CN117753794A - 一种带钢凸度的控制方法及电子设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种带钢凸度的控制方法及电子设备，其中，所述方法包括：确定精轧机组前四个机架的工作辊的目标辊型曲线函数，并根据所述目标辊型曲线函数设计目标工作辊；如果检测到所述精轧立辊对所述带钢进行咬钢，则控制所述精轧立辊的轧制力为预设轧制力；调整所述七个机架的工作辊两侧的冷却水流量，调整所述七个机架中目标机架的轧制负荷，以控制所述带钢C25位置的带钢凸度为预设凸度。本申请解决了带钢C25位置的带钢凸度过大，且不易调整的问题，本申请通过设计新的工作辊辊型，并对轧制参数进行调整，以保证带钢C25位置带钢凸度保持在预设厚度，大大提高了带钢的质量和轧制产线的生产效率。

Description

一种带钢凸度的控制方法及电子设备

技术领域

本申请涉及冶金技术领域，特别涉及一种带钢凸度的控制方法及电子设备。

背景技术

随着公司战略产品难度增加，新能源汽车用电工钢对热轧带钢凸度要求愈加严格，尤其供六机架硅钢产品，要求C25凸度极为苛刻。热轧带钢凸度的大小直接关系六机架成品的横向厚差，据统计热轧C25凸度≤35μm时，六机架成品横向厚差≤5μm命中率可达90％以上，热轧C25凸度大于40μm时，六机架成品横向厚差≤5μm命中率仅为50％左右。

基于此，如何实现带钢C25位置带钢厚度的控制，提高带钢的质量和轧制产线的生产效率，是亟待解决的技术问题。

发明内容

本申请的目的在于提供一种带钢凸度的控制方法及电子设备，本申请解决了带钢C25位置的带钢凸度过大，且不易调整的问题，本申请通过设计新的工作辊辊型，并对轧制参数进行调整，以保证带钢C25位置带钢凸度保持在预设厚度，大大提高了带钢的质量和轧制产线的生产效率。

具体的，本申请采用如下技术方案：

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种带钢凸度的控制方法，所述方法包括：确定精轧机组前四个机架的工作辊的辊型曲线函数，所述精轧机组由精轧立辊和依次排列的七个机架组成；确定所述辊型曲线函数的辊型补偿区，根据所述辊型曲线函数的轧辊补偿量对所述辊型曲线函数进行磨损补偿，得到目标辊型曲线函数，并根据所述目标辊型曲线函数设计所述前四个机架的目标工作辊；控制带钢经过所述精轧立辊以及依次排列的七个机架，执行对所述带钢的轧制，如果检测到所述精轧立辊对所述带钢进行咬钢，则控制所述精轧立辊的轧制力为预设轧制力；调整所述七个机架的工作辊两侧的冷却水流量，以及调整所述七个机架中目标机架的轧制负荷，以控制所述带钢C25位置的带钢凸度为预设凸度，所述C25位置为距离带钢边部两侧25mm位置的带钢凸度。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述辊型曲线函数包括：

f(x)＝a₁x+a₂x²+a₃x³(0≤x≤L)

其中，f(x)表示所述辊型曲线函数；a₁，a₂，a₃表示所述辊型曲线函数系数；L表示所述前四个机架的工作辊的辊身长度。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述确定所述辊型曲线函数的辊型补偿区，包括：获取所述前四个机架所轧制带钢的平均宽度值，并根据所述平均宽度值确定所述辊型曲线函数的辊型补偿区。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述目标辊型曲线函数，包括：

f₁(x)＝a₁x+a₂x²+a₃x³+a₄x⁴+a₅x⁵+a₆x⁶(0≤x≤L)

其中，f₁(x)表示所述目标辊型曲线函数；a₁，a₂，a₃，a₄，a₅，a₆表示所述目标辊型曲线函数系数；L表示所述前四个机架的工作辊的辊身长度。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述预设轧制力为300KN～500KN。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述调整所述七个机架的工作辊两侧的冷却水流量，包括：将所述七个机架的工作辊两侧的第三喷嘴至第八喷嘴的冷却水流量上调至预设流量。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述预设流量为80L/min。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述调整所述七个机架中目标机架的轧制负荷，包括：控制所述精轧机组中第一机架的轧制负荷在设定负荷的基础上增加7％～12％；控制所述精轧机组中第二机架的轧制负荷在设定负荷的基础上增加7％～15％；控制所述精轧机组中第五机架至第七机架的轧制负荷在设定负荷的基础上减少7％～15％。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述预设凸度为小于35μm。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时以实现上述带钢凸度的控制方法所执行的操作。

由上述技术方案可知，本申请至少具有如下优点和积极效果：

采用本申请提出的方案，可以解决带钢C25位置的带钢凸度过大，且不易调整的问题，本申请通过设计新的工作辊辊型，并对轧制参数进行调整，以保证带钢C25位置带钢凸度保持在预设厚度，大大提高了带钢的质量和轧制产线的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1示出了本申请一个实施例中的带钢凸度的控制方法流程图；

图2示出了本申请一个实施例中的工作辊示意简图；

图3示出了本申请一个实施例中的所述前四个机架的工作辊的辊型曲线函数的辊型图形化示意图；

图4示出了本申请一个实施例中的所述前四个机架的工作辊的目标辊型曲线函数的辊型图形化示意图；

图5示出了本申请一个实施例中的带钢C25位置的带钢凸度示意图；

图6示出了本申请一个实施例中的带钢凸度的控制装置的结构框图；

图7示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本申请将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。

此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本申请的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本申请的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本申请的各方面。

附图中所示的流程图仅是示例性说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解，而有的操作/步骤可以合并或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。

需要注意的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的对象在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例能够以除了在图示或描述的那些以外的顺序实施。

以下对本申请实施例的技术方案的实现细节进行详细阐述：

参照图1，图1为本申请一个实施例中的带钢凸度的控制方法流程图。

根据本申请一种典型的实施方式，提供了一种带钢凸度的控制方法，所述方法包括如下步骤S1至步骤S4所示：

步骤S1，确定精轧机组前四个机架的工作辊的辊型曲线函数，所述精轧机组由精轧立辊和依次排列的七个机架组成。

在本申请中，由于带钢边部粗糙，且轧机轧制力大，对轧辊的磨损较大，随着轧制公里数的延长，轧辊边部磨损增大，导致轧辊边部形成凹槽，使得轧辊的挠曲度也随之变大。特别是带钢的C25位置，因为轧辊磨损处的挠曲变大，使得带钢C25位置凸度逐渐增大。为了减小带钢C25位置的凸度，可以为精轧机组的前四个机架设计新的辊型，以适应带钢的轧制。在为精轧机组的前四个机架设计新的辊型时，可以先确定精轧机组前四个机架的工作辊的辊型曲线函数。所述C25位置为距离带钢边部两侧25mm位置的带钢凸度，与轧辊所对应的位置如图2所示。

在本申请的一个实施例中，所述辊型曲线函数包括：

f(x)＝a₁x+a₂x²+a₃x³(0≤x≤L)

其中，f(x)表示所述辊型曲线函数；a₁，a₂，a₃表示所述辊型曲线函数系数；L表示所述前四个机架的工作辊的辊身长度。

在本申请中，可以先获取所述精轧机组的原始工作辊的轧辊参数，例如，所述原始轧辊的辊身长度，可轧制轧件的宽度等等，然后建立辊型曲线函数，具体可以参照如上辊型曲线函数，其中，计算得到所述a₁可以为1.9601e-03，所述a₂可以为-2.5746e-06，所述a₃可以为9.4311e-10。所述辊型曲线函数的辊型图形化可以参照3。

步骤S2，确定所述辊型曲线函数的辊型补偿区，根据所述辊型曲线函数的轧辊补偿量对所述辊型曲线函数进行磨损补偿，得到目标辊型曲线函数，并根据所述目标辊型曲线函数设计所述前四个机架的目标工作辊。

在本申请的一个实施例中，所述确定所述辊型曲线函数的辊型补偿区，包括：获取所述前四个机架所轧制带钢的平均宽度值，并根据所述平均宽度值确定所述辊型曲线函数的辊型补偿区。

在本申请中，由于工作辊在长期轧制下，会导致带钢的C25位置所对应的轧辊的C25位置会出现严重磨损，为了避免轧辊C25位置磨损过于严重，可以对轧辊磨损严重区域进行磨损补偿。在进行磨辊补偿时，可以先确定所述辊型曲线函数的辊型补偿区，可以根据所述工作辊的轧制计划的带钢平均宽度来确定所述辊型补偿区，例如，在某一次轧制计划中，工作辊所轧制的带钢的平均宽度是900mm，则将所述磨辊补偿区确定在900mm±100mm，根据所述平均宽度确定轧辊的对应补偿位置，并确定出目标辊型曲线函数，控制程序根据所述目标辊型曲线，设计所述前四个机架的目标工作辊，以使用所述目标工作辊进行后续的轧制，减少轧辊的磨损。

在本申请的一个实施例中，所述目标辊型曲线函数，包括：

f₁(x)＝a₁x+a₂x²+a₃x³+a₄x⁴+a₅x⁵+a₆x⁶(0≤x≤L)

其中，f₁(x)表示所述目标辊型曲线函数；a₁，a₂，a₃，a₄，a₅，a₆表示所述目标辊型曲线函数系数；L表示所述前四个机架的工作辊的辊身长度。

在本申请中，在对所述辊型曲线函数进行磨损补偿后，得到所述目标曲线函数，具体可以参照如上辊型曲线函数，其中，计算得到所述a₁可以为0.001154384，所述a₂可以为4.29874e-06，所述a₃可以为-1.63528e-08，a₄可以为1.84826e-11，a₅可以为-8.86125e-15，a₆可以为1.57114e-18。在进行轧辊补偿时，控制所述轧辊补偿量可以是10μm～20μm。所述目标辊型曲线函数的辊型图形化可以参照4。

步骤S3，控制带钢经过所述精轧立辊以及依次排列的七个机架，执行对所述带钢的轧制，如果检测到所述精轧立辊对所述带钢进行咬钢，则控制所述精轧立辊的轧制力为预设轧制力。

在本申请的一个实施例中，所述预设轧制力可以为300KN～500KN。

在本申请中，在所述前四个机架的工作辊设计完成后，可以控制带钢经过所述精轧立辊以及依次排列的七个机架，执行对所述带钢的轧制，为了保证带钢轧制的稳定性，可以在检测到所述精轧立辊对所述带钢进行咬钢，则控制所述精轧立辊的轧制力为预设轧制力，所述预设轧制力可以是300KN～500KN，以保证所述精轧机组的第一机架可以顺利咬钢，以保证带钢的质量。

步骤S4，调整所述七个机架的工作辊两侧的冷却水流量，以及调整所述七个机架中目标机架的轧制负荷，以控制所述带钢C25位置的带钢凸度为预设凸度，所述C25位置为距离带钢边部两侧25mm位置的带钢凸度。

在本申请的一个实施例中，所述调整所述七个机架的工作辊两侧的冷却水流量，包括：将所述七个机架的工作辊两侧的第三喷嘴至第八喷嘴的冷却水流量上调至预设流量。

在本申请的一个实施例中，所述预设流量为80L/min。

在本申请中，为了减少带钢边部对轧辊的C25位置的磨损，可以调整所述七个机架的工作辊两侧的冷却水流量，增加轧辊边部水量，降低轧辊边部温度，从而提高轧辊边部耐磨度，其中，可以将所述七个机架的工作辊两侧的第三喷嘴至第八喷嘴的冷却水流量上调至80L/min，大大减少带钢对轧辊的磨损。

在本申请的一个实施例中，所述调整所述七个机架中目标机架的轧制负荷，包括：控制所述精轧机组中第一机架的轧制负荷在设定负荷的基础上增加7％～12％；控制所述精轧机组中第二机架的轧制负荷在设定负荷的基础上增加7％～15％；控制所述精轧机组中第五机架至第七机架的轧制负荷在设定负荷的基础上减少7％～15％。以减少精轧机组后部机架的轧制力，提高轧辊使用寿命。

在本申请的一个实施例中，所述预设凸度可以为小于35μm。将带钢C25位置的带钢凸度控制在小于35μm，可以大大提高带钢的质量。

下面通过具体实施例来进一步说明本申请的具体实施方式，但本申请的具体实施方式不局限于以下实施例。

步骤一，在轧制之前设计新的工作辊辊型。

步骤二，一级开发控制功能，将立辊位置控制改为，立辊带载检测到轧制力(立辊咬钢)后立即将立辊压力输出为300-500KN。

步骤三，更换第一机架～第七机架的工作辊两侧的3-8个喷嘴型号，增加边部水量，将工作辊的冷却水流量上调至80L/min，以降低轧辊边部温度，从而提高轧辊边部耐磨度。

本次轧制完毕后，与同钢种同规格指标对比，带钢C25的凸度有明显的改善，如图5所示，图示A处的带钢凸度稳定保持在小于35μm，带钢质量较好。

图6为根据本申请实施例示出的带钢凸度的控制装置的结构框图。

参照图6所示，根据本申请的一个实施例的带钢凸度的控制装置600，所述带钢凸度的控制装置600包括：确定单元601，补偿单元602，控制单元603，调整单元604。

其中，确定单元601，被用于确定精轧机组前四个机架的工作辊的辊型曲线函数，所述精轧机组由精轧立辊和依次排列的七个机架组成。

补偿单元602，被用于确定所述辊型曲线函数的辊型补偿区，根据所述辊型曲线函数的轧辊补偿量对所述辊型曲线函数进行磨损补偿，得到目标辊型曲线函数，并根据所述目标辊型曲线函数设计所述前四个机架的目标工作辊。

控制单元603，被用于控制带钢经过所述精轧立辊以及依次排列的七个机架，执行对所述带钢的轧制，如果检测到所述精轧立辊对所述带钢进行咬钢，则控制所述精轧立辊的轧制力为预设轧制力。

调整单元604，被用于调整所述七个机架的工作辊两侧的冷却水流量，以及调整所述七个机架中目标机架的轧制负荷，以控制所述带钢C25位置的带钢凸度为预设凸度，所述C25位置为距离带钢边部两侧25mm位置的带钢凸度。

参照图7，图7示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。

如图7所示，计算机系统700包括中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)701，其可以根据存储在只读存储器(Read-Only Memory，ROM)702中的程序或者从储存部分708加载到随机访问存储器(Random Access Memory，RAM)704中的程序而执行各种适当的动作和处理，例如执行上述实施例中所述的方法。在RAM 704中，还存储有系统操作所需的各种程序和数据。CPU 701、ROM 702以及RAM 704通过总线703彼此相连。输入/输出(Input/Output，I/O)接口705也连接至总线703。

以下部件连接至I/O接口705：包括键盘、鼠标等的输入部分706；包括诸如阴极射线管(Cathode Ray Tube，CRT)、液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)等以及扬声器等的输出部分707；包括硬盘等的储存部分708；以及包括诸如LAN(Local Area Network，局域网)卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分709。通信部分709经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器710也根据需要连接至I/O接口705。可拆卸介质711，诸如磁盘、光盘、磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器710上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入储存部分708。

特别地，根据本申请的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本申请的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的程序代码。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信部分709从网络上被下载和安装，和/或从可拆卸介质711被安装。在该计算机程序被中央处理单元(CPU)701执行时，执行本申请的系统中限定的各种功能。需要说明的是，本申请实施例所示的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、闪存、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(Compact Disc Read-Only Memory，CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本申请中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本申请中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、有线等等，或者上述的任意合适的组合。

附图中的流程图和框图，图示了按照本申请各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。其中，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，上述模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图或流程图中的每个方框、以及框图或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

描述于本申请实施例中所涉及到的单元可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现，所描述的单元也可以设置在处理器中。其中，这些单元的名称在某种情况下并不构成对该单元本身的限定。

根据本申请一种典型的实施方式，本申请还提出了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由处理器加载并执行以实现如上所述的带钢凸度的控制方法所执行的操作。

根据本申请一种典型的实施方式，本申请还提出了一种电子设备，所述电子设备包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时以实现如上所述的带钢凸度的控制方法所执行的操作。

应当注意，尽管在上文详细描述中提及了用于动作执行的设备的若干模块或者单元，但是这种划分并非强制性的。实际上，根据本申请的实施方式，上文描述的两个或更多模块或者单元的特征和功能可以在一个模块或者单元中具体化。反之，上文描述的一个模块或者单元的特征和功能可以进一步划分为由多个模块或者单元来具体化。

由上述技术方案可知，本申请至少具有如下几个方面的优点和积极效果：

其一，采用本申请提出的方案，本申请解决了带钢C25位置的带钢凸度过大，且不易调整的问题，本申请通过设计新的工作辊辊型，并对轧制参数进行调整，以保证带钢C25位置带钢凸度保持在预设厚度，大大提高了带钢的质量和轧制产线的生产效率。

其二，采用本申请提出的方案，可以调整所述七个机架的工作辊两侧的冷却水流量，增加轧辊边部水量，降低轧辊边部温度，减少带钢边部对轧辊的C25位置的磨损，从而提高轧辊边部耐磨度。

其三，采用本申请提出的方案，可以保证带钢的高质量生产，提高了带钢的质量和生产效率，增加市场竞争力和资金收益，可以大大减少带钢的报废量和设备的损坏量，大大节省了资源和设备维修资金。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本申请，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本申请能够以多种形式具体实施而不脱离申请的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种带钢凸度的控制方法，其特征在于，所述方法包括：

确定精轧机组前四个机架的工作辊的辊型曲线函数，所述精轧机组由精轧立辊和依次排列的七个机架组成；

确定所述辊型曲线函数的辊型补偿区，根据所述辊型曲线函数的轧辊补偿量对所述辊型曲线函数进行磨损补偿，得到目标辊型曲线函数，并根据所述目标辊型曲线函数设计所述前四个机架的目标工作辊；

控制带钢经过所述精轧立辊以及依次排列的七个机架，执行对所述带钢的轧制，如果检测到所述精轧立辊对所述带钢进行咬钢，则控制所述精轧立辊的轧制力为预设轧制力；

调整所述七个机架的工作辊两侧的冷却水流量，以及调整所述七个机架中目标机架的轧制负荷，以控制所述带钢C25位置的带钢凸度为预设凸度，所述C25位置为距离带钢边部两侧25mm位置的带钢凸度。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述辊型曲线函数包括：

f(x)＝a₁x+a₂x²+a₃x³(0≤x≤L)

其中，f(x)表示所述辊型曲线函数；a₁，a₂，a₃表示所述辊型曲线函数系数；L表示所述前四个机架的工作辊的辊身长度。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述确定所述辊型曲线函数的辊型补偿区，包括：

获取所述前四个机架所轧制带钢的平均宽度值，并根据所述平均宽度值确定所述辊型曲线函数的辊型补偿区。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述目标辊型曲线函数，包括：

f₁(x)＝a₁x+a₂x²+a₃x³+a₄x⁴+a₅x⁵+a₆x⁶(0≤x≤L)

其中，f₁(x)表示所述目标辊型曲线函数；a₁，a₂，a₃，a₄，a₅，a₆表示所述目标辊型曲线函数系数；L表示所述前四个机架的工作辊的辊身长度。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设轧制力为300KN～500KN。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述调整所述七个机架的工作辊两侧的冷却水流量，包括：

将所述七个机架的工作辊两侧的第三喷嘴至第八喷嘴的冷却水流量上调至预设流量。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述预设流量为80L/min。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述调整所述七个机架中目标机架的轧制负荷，包括：

控制所述精轧机组中第一机架的轧制负荷在设定负荷的基础上增加7％～12％；

控制所述精轧机组中第二机架的轧制负荷在设定负荷的基础上增加7％～15％；

控制所述精轧机组中第五机架至第七机架的轧制负荷在设定负荷的基础上减少7％～15％。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设凸度为小于35μm。

10.一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时以实现如权利要求1至9任一项所述的方法所执行的操作。