CN117758714A - 一种建筑通用单侧支模施工结构及板墙施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种建筑通用单侧支模施工结构及板墙施工方法，该装置包括施工模架和模板体系；该方法包括确定地锚的埋设位置并安装地锚；施工模架定位；搭设第一层架体模块；绑扎待施工板墙的钢筋；模板的安装；浇筑混凝土施工板墙；判断已施工板墙的高度是否达到设定高度；搭设第i层架体模块；重复步骤四至步骤七；拆除施工模架和模板体系。本发明结构设计合理，施工方法简便，通过将盘扣式钢管脚手架与预应力斜拉反力杆连接作为单侧支模的施工模架，同时结合墙板分段施工的方法，适用各种高度无法借助竖向既有构筑物做支点的单侧支模工程，在保障工程质量和安全施工的基础上，缩短施工工期，降低操作难度和劳动强度，加快设施料的周转占用。

Description

一种建筑通用单侧支模施工结构及板墙施工方法

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，具体涉及一种建筑通用单侧支模施工结构及板墙施工方法。

背景技术

在建筑施工领域，经常遇到诸如边坡混凝土挡土墙、深基坑支护板墙、无肥槽剪力墙等无法采用穿墙螺杆进行模板安装的状况，只能采用单侧支模的施工方法。单侧支模比可对拉的双侧支模施工难度大的多，其主要难在所建立的支撑体系无法借助两侧对拉受力，单侧承受构件混凝土的全部侧压力。目前，各施工项目所采用的施工方法不尽相同，根据工程设计的构件环境不同，构件的大小不同，所采取的方法主要有型钢大三角架支撑、多道型钢斜支撑、或架体复合斜支撑等方式。而以上方式只能满足一般墙体高度不大(5米以下)，或者技术措施费充盈，或有借助现场资源条件的情况。一旦高度超过较大，支撑体系的复杂性和施工成本则会大幅增加，支撑杆件的强度和稳定性较难保证，甚至无法应用。单侧支模工艺的安全可靠性，是不容技术人员忽略的重要因素，它关乎在混凝土浇筑过程中，一旦支撑体系遭到破坏，极易造成高处作业人员群死群伤的重大安全事故和较大的经济损失。随着我国社会经济的快速发展，地铁车站和深基坑工程处于高速发展时期，大开挖地铁车站施工、深基坑隔震沟板墙支护施工等，急需创新一种通用性强、施工成本较低，操作简便的一种单侧支模施工方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种建筑通用单侧支模施工结构，其结构设计合理，施工方法简便，通过将盘扣式钢管脚手架与预应力斜拉反力杆连接作为单侧支模的施工模架，同时结合墙板分段施工的方法，对各种高度无法借助竖向既有构筑物做支点的单侧支模工程，均可实现有效的单侧模板施工的支撑体系，进而在保障工程质量和安全施工的基础上，缩短施工工期，降低操作难度和劳动强度，加快设施料的周转占用，达到实现较高的社会和经济效益。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：包括施工模架和安装在所述施工模架一侧的模板体系，所述模板体系包括模板和用于将模板与所述施工模架进行连接的模板支撑组件；

所述施工模架为由脚手架立杆、横向水平杆和纵向水平杆搭设而成的盘扣式脚手架，所述施工模架包括N层由下至上依次搭设的架体模块，由下至上的第i层架体模块包括基本支架和设置在基本支架外侧的i-1跨扩宽架，其中，N为正整数且N≥1，i为正整数且i≤N；

所述施工模架底部的基本支架上连接有预应力斜拉反力杆，所述预应力斜拉反力杆的下端通过地锚锚固在基本支架内侧底部的地面上，所述预应力斜拉反力杆的上端通过连接支座连接在基本支架外侧顶部的主节点处，所述连接支座与预应力斜拉反力杆的上端之间通过锁紧螺母锁紧固定；

当i＞1时，第i层架体模块与第i-1层架体模块的外侧之间设置有第一斜杆。

上述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：每层所述架体模块中靠近所述模板体系的一跨和远离所述模板体系的一跨均设置有第二斜杆，所述第二斜杆由远离所述模板体系的一侧向靠近所述模板体系的一侧逐渐向下倾斜。

上述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述施工模架内侧的一排脚手架立杆下部与地锚之间设置有钢挡梁。

上述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述连接支座包括底座和设置在底座中部且供预应力斜拉反力杆连接的连接板，所述底座包括两个平行布设的主筋，两个所述主筋的两个端部之间均连接有连接钢板，两个所述主筋的中部之间连接有底板，所述连接板垂直安装在底板上，所述连接板上开设有供预应力斜拉反力杆穿过的孔，所述预应力斜拉反力杆的上端穿过所述孔后与锁紧螺母螺纹连接。

上述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述底座的两端分别通过一个连接件与所述施工模架底部基本支架外侧顶部的主节点处的横向水平杆和脚手架立杆连接，所述连接件包括U型螺栓和与所述U型螺栓相配合的压板，所述底座与所述施工模架底部基本支架外侧顶部的主节点处的纵向水平杆之间连接有S型连接件。

上述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述地锚包括主锚固筋和辅助锚固筋，所述主锚固筋为由竖直锚固段和斜向连接段构成的弯折筋，所述辅助锚固筋为由竖直锚固段和斜向支撑段构成的弯折筋，所述辅助锚固筋的斜向支撑段的端部连接在主锚固筋的弯折处，所述辅助锚固筋弯折处与主锚固筋的竖直锚固段之间连接有水平连接筋。

上述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述模板包括模板面板和设置在模板面板背面的多个竖向木龙骨，所述竖向木龙骨上远离模板面板的一侧设置有多组横向主龙骨，所述模板面板由多个单元模板依次拼接而成，所述横向主龙骨包括两个并排布设的横向钢背楞。

上述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述模板支撑组件包括多个连接在所述施工模架上的钢管底座和连接在所述钢管底座上的丝杠托撑，所述丝杠托撑通过两个竖向钢管顶紧横向主龙骨。

同时，本发明还公开了一种利用建筑通用单侧支模施工结构进行板墙施工的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、确定地锚的埋设位置并安装地锚：在基础筏板钢筋绑扎完成后，按照地锚与待施工板墙之间的设计距离，在施工模架中靠近待施工板墙的一排脚手架立杆的设计位置均设置一个地锚，并使地锚与基础筏板钢筋绑扎固定，然后浇筑混凝土施工基础筏板；

步骤二、施工模架定位：根据待施工板墙的设计图纸，在地面上弹出待施工板墙的外边沿线，根据施工图纸，在地面上弹出施工模架中靠近待施工板墙的一排脚手架立杆的纵向位置线，并且确定脚手架立杆的位置、纵向间距及横向间距；

步骤三、搭设第一层架体模块，具体过程如下：

步骤301、在地锚靠近待施工板墙的一侧设置钢挡梁；

步骤302、按照步骤二中确定的脚手架立杆的位置、纵向间距及横向间距，沿步骤二中弹出的纵向位置线，紧靠钢挡梁，从内排由一端向另一端或由中间向两端搭设基本支架形成第一层架体模块；

步骤303、通过连接支座在已搭设的基本支架的外侧顶部与地锚之间安装预应力斜拉反力杆；

步骤四、绑扎待施工板墙的钢筋；

步骤五、模板的安装：在已搭设施工模架的一侧安装模板并形成板墙的浇筑腔，通过模板支撑组件将模板与已搭设的施工模架连接，并通过锁紧螺母对预应力斜拉反力杆施加预应力；

步骤六、浇筑混凝土施工板墙：在板墙的浇筑腔内浇筑混凝土形成板墙；

步骤七、判断已施工板墙的高度是否达到设定高度：当待施工板墙的高度未达到设定高度时，执行步骤八；当待施工板墙的高度达到设定高度时，执行步骤十；

步骤八、搭设第i层架体模块：拆除模板，在原第一层至第i-1层架体模块的外侧均增加一跨扩宽架形成新的第一层至第i-1层架体模块，并在第i-1层架体模块中基本支架的顶部搭设基本支架第i层架体模块，在相邻两层架体模块的外侧之间设置第一斜杆，并在第i-1层架体模块上设置一个供模板底部支撑的水平支撑，同时在所述水平支撑的底部设置有临时托撑；

步骤九、重复步骤四至步骤七；

步骤十、拆除施工模架和模板体系。

上述的一种利用建筑通用单侧支模施工结构进行板墙施工的方法，其特征在于：步骤五中，进行模板的安装时，将模板分为多个单元模板，采用吊装设备由待施工板墙的一端向另一端依次吊装多个单元模板。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明利用盘扣式脚手架作为单侧支模的施工模架，以及通过在施工模架上设置预应力斜拉反力杆来大幅增强水平荷载承载力，针对混凝土浇筑过程中仅局部呈最大侧压力的特性，巧妙地利用了狼群效应，由较大区域的框架结构协同作用，共同工作，使实际承载力效应远大于理论设计上局部承载力，对支撑结构的强度和施工安全有了更高的保障。

2、通过设置地锚，并通过预应力斜拉反力杆将单侧支模的施工模架与地锚进行拉结，利用混凝土浇筑过程中，混凝土最大侧压力受力点呈局部区域性和动态的特征，采用支撑体系整体受力，充分发挥较大范围内各支撑杆件的共同作用。

3、本发明采用的施工方法，步骤简单，施工便捷，标准化程度高，采用工具化盘扣钢管脚手架加预应力斜拉反力杆增强措施作为单侧支模的施工模架，材料市场来源广泛，通用性强。无需使用大量型钢和制作加工，周转利用率高；钢木组合大模板加工简单，损耗小，成本低，成型质量好，施工安全性和工作效率高，操作劳动强度低。

4、本发明采用的方法，通过将待施工板墙进行分段施工，则进一步提高了施工效率，减小了设施料的投入，能够适用各种高度无法借助竖向既有构筑物做支点的单侧支模工程。

综上所述，本发明结构设计合理，施工方法简便，通过将盘扣式钢管脚手架与预应力斜拉反力杆连接作为单侧支模的施工模架，同时结合墙板分段施工的方法，对各种高度无法借助竖向既有构筑物做支点的单侧支模工程，均可实现有效的单侧模板施工的支撑体系，进而在保障工程质量和安全施工的基础上，缩短施工工期，降低操作难度和劳动强度，加快设施料的周转占用，达到实现较高的社会和经济效益。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明施工模架包含一层架体模块时的结构示意图。

图2为图1的A处放大图。

图3为本发明施工模架包含两层架体模块时的结构示意图。

图4为本发明施工模架包含三层架体模块时的结构示意图。

图5为本发明地锚的结构示意图。

图6为本发明连接支座的结构示意图。

图7为图6的左视图。

图8为图6的俯视图。

图9为本发明单元模板的结构示意图。

图10为图9的俯视图。

图11为图9的左视图。

图12为本发明方法的流程框图。

附图标记说明:

1—基本支架； 2—扩宽架； 3—第一斜杆；

4—预应力斜拉反力杆； 5—锁紧螺母； 6—地锚；

6-1—主锚固筋； 6-2—辅助锚固筋； 6-3—水平连接筋；

7—连接支座； 7-1—连接板； 7-2—主筋；

7-3—连接钢板； 7-4—底板； 7-5—加强筋板；

8—连接件； 8-1—U型螺栓； 8-2—压板；

9—S型连接件； 10—钢挡梁； 11—第二斜杆；

12—木方撑； 13—模板面板； 14—竖向木龙骨；

15—横向主龙骨； 16—钩头螺栓； 17—钢垫板；

18—钢管底座； 19—丝杠托撑； 20—竖向钢管；

21—水平支撑； 22—临时托撑； 23—待施工板墙。

具体实施方式

如图1至图11所示的一种建筑通用单侧支模施工结构，包括施工模架和安装在施工模架一侧的模板体系，所述模板体系包括模板和用于将模板与所述施工模架进行连接的模板支撑组件；

所述施工模架为由脚手架立杆、横向水平杆和纵向水平杆搭设而成的盘扣式脚手架，所述施工模架包括N层由下至上依次搭设的架体模块，由下至上的第i层架体模块包括基本支架1和设置在基本支架1外侧的i-1跨扩宽架2，其中，N为正整数且N≥1，i为正整数且i≤N；

所述施工模架底部的基本支架1上连接有预应力斜拉反力杆4，所述预应力斜拉反力杆4的下端通过地锚6锚固在基本支架1内侧底部的地面上，所述预应力斜拉反力杆4的上端通过连接支座7连接在基本支架1外侧顶部的主节点处，所述连接支座7与预应力斜拉反力杆4的上端之间通过锁紧螺母5锁紧固定；

当i＞1时，第i层架体模块与第i-1层架体模块的外侧之间设置有第一斜杆3。

具体实施时，当N＞3时，在施工模架的顶部与模板体系内侧的土体或结构通过钢管拉杆拉结固定。

实际使用时，基本支架1采用两步三跨的盘扣式脚手架，即基本支架1沿其横向设置有四排脚手架立杆，沿高度方向设置有三层纵横向水平杆，脚手架立杆的横、纵向间距分别为0.9m、1.2m，布高为1.5m；其中，横向指的是与模板体系的模板面板相垂直的方向。

具体实施时，通过在所述施工模架底部的基本支架1上设置预应力斜拉反力杆4，能有效增强所述施工模架的水平承载力以及与基础底面的正压力产生的摩擦力，进而保证施工模架的稳定性，进而提高施工质量，起到增加施工模架的水平承载力和约束架体外移，能高效发挥架体各杆件的承载力。

具体实施时，通过综合利用社会和现场资源，所投入的绝大部分设施料均可回收周转或工程正常使用，采用了大量废旧短钢筋余料制作构配件，使工程余料得到了很好的回收利用，符合绿色施工的理念。

本实施例中，每层所述架体模块中靠近所述模板体系的一跨和远离所述模板体系的一跨均设置有第二斜杆11，所述第二斜杆11由远离所述模板体系的一侧向靠近所述模板体系的一侧逐渐向下倾斜。

实际使用时，第二斜杆11的两端分别连接在与其相邻的两个脚手架立杆的连接盘上，所述架体模块中靠近所述模板体系的一跨和远离所述模板体系的一跨中的每个步长内均设置有第二斜杆11。

需要说明的是，通过在每层所述架体模块中靠近所述模板体系的一跨和远离所述模板体系的一跨均设置有第二斜杆11，使得施工模架外侧一跨和内侧一块均构造为桁架结构，用较少的设施料形成轻型框架结构，能大幅加强架体的刚度和稳定性。

本实施例中，所述施工模架内侧的一排脚手架立杆下部与地锚6之间设置有钢挡梁10。

具体实施时，钢挡梁10沿施工模架的纵向布设，钢挡梁10与施工模架最内侧的脚手架立杆和地锚6均相互紧贴。钢挡梁10和地锚6共同限制施工模架下部向外滑移，钢挡梁10还能够对施工模架内侧底部的木方撑12进行支顶。

如图6至图8所示，本实施例中，所述连接支座7包括底座和设置在底座中部且供预应力斜拉反力杆4连接的连接板7-1，所述底座包括两个平行布设的主筋7-2，两个所述主筋7-2的两个端部之间均连接有连接钢板7-3，两个所述主筋7-2的中部之间连接有底板7-4，所述连接板7-1垂直安装在底板7-4上，所述连接板7-1上开设有供预应力斜拉反力杆4穿过的孔，所述预应力斜拉反力杆4的上端穿过所述孔后与锁紧螺母5螺纹连接。

具体实施时，预应力斜拉反力杆4与水平面之间的夹角不大于45°，一般为44°，预应力斜拉反力杆4的上端通过锁紧螺母5与连接板7-1连接，并通过力矩扳手旋紧其锁紧螺母5，对预应力斜拉反力杆4施加一定的预应力。

具体实施时，连接钢板7-3为长30mm×宽60mm×厚8mm的钢板，底板7-4为长90mm×宽60mm×厚8mm的钢板，连接钢板7-3和底板7-4焊接在两个主筋7-2的同一侧，连接钢板7-3在起到将两个主筋7-2连接起来的作用的同时。

具体实施时，连接板7-1上孔的孔径为20mm，连接板7-1的两侧对称焊接有两个加强筋板7-5，材质与厚度同连接板7-1相同。

需要说明的是，连接板7-1与底板7-4焊接，或者连接板7-1与底板7-4铸造为一体。

本实施例中，所述底座的两端分别通过一个连接件8与所述施工模架底部基本支架1外侧顶部的主节点处的横向水平杆和脚手架立杆连接，所述连接件8包括U型螺栓8-1和与所述U型螺栓8-1相配合的压板8-2，所述底座与所述施工模架底部基本支架1外侧顶部的主节点处的纵向水平杆之间连接有S型连接件9。

实际使用时，底座由两个主筋7-2、一个底板7-4和两个连接钢板7-3组成，底板7-4和两个连接钢板7-3可以替换为一整片钢板，连接件8将底座的两个主筋7-2和对应主节点处的横向水平杆或脚手架立杆箍设在一起。

具体实施时，U型螺栓8-1采用直径为20mm的圆钢制作，开口净尺寸为64mm，直边长度55mm，丝扣长度30mm；配套U型螺栓8-1的压板8-2尺寸为长120mm×宽50mm×厚8mm，压板8-2两端居中各钻直径为20mm的孔，孔间距与U型螺栓8-1开口尺寸配套为84mm。

需要说明的是，S型连接件9的一个弯钩段勾设在底座的两个主筋7-2之间，S型连接件9的另一个弯钩段勾设在主节点处的纵向水平杆上。

如图5所示，本实施例中，所述地锚6包括主锚固筋6-1和辅助锚固筋6-2，所述主锚固筋6-1为由竖直锚固段和斜向连接段构成的弯折筋，所述辅助锚固筋6-2为由竖直锚固段和斜向支撑段构成的弯折筋，所述辅助锚固筋6-2的斜向支撑段的端部连接在主锚固筋6-1的弯折处，所述辅助锚固筋6-2弯折处与主锚固筋6-1的竖直锚固段之间连接有水平连接筋6-3。

具体实施时，地锚6在地面以下的锚固长度，依据混凝土地面的厚度和钢筋网的规格强度等参数，可适当采用在上下位置增加焊接横向钢筋来增强抗拔和抗位移的能力。

具体实施时，主锚固筋6-1的斜向连接段上设置有外螺纹，螺纹长度为25mm，主锚固筋6-1的斜向连接段与预应力斜拉反力杆4的倾斜角度相同，预应力斜拉反力杆4的两端均设置有外螺纹，预应力斜拉反力杆4上端螺纹长度为50mm，预应力斜拉反力杆4下端螺纹长度为25mm，预应力斜拉反力杆4的下端与主锚固筋6-1的斜向连接段之间通过螺纹套筒连接。

具体实施时，主锚固筋6-1和辅助锚固筋6-2均由工程常用的加工余料三级螺纹钢制作，主锚固筋6-1和辅助锚固筋6-2均采用长50cm、直径18的螺纹钢弯折而成，主锚固筋6-1弯折后的内夹角为134°，辅助锚固筋6-2弯折后的内夹角为120°。

具体实施时，水平连接筋6-3与主锚固筋6-1和辅助锚固筋6-2之间形成三角形结构，使得地锚6结构更加稳定。

如图9至图11所示，本实施例中，所述模板包括模板面板13和设置在模板面板13背面的多个竖向木龙骨14，所述竖向木龙骨14上远离模板面板13的一侧设置有多组横向主龙骨15，所述模板面板13由多个单元模板依次拼接而成，所述横向主龙骨15包括两个并排布设的横向钢背楞。

具体实施时，横向钢背楞为6.3槽钢或50方钢，竖向木龙骨14采用横截面长宽为50mm×80mm的方木，相邻两个所述竖向木龙骨14之间的间距不大于30cm，且竖向木龙骨14的上端和下端均设置一道封口横向同规格木方，模板面板13与竖向木龙骨14之间通过抗拔铁钉固定。

具体实施时，模板由多个单元模板拼接而成，在进行模板的拼接时，单元模板的面板两侧边与其背面对应的竖向木龙骨14外侧边相互错开20mm形成企口，即单元模板一边伸出20mm，一边缩进20mm，方便单元模板之间安装时板缝封闭，防止混凝土漏浆。

具体实施时，横向主龙骨15间距由模板面板13底边起，第一道为350mm，第二道距第一道中心间距为500mm，第三道与第二道间距以及之上均为500mm，直至模板面板13顶边间距不足500mm时不再设置。

具体实施时，横向主龙骨15与竖向木龙骨14之间采用钩头螺栓16加钢垫板17方式固定；即在竖向木龙骨14上相应位置侧面预先钻孔，钩头螺栓16的勾头端从横向主龙骨15的两个横向钢背楞之间穿过并勾进竖向木龙骨14上钻设的孔中，外端用5mm厚长方形中间带孔的钢垫板17压住横向主龙骨15，在钩头螺栓16的外端设置弹簧垫片和螺母旋紧。钩头螺栓16设置的数量和间距参照从模板面板13两侧第二道竖向木龙骨14起，间隔不大于两道设置一个。

具体实施时，所述钩头螺栓16是由Q235材质的φ12圆钢制作，其一端为略小于90°的直角弯头，弯头长度30mm；另一端为M12长度50mm的粗牙螺纹，螺杆长度140mm。

如图1所示，本实施例中，所述模板支撑组件包括多个连接在所述施工模架上的钢管底座18和连接在所述钢管底座18上的丝杠托撑19，所述丝杠托撑19通过两个竖向钢管20顶紧横向主龙骨15。

具体实施时，丝杠托撑19包括丝杠和设置在丝杠端部的U型托座，丝杠托撑19通过两个竖向钢管20顶紧横向主龙骨15时，两个竖向钢管20均位于U型托座内。

具体实施时，钢管底座18采用长度为225mm的普通钢管，其中一端与普通盘扣架横向连接杆端部构造相同，安装时，首先将丝杠托撑19的丝杠端部插入钢管底座18中，钢管底座18固定在所述施工模架脚手架立杆的连接盘上，销片打紧，丝杠托撑的U型托座通过横向主龙骨15外侧设置两根竖向钢管20，支顶住横向主龙骨15。连接数量及间距同所述施工模架脚手架立杆连接盘所在位置，即横向间距900mm，竖向间距500mm。

具体实施时，当丝杠托撑19连接位置的所述施工模架未设置纵向水平杆时，在所述施工模架的基本支架位置安装纵向水平杆。

具体实施时，模板面板13的背侧底部设置有木方撑12，木方撑12支顶钢挡梁10与模板底部木龙骨之间。

具体实施时，当模板体系安装在除底部架体模块外的其它架体模块侧部时，在该架体模块底部的脚手架立杆上设置横向水平杆形成一个水平支撑21，然后将木方撑12和模板面板13的底部均支撑在该水平支撑21上，所述水平支撑21的底部设置有临时托撑22。

具体实施时，丝杠托撑19的丝杠上螺纹安装有一个调节螺母，调节螺母上设置有旋转手柄，通过旋钮调节螺母，可以对丝杠伸出钢管底座18的长度进行调节。

如图12所述的一种建筑通用单侧支模施工结构进行板墙施工的方法，该方法包括以下步骤：

步骤一、确定地锚的埋设位置并安装地锚：在基础筏板钢筋绑扎完成后，按照地锚6与待施工板墙23之间的设计距离，在施工模架中靠近待施工板墙的一排脚手架立杆的设计位置均设置一个地锚6，并使地锚6与基础筏板钢筋绑扎固定，然后浇筑混凝土施工基础筏板；

步骤二、施工模架定位：根据待施工板墙的设计图纸，在地面上弹出待施工板墙的外边沿线，根据施工图纸，在地面上弹出施工模架中靠近待施工板墙的一排脚手架立杆的纵向位置线，并且确定脚手架立杆的位置、纵向间距及横向间距；

步骤三、搭设第一层架体模块，具体过程如下：

步骤301、在地锚6靠近待施工板墙的一侧设置钢挡梁10；

步骤302、按照步骤二中确定的脚手架立杆的位置、纵向间距及横向间距，沿步骤二中弹出的纵向位置线，紧靠钢挡梁10，从内排由一端向另一端或由中间向两端搭设基本支架1形成第一层架体模块，如图1所示；

步骤303、通过连接支座7在已搭设的基本支架1的外侧顶部与地锚6之间安装预应力斜拉反力杆4；

步骤四、绑扎待施工板墙的钢筋；绑扎待施工板墙的钢筋时，根据施工段高度，对待施工板墙的钢筋可采用分段绑扎；

步骤五、模板的安装：在已搭设施工模架的一侧安装模板并形成板墙的浇筑腔，通过模板支撑组件将模板与已搭设的施工模架连接，并通过锁紧螺母5对预应力斜拉反力杆4施加预应力；

步骤六、浇筑混凝土施工板墙：在板墙的浇筑腔内浇筑混凝土形成板墙；

步骤七、判断已施工板墙的高度是否达到设定高度：当待施工板墙的高度未达到设定高度时，执行步骤八；当待施工板墙的高度达到设定高度时，执行步骤十；

步骤八、搭设第i层架体模块：拆除模板，在原第一层至第i-1层架体模块的外侧均增加一跨扩宽架2形成新的第一层至第i-1层架体模块，并在第i-1层架体模块中基本支架1的顶部搭设基本支架1第i层架体模块，在相邻两层架体模块的外侧之间设置第一斜杆3，并在第i-1层架体模块上设置一个供模板底部支撑的水平支撑21，同时在所述水平支撑21的底部设置有临时托撑22，如图2和图3所示；

步骤九、重复步骤四至步骤七；

步骤十、拆除施工模架和模板体系。

实际使用时，采用单侧支模的构件包括高边坡岩土、抗滑桩锚板墙等采用钢筋混凝土板墙进行支护的构件，构件高度远大于2米以上，且无法采用穿墙螺栓对竖向模板进行固定。

单侧支模的施工模架搭设高度与待施工板墙高度基本接近，高差原则上不大于±30cm。若待施工板墙高度超过5米以上，则将待施工板墙高度分段施工，采用每段高度约3米左右。其首次搭设的施工模架架体高度为3.35m，第二段及之后施工段，每次增加不大于3m(两步)高度。这样仅用一套周转模板循环向上施工，即可施工完成墙体设计高度。

步骤一中，当不存在基础筏板等混凝土基础时，要采用混凝土硬化施工模架所要搭设位置的地面，混凝土厚度不小于10cm。地锚6与待施工板墙23之间的设计距离为钢挡梁10横向宽度+施工模架脚手架立杆直径+模板支撑组件纵向宽度+模板厚度。

为防止地锚6移位，在浇筑基础筏板的混凝土前，可用一根通长粗钢筋临时将多个地锚6绑扎固定，浇筑后或搭设施工模架前及时去掉。

步骤二中，在地面上弹出待施工板墙的外边沿线时，同时弹出所述模板的外边沿控制线，外边沿控制线距离施工板墙的外边沿之间的距离为20cm。根据待施工板墙的施工图纸，确定出施工模架的脚手架立杆位置及纵横向间距，保证脚手架受力方向与模板侧压力方向一致，同时，提前确定好脚手架立杆与预应力斜拉反力杆4之间的相对位置，避免在施工过程中重新调整脚手架立杆位置。

施工模架的内排脚手架立杆与待施工板墙墙面间距不大于0.85m，与横向主龙骨15之间的间距不大于0.65m，施工模架的内排脚手架立杆与地锚6之间横向距离180mm(即18号工字钢高度平放的尺寸)，施工模架的内排脚手架立杆与地锚6之间的纵向距离为30mm。

步骤301中，钢挡梁10相对施工墙面平行通直，与地锚接触面不严密处，采用铁片等硬质材料填实。钢挡梁10可由多个工字钢依次拼接而成，相邻两个工字钢之间无需连接，但相邻两个工字钢之间的拼接缝要避开地锚6位置，其相互错开距离不小于20cm。

步骤303中，基本支架1按照四排两步搭设，沿脚手架立杆预先放线位置，靠紧钢挡梁10，从内排由一端向另一端或由中间向两端连续搭设；纵、纵向水平杆在1.5m步距节点处均拉通设置，仅在对应连接模板的高度内，在模板支撑组件处的脚手架立杆连接盘处三跨内横向水平杆均连续设置，形成水平杆步高局部间距均为0.5m；

步骤303中，在基本支架1上靠近和远离模板的一跨中均设置第二斜杆11，第二斜杆11由下至上连续搭设。基本支架1中靠近模板的第二排脚手架立杆高出基本支架1顶部1.8m左右,作为操作层护身栏杆，横向连续拉通水平杆，水平杆间距500mm，操作层满铺脚手板，护栏设置踢脚板和防护网。

步骤八和步骤十中，模板的拆除顺序和安装顺序呈逆向程序；拆除模板时，先将模板中部和下部的丝杠托撑19和钢管底座18进行拆除，然后将竖向钢管20取下，模板顶部的丝杠托撑19先不拆除，待起吊锁具挂住模板上端且拉紧时，再拆除顶部的丝杠托撑19。在拆除丝杠托撑19的同时，同步解开相邻单元模板间横向主龙骨15的连接，用木锤轻敲模板背面，确认模板脱离墙面时，人工将模板从相邻模板的企口连接处拉开，使模板呈自由状时，指令起重设备将单元模板调离作业面。

按前述步骤和顺序，连续拆除后续单元模板。拆除的单元模板放在平坦的地面上，分别进行板面清理，拆除主次龙骨，材料归类集中存放。若为分段施工时，单元模板清理后重新涂刷隔离剂备用。

实际使用时，对有拐角的板墙，模板配置相应的角模板，角模板两侧的宽度为一张胶合板的长度，阴角模角部木龙骨为80×80木方，其它木龙骨为50mm×80mm木方。安装时先安装角模，后连续安装标准单元模板。支撑架体同时按照拐角架搭设。

需要说明的的是，预应力斜拉反力杆4上预应力的建立，是在模板和模板支撑组件安装完成后，再采用扳手或力矩扳手对锁紧螺母旋紧到设计值。

另外，模板在垂直度调整过程中，应预先调整出一定的起拱量，起拱量按向内2％≈3％。

具体实施时，地锚6在地面以下的锚固长度，依据混凝土地面的厚度和钢筋网的规格强度等参数，可适当采用在上下位置增加焊接纵向钢筋来增强抗拔和抗位移的能力。

钢筋绑扎阶段，施工模架操作面与作业面之间距离不能满足安全操作时，可在操作面临时安装盘口架配套的三角架或钢管扣件三角架，加大操作面，以减小操作间隔距离。

具体实施时，在每层架体模块的外侧均增加一跨时，所增加的一跨架体高度与其对应的架体模块的高度相同。

具体实施时，当继续向上搭设架体模块并对下层的架体模块进行加宽时，原架体模块上的第二斜杆11可以拆掉，也可以不拆。

本实施例中，步骤五中，进行模板的安装时，将模板分为多个单元模板，采用吊装设备由待施工板墙的一端向另一端依次吊装多个单元模板。

实际使用时，进行模板的安装之前，首先需要进行模板的加工制作，模板制作在施工模架搭设之前或同步进行，模板通常采用胶合板木模结构加钢主楞现场预制加工。根据待施工板墙的高度和长度，将模板划分为单元模板整体组装加工。所述单元模板，是由不大于两张1220mm×2440mm×15mm规格胶合木工板的长边相接的总长度(≤4880mm)作为单元模板的总宽度，单元模板的高度为三张或两张半胶合木工板尺寸的短边相加(≤3660mm)。模板面板左右两侧与竖向木龙骨14相互错开20mm宽度，形成缩进或突出对应的衔接企口。

具体实施时，横向主龙骨15也由多个节段拼接而成，横向主龙骨15端部位于待施工板墙一端时，其端部相对于模板面板13向内回缩，横向主龙骨15的节段端部伸出中间部位单元模板侧边不小于50cm，当横向主龙骨15的节段伸入相邻单元模板长度超过单元模板宽度二分之一时，相邻单元模板则暂不安装主龙骨，待现场安装时，由两侧相邻模板各伸出的对接主龙骨再与单元模板连接。

需要说明的是，当待施工板墙钢筋工程绑扎完毕，墙体厚度保证支撑或钢筋保护层支撑安装完成后，将模板中的多个单元模板采用小型起重运输设备吊运至施工现场作业面。安装顺序由待施工板墙的一端或拐角处向另一端依次组装。第一块单元模板按照预先地面模板弹线落至地面，单元模板垂直于地面初步调整好，将单元模板上端用钢管扣件与施工模架进行临时固定，解除吊装绳索。用模板支撑组件将单元模板与施工模架连接起来，边安装模板支撑组件边对单元模板垂直度和模板弹线偏离值进行精确调整。单元模板上端的丝杠托撑19可与横向主龙骨15用铁丝临时绑扎，便于通过调节丝杠托撑19长短达到调整模板垂直与否的目的。按照前述吊装模板顺序，吊入第二块单元模板。第二块单元模板与第一块单元模板侧边对接处采用的是凹凸衔接企口，企口处对接严密后，由单元模板两侧边次楞上预先钻好的Φ15连接孔，上下均匀布置不少于5道，通过M12螺栓将两块单元模板(次楞)连接一起，同时，将两块单元模板的横向主龙骨15用连接钢板和螺栓(方钢则用小一号套筒形式)连接件分别连接起来，调整第二块单元模板垂直度，至此完成第二块单元模板安装。依此程序循环完成后续单元模板安装。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：包括施工模架和安装在所述施工模架一侧的模板体系，所述模板体系包括模板和用于将模板与所述施工模架进行连接的模板支撑组件；

所述施工模架为由脚手架立杆、横向水平杆和纵向水平杆搭设而成的盘扣式脚手架，所述施工模架包括N层由下至上依次搭设的架体模块，由下至上的第i层架体模块包括基本支架(1)和设置在基本支架(1)外侧的i-1跨扩宽架(2)，其中，N为正整数且N≥1，i为正整数且i≤N；

所述施工模架底部的基本支架(1)上连接有预应力斜拉反力杆(4)，所述预应力斜拉反力杆(4)的下端通过地锚(6)锚固在基本支架(1)内侧底部的地面上，所述预应力斜拉反力杆(4)的上端通过连接支座(7)连接在基本支架(1)外侧顶部的主节点处，所述连接支座(7)与预应力斜拉反力杆(4)的上端之间通过锁紧螺母(5)锁紧固定；

当i＞1时，第i层架体模块与第i-1层架体模块的外侧之间设置有第一斜杆(3)。

2.按照权利要求1所述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：每层所述架体模块中靠近所述模板体系的一跨和远离所述模板体系的一跨均设置有第二斜杆(11)，所述第二斜杆(11)由远离所述模板体系的一侧向靠近所述模板体系的一侧逐渐向下倾斜。

3.按照权利要求1所述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述施工模架内侧的一排脚手架立杆下部与地锚(6)之间设置有钢挡梁(10)。

4.按照权利要求1所述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述连接支座(7)包括底座和设置在底座中部且供预应力斜拉反力杆(4)连接的连接板(7-1)，所述底座包括两个平行布设的主筋(7-2)，两个所述主筋(7-2)的两个端部之间均连接有连接钢板(7-3)，两个所述主筋(7-2)的中部之间连接有底板(7-4)，所述连接板(7-1)垂直安装在底板(7-4)上，所述连接板(7-1)上开设有供预应力斜拉反力杆(4)穿过的孔，所述预应力斜拉反力杆(4)的上端穿过所述孔后与锁紧螺母(5)螺纹连接。

5.按照权利要求4所述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述底座的两端分别通过一个连接件(8)与所述施工模架底部基本支架(1)外侧顶部的主节点处的横向水平杆和脚手架立杆连接，所述连接件(8)包括U型螺栓(8-1)和与所述U型螺栓(8-1)相配合的压板(8-2)，所述底座与所述施工模架底部基本支架(1)外侧顶部的主节点处的纵向水平杆之间连接有S型连接件(9)。

6.按照权利要求1所述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述地锚(6)包括主锚固筋(6-1)和辅助锚固筋(6-2)，所述主锚固筋(6-1)为由竖直锚固段和斜向连接段构成的弯折筋，所述辅助锚固筋(6-2)为由竖直锚固段和斜向支撑段构成的弯折筋，所述辅助锚固筋(6-2)的斜向支撑段的端部连接在主锚固筋(6-1)的弯折处，所述辅助锚固筋(6-2)弯折处与主锚固筋(6-1)的竖直锚固段之间连接有水平连接筋(6-3)。

7.按照权利要求1所述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述模板包括模板面板(13)和设置在模板面板(13)背面的多个竖向木龙骨(14)，所述竖向木龙骨(14)上远离模板面板(13)的一侧设置有多组横向主龙骨(15)，所述模板面板(13)由多个单元模板依次拼接而成，所述横向主龙骨(15)包括两个并排布设的横向钢背楞。

8.按照权利要求7所述的一种建筑通用单侧支模施工结构，其特征在于：所述模板支撑组件包括多个连接在所述施工模架上的钢管底座(18)和连接在所述钢管底座(18)上的丝杠托撑(19)，所述丝杠托撑(19)通过两个竖向钢管(20)顶紧横向主龙骨(15)。

9.一种利用权利要求1所述建筑通用单侧支模施工结构进行板墙施工的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、确定地锚的埋设位置并安装地锚：在基础筏板钢筋绑扎完成后，按照地锚(6)与待施工板墙(23)之间的设计距离，在施工模架中靠近待施工板墙的一排脚手架立杆的设计位置均设置一个地锚(6)，并使地锚(6)与基础筏板钢筋绑扎固定，然后浇筑混凝土施工基础筏板；

步骤二、施工模架定位：根据待施工板墙的设计图纸，在地面上弹出待施工板墙的外边沿线，根据施工图纸，在地面上弹出施工模架内排脚手架立杆的纵向位置线，内排脚手架立杆为靠近待施工板墙的一排脚手架立杆，并且确定脚手架立杆的位置、纵向间距及横向间距；

步骤三、搭设第一层架体模块，具体过程如下：

步骤301、在地锚(6)靠近待施工板墙的一侧设置钢挡梁(10)；

步骤302、按照步骤二中确定的脚手架立杆的位置、纵向间距及横向间距，沿步骤二中弹出的纵向位置线，紧靠钢挡梁(10)，从内排由一端向另一端或由中间向两端搭设基本支架(1)形成第一层架体模块；

步骤303、通过连接支座(7)在已搭设的基本支架(1)的外侧顶部与地锚(6)之间安装预应力斜拉反力杆(4)；

步骤四、绑扎待施工板墙的钢筋；

步骤五、模板的安装：在已搭设施工模架的一侧安装模板并形成板墙的浇筑腔，通过模板支撑组件将模板与已搭设的施工模架连接，并通过锁紧螺母(5)对预应力斜拉反力杆(4)施加预应力；

步骤六、浇筑混凝土施工板墙：在板墙的浇筑腔内浇筑混凝土形成板墙；

步骤七、判断已施工板墙的高度是否达到设定高度：当待施工板墙的高度未达到设定高度时，执行步骤八；当待施工板墙的高度达到设定高度时，执行步骤十；

步骤八、搭设第i层架体模块：拆除模板，在原第一层至第i-1层架体模块的外侧均增加一跨扩宽架(2)形成新的第一层至第i-1层架体模块，并在第i-1层架体模块中基本支架(1)的顶部搭设基本支架(1)第i层架体模块，在相邻两层架体模块的外侧之间设置第一斜杆(3)，并在第i-1层架体模块上设置一个供模板底部支撑的水平支撑(21)，同时在所述水平支撑(21)的底部设置有临时托撑(22)；

步骤九、重复步骤四至步骤七；

步骤十、拆除施工模架和模板体系。

10.按照权利要求9所述的一种利用建筑通用单侧支模施工结构进行板墙施工的方法，其特征在于：步骤五中，进行模板的安装时，将模板分为多个单元模板，采用吊装设备由待施工板墙的一端向另一端依次吊装多个单元模板。