CN117739057A - 阀门 - Google Patents

Abstract

本发明的阀门V具备：外壳，其为中空且在内周具有阀座3b；阀体20，其可沿轴向移动自如地容纳在外壳3内的同时，可离座落座于阀座3b上；弹簧支座21，其设置在外壳内3内；弹簧22，其夹装在阀体20与弹簧支座21之间并将阀体20向落座于阀座3b的方向施力；以及缓冲室23，其通过阀体20沿轴向移动来增减容积，从而抑制阀体20的移动；阀体20具有：阀部24，其具有离座落座于阀座3b的落座部24c并限制其相对于外壳3的径向移动；弹簧支座部25，其具有用于支承弹簧22的一端的阀体侧弹簧支座25a，并允许其相对于阀部24的径向移动并抵接；缓冲室23形成在弹簧支座部25与弹簧支座21之间。

Description

阀门

技术领域

本发明涉及一种阀门。

背景技术

阀门例如用于减震器，对伴随减震器的伸缩的液压油的流动施加阻力，并使减震器发挥阻尼力。这样的阀门例如组装在用于对活塞杆进行轴支承的引导件上使用，该活塞杆与多筒型减震器中的气缸与气缸之间形成储液罐的外筒的双方的端部嵌合，并可移动自如地插入到气缸内；或者组装在活塞上使用，该活塞与活塞杆连结并插入气缸内，将气缸内划分为杆件侧腔室和活塞侧腔室。

这样的阀门，例如，如JP2012-13120A所公开的那样，将具有用于连通杆件侧腔室和储液罐的阀孔的引导件作为外壳，并具备该外壳、设于阀孔的内周的环状阀座、沿轴向可移动自如地插入阀孔内并离座落座于环状阀座的阀体、以及将阀体向环状阀座侧施力的螺旋弹簧。

此外，多筒型减震器具备仅仅允许工作流体从活塞侧腔室流向杆件侧腔室的止回阀以及仅仅允许工作流体从储液罐流向活塞侧腔室的吸入阀，无论伸长还是收缩，都从气缸内经由阀孔向储液罐排出工作流体，无论哪种情况，都利用阀门对从气缸内流向储液罐的工作流体的流动施加阻力并发挥阻尼力。

发明内容

发明所要解决的课题

在现有的阀门中，阀体通过螺旋弹簧施力，通过该螺旋弹簧的初始载荷来调节开阀压力的同时，能够通过螺旋弹簧的弹簧常数来调节多筒型减震器的阻尼特性。

但是，在以这种方式利用螺旋弹簧对阀体施力的阻尼阀中，当多筒型减震器呈现高速动作时，由于气缸内的压力变动，阀体的轴向振动受到激励而振荡，从而存在多筒型缓冲器产生的阻尼力不稳定并发生振动的问题。

因此，在现有的阀门中，设置有筒状壳体，该筒状壳体使阀体进出用于支承螺旋弹簧的弹簧支座的同时，与阀体一起形成缓冲室。缓冲室在阀体的外周和壳体的内周之间通过微小的间隙与壳体外连通，当阀体进入壳体内时，则受压缩的缓冲室内的液压油一边受到阻力一边通过所述间隙。因此，现有的阀门在阀体从环状阀座后退并向壳体内移动时，使缓冲室的压力上升并产生用于妨碍阀体移动的力，并且能够抑制阀体的轴向振动。

但是，在现有的阀门中，阀体具备导向轴，并通过外壳引导阀体沿轴向移动，其中，该导向轴可滑动自如地插入设于阀孔中的内径为小径的部位。因此，在现有的阀门中，必须将阀体相对于外壳和壳体双方同心地配置，要求高度的加工精度，当尺寸误差大时，则有时组装困难，但若不设置缓冲室，则不能抑制阀体的振动。

因此，本发明的目的在于提供一种不要求高度的加工精度就能够抑制阀体振动的阀门。

本发明的阀门具备：外壳，其为中空且在内周具有阀座；阀体，其可沿轴向移动自如地容纳在外壳内的同时，可离座落座于阀座上；弹簧支座，其设置在外壳内；弹簧，其夹装在阀体与弹簧支座之间并将阀体向落座于阀座的方向施力；以及缓冲室，其通过阀体沿轴向移动来增减容积，从而抑制阀体的移动；阀体具有：阀部，其具有离座落座于阀座的落座部并限制其相对于外壳的径向移动；弹簧支座部，其具有用于支承弹簧的一端的阀体侧弹簧支座，并允许其相对于阀部的径向移动并抵接；缓冲室形成在弹簧支座部与弹簧支座之间。

以这种方式构成的阀门由阀体离座落座于阀座上的同时由外壳限制其沿径向移动的阀部、以及允许其相对于阀部沿径向移动的同时支承弹簧的一端的弹簧支座部这两个部件构成，因此弹簧支座部能够相对于阀部沿径向移动，因此即使在阀部和弹簧支座部分别调心的情况下，也能够在不受阀部限制的情况下将弹簧支座部向外壳或弹簧支座调心。

附图说明

图1是表示一实施方式中的应用了阀门的减震器的电路结构的图。

图2是一实施方式中的阀门的截面图。

图3是一实施方式所涉及的阀门中的阀体的分解立体图。

图4是一实施方式的第1变形例中的阀门的截面图。

具体实施方式

下面，基于图中所示的实施方式对本发明进行说明。如图1及图2所示，一实施方式中的阀门V以活塞3为外壳适用于减震器D，该活塞可沿轴向移动自如地插入减震器D的气缸1内，并将气缸1内划分为伸长侧腔室R1和压缩侧腔室R2。阀门V构成为，具备：作为外壳的活塞3，其具有阀孔3a且为中空，在阀孔3a的内周上具有作为阀座的环状阀座3b；阀体20，其容纳在活塞3内；弹簧支座21，其设置在活塞3内；弹簧22，其安装在阀体20与弹簧支座21之间并将阀体20朝向落座于环状阀座3b的方向上施力；缓冲室23，其通过阀体20沿轴向移动来增减容积，从而抑制阀体20的移动。

如图1所示，一实施方式中的减震器D具备：气缸1；活塞杆2，其可移动自如地插入气缸1内；活塞3，其可移动自如地插入气缸1内，与活塞杆2连结的同时，将气缸1内分隔为伸长侧腔室R1和压缩侧腔室R2；储液罐4；溢流通道，其由设置在活塞3上的阀孔3a形成并用于连通伸长侧腔室R1和压缩侧腔室R2；阀门V，其设置在所述溢流通道上；伸长侧阻尼通道5，其设置在活塞3上并用于连通伸长侧腔室R1和压缩侧腔室R2；伸长侧阻尼阀6，其设置在伸长侧阻尼通道5上并仅仅允许液压油从伸长侧腔室R1流向压缩侧腔室R2的同时，对该液压油的流动施加阻力；压缩侧阻尼通道7及吸入通道8，其用于连通压缩侧腔室R2和储液罐4；压缩侧阻尼阀9，其设置在压缩侧阻尼通道7上；止回阀10，其设置在吸入通道8上；伸长侧溢流通道11，其用于连通伸长侧腔室R1和储液罐4；以及伸长侧溢流阀12，其设置于伸长侧溢流通道11上。

此外，在伸长侧腔室R1和压缩侧腔室R2中填充有作为液体的液压油，并且除了液压油之外，在储液罐4中还填充有气体。液体除液压油以外，亦可使用水及水溶液。另外，储液罐4内并无特别需要通过压缩填充气体来形成加压状态，但是亦可形成加压状态。

以下，对阀门V及应用阀门V的减震器D的各部分进行详细说明。气缸1呈筒状，图1中右端被盖13封闭，图1中左端安装有环状的引导件14。活塞杆2经由引导件14的内周可沿轴向移动地插入到气缸1内，使图1中左端向气缸1的外方突出。

此外，该减震器D具备覆盖气缸1外周的外筒15。外筒15的图1中左端和右端与气缸1一样，被盖13及引导件14封闭，且由外筒15与气缸1之间的环状间隙形成储液罐4。

而且，作为活塞杆2的图1中右端的前端与插入到气缸1内的活塞3连结，而作为活塞杆2的图1中左端的基端经由引导件14的内周向气缸1外突出。此外，虽未图示，在作为活塞杆2的图1中左端的另一端和用于封闭气缸1的右端的盖13上设置有用于能够将该减震器D安装到设置部位的托架。

活塞3作为阀门V的外壳而使用，并安装在活塞杆2的前端。此外，活塞3可沿轴向移动地插入气缸1内，使外周与气缸1的内周滑动接触，并将气缸1内划分为伸长侧腔室R1和压缩侧腔室R2。在活塞3上设有:由连通压缩侧腔室R2和伸长侧腔室R1的阀孔3a形成的溢流通道、用于连通伸长侧腔室R1和压缩侧腔室R2的伸长侧阻尼通道5、设置在溢流通道上的阀门V、以及设置在伸长侧阻尼通道5上的伸长侧阻尼阀6。

伸长侧阻尼通道5连通伸长侧腔室R1和压缩侧腔室R2，在中途设有伸长侧阻尼阀6，该伸长侧阻尼阀6仅仅允许液压油从伸长侧腔室R1流向压缩侧腔室R2，并且对液压油的流动施加阻力。通过该伸长侧阻尼阀6，伸长侧阻尼通道5设定为仅仅允许液压油从伸长侧腔室R1流向压缩侧腔室R2的单向通行通道。另外，在本实施方式中，伸长侧阻尼阀6为如下的调压阀：作为上游侧的伸长侧腔室R1的压力比作为下游侧的压缩侧腔室R2的压力高，当两者的差达到开阀压力时开阀，打开伸长侧阻尼通道5，并使伸长侧腔室R1与压缩侧腔室R2连通。作为调压阀的伸长侧阻尼阀6具备流量压力特性，根据流量的增加，使上游侧的压力上升并增大阻尼力；其中，该流量压力特性在达到开阀压力时开阀，伴随开阀后的流过流量的增加，压力损失以比所述阀门V高的比例增加。

作为阀门V的外壳的活塞3具备阀孔3a，该阀孔3a在图2中从面向压缩侧腔室R2的右端开口并通向面向伸长侧腔室R1的左端。阀孔3a在中途内径扩大，图2中左端侧的内径比右端侧的内径大，具备小径部3a1和内径比小径部3a1大的大径部3a2。如此一来，在活塞3的中空的阀孔3a的内周上形成有小径部3a1与大径部3a2的边界的台阶部，作为外壳的活塞3在阀孔3a的内周上具备由所述台阶部形成的环状阀座3b。

阀门V具备：阀体20，其容纳在形成活塞3的中空部的阀孔3a内；弹簧支座21，其设置在阀孔3a的大径部3a2内；弹簧22，其夹装在阀体20与弹簧支座21之间并由容纳在阀孔3a内的螺旋弹簧构成；以及缓冲室23，其形成在阀体20与弹簧支座21之间。

阀体20在阀孔3a内以可沿轴向移动地插入图2中左右方向，在轴向的中途分割成阀部24和弹簧支座部25这两个部件。如图2及图3所示，阀部24具备：前端部24a，其可滑动自如地插入阀孔3a的小径部3a1的内周上；圆盘状凸缘24b，其具备与前端部24a的后端相连且与环状阀座3b相对置的环状落座部24c；以及凹部24d，其设置在凸缘24b的后端的中心部上。前端部24a为圆柱状，在侧部具备从前端至后端形成的切口24a1，可滑动自如地插入阀孔3a的小径部3a1内。通过将前端部24a可滑动自如地插入小径部3a1内，来限制阀部24向径向移动，通过小径部3a1的内周引导并能够在阀孔3a内不发生轴向晃动的情况下移动。

凸缘24b为圆盘状，且与前端部24a的后端相连，将朝向前端部侧的环状端面作为落座部24c并与环状阀座3b在轴向上相对置，当使落座部24c与环状阀座3b抵接时，则能够切断阀孔3a的小径部3a1与大径部3a2的连通。此外，在凸缘24b的作为图2中左端的后端的中心部设有截面为圆形的凹部24d。凸缘24b的图2中左端为与后述的弹簧支座部25相抵接的抵接端，凹部24d在凸缘24b的抵接端开口。

而且，阀部24在当凸缘24b的落座部24c落座于阀孔3a的内周的环状阀座3b上时，前端部24a完全插入小径部3a1内并封闭阀孔3a，切断由阀孔3a形成的溢流通道引起的压缩侧腔室R2与伸长侧腔室R1的连通。相反，在落座部24c从环状阀座3b远离的状态下，前端部24a的切口24a1面向大径部3a2内，因此小径部3a1和大径部3a2经由切口24a1连通，通过由阀孔3a形成的溢流通道连通压缩侧腔室R2与伸长侧腔室R1。

如图2及图3所示，弹簧支座部25具备：圆盘状阀体侧弹簧支座25a，其与阀部24的凸缘24b的前端相反侧的端面相抵接；圆柱状嵌合部25b，其从阀体侧弹簧支座25a的图2中左端侧沿轴向突出并嵌合在弹簧22的内周上；圆柱状弹簧引导件25c，其从嵌合部25b的图2中左端侧沿轴向突出并插入到弹簧22的内周；圆柱状杆件25d，其从弹簧引导件25c的图2中左端侧沿轴向突出；以及凸部25e，其设置在阀体侧弹簧支座25a的阀部侧端的中心部并朝向阀部24沿轴向突出。

阀体侧弹簧支座25a为圆盘状，在轴向上与阀部24的凸缘24b相对置，在阀体侧弹簧支座25a的与阀部24抵接的抵接端即阀部侧端的中心部设有凸部25e，该凸部朝向阀部24沿轴向突出的同时，外径比凹部24d的内径小。凸部25e的轴向长度比凹部24d的轴向长度短，并且能够将凸部25e的整体插入凹部24d内。因此，当使弹簧支座部25的阀体侧弹簧支座25a与阀部24的凸缘24b相对，并将凸部25e插入凹部24d内时，则阀体侧弹簧支座25a的阀部侧的端面与凸缘24b的弹簧支座部侧的端面相抵接。此外，由于凸部25e的外径比凹部24d的内径小，因此能够将凸部25e可沿径向移动自如地插入凹部24d内，相对于在弹簧支座部25与阀部24抵接的状态下的阀部24，弹簧支座部25能够沿径向位移，该位移为用于形成于凸部25e的外周与凹部24d的内周之间的间隙量。如上所述，虽然通过凸部25e向凹部24d内的插入而限制了弹簧支座部25的移动量，但允许其相对于阀部24沿径向移动。

弹簧支座21具备：螺纹部21a，其呈圆柱状，外周具备螺纹槽，并与设置在活塞3的阀孔3a中的大径部3a2的图2中左端侧的螺纹部3a21螺合；以及筒状壳体21b，其从螺纹部21a的图2中右端朝向阀体20侧沿轴向突出。

螺纹部21a在外周的一部分上具备切口21a1，即使固定在阀孔3a的大径部3a2内，也经由切口21a1使阀孔3a内与伸长侧腔室R1连通。壳体21b的内径比阀体20的弹簧支座部25的杆件25d的外径大，当将弹簧支座21螺纹结合固定在阀孔3a上时，则杆件25d插入内侧。如此一来，当杆件25d插入壳体21b内时，在壳体21b的底部与杆件25d的前端之间的空间形成有缓冲室23，缓冲室23经由壳体21b的内周与杆件25d的外周之间的微小间隙与壳体21b外连通。而且，通过壳体21b的内周与杆件25d的外周之间的间隙，形成对出入缓冲室23的液压油的流动施加阻力的限制流路。由于缓冲室23和壳体21b的外侧经由对流经的液压油的流动施加阻力的限制流路来连通，因此，在阀体20相对于活塞3在阀孔3a内沿轴向移动时，液压油能够在缓冲室23和壳体21b外之间往来的同时，缓冲室23的压力发生变动。而且，当阀体20在阀孔3a内沿轴向移动、杆件25d出入壳体21b内并使缓冲室23扩缩时，则缓冲室23的压力上升或下降，对阀体20施加力以抑制导杆25d相对于壳体21b的移动。如此一来，缓冲室23对阀体20相对于活塞3沿轴向的移动施加阻力，从而抑制阀体20的急剧位移和振动。

弹簧22为螺旋弹簧，以受压缩的状态夹装在弹簧支座部25的阀体侧弹簧支座25a的图2中左端与弹簧支座21的螺纹部21a的图2中右端之间，并将阀体20向环状阀座3b施力。弹簧22的一端支承于弹簧支座部25的阀体侧弹簧支座25a上的同时，嵌合于嵌合部25b的外周上。此外，在弹簧22的一端侧的内周上插入有弹簧支座部25的弹簧引导件25c，利用弹簧引导件25c防止弹簧22在压缩时沿径向偏心，并防止其对弹簧22的一端侧的大径部3a2的内周的干涉。此外，弹簧22的另一端通过弹簧支座21的螺纹部21a支承的同时，并且嵌合在壳体21b的基端的外周的大径部分的外周上。在弹簧22的另一端侧的内周上插入有弹簧支座21的壳体21b，利用壳体21b防止弹簧22在压缩时沿径向偏心，并防止其对弹簧22的另一端侧的大径部3a2的内周的干涉。另外，弹簧22只要是夹装在弹簧支座部25与弹簧支座21之间且不封闭限制流路即可，也可以是螺旋弹簧以外的弹簧。

阀门V中的阀体20以阀部24的前端部24a的截面积为受压面积，承受压缩侧腔室R2的压力，通过压缩侧腔室R2的压力向图2中左方推压，以从阀孔3a的小径部3a1的截面积中除去杆件25d的截面积后的面积为受压面积，承受伸长侧腔室R1的压力，通过伸长侧腔室R1的压力向图2中右方推压。因此，阀门V在压缩侧腔室R2的压力比伸长侧腔室R1的压力高、且压缩侧腔室R2的压力与伸长侧腔室R1的压力之间的差达到预定压力(开阀压力)时，用于通过压缩侧腔室R2的压力来将阀体20向图2中左方推压的力超过用于通过伸长侧腔室R1的压力和弹簧22的作用力来将阀体20向图2中右方推压的力，使阀体20远离环状阀座3b后开阀，打开阀孔3a并允许液压油流过。阀部24在远离环状阀座3b的状态下，越远离环状阀座3b，前端部24a的切口24a1与大径部3a2内相对的程度就越大，从而流路面积越大。因此，阀门V设定为，当液压油的流过流量增加时，开阀程度变大，压力超控不会变大。

另一方面，阀门V在压缩侧腔室R2的压力与伸长侧腔室R1的压力之间的差小于开阀压力的情况下，用于通过压缩侧腔室R2的压力来将阀体20向图2中左方推压的力比用于通过伸长侧腔室R1的压力和弹簧22的作用力来将阀体20向图2中右方推压的力小，因此阀体20处于落座于环状阀座3b的状态，截断阀孔3a后阻止液压油流过。此外，由于阀门V具备缓冲室23，因此可以对阀体20相对于活塞3沿轴向的移动施加阻力，从而抑制阀体20的急剧位移和振动。另外，阀门V的开阀压力能够通过设定弹簧22的弹簧常数及自然长度、承受阀体20的压缩侧腔室R2和伸长侧腔室R1的压力的受压面积来设定。

而且，在以这种方式构成的阀门V中，阀体20的阀部24通过活塞3调心后沿轴向移动。另一方面，缓冲室23形成在弹簧支座部25和弹簧支座21之间，在弹簧支座部25与弹簧支座21之间形成用于连通缓冲室23内外的限制流路的关系上，存在必须将弹簧支座部25相对于弹簧支座21调心的关系。本实施方式的阀门V由阀部24以及弹簧支座部25这两个部件构成，因此，即使阀部24通过作为外壳的活塞3调心，由于弹簧支座部25能够相对于阀部24沿径向移动，因此能够利用弹簧支座21在不受由活塞3调心的阀部24限制的情况下对弹簧支座部25进行调心；其中，该阀部在阀体20离座落座于环状阀座3b的同时通过作为外壳的活塞3限制其沿径向移动，该弹簧支座部允许阀部24沿径向移动的同时支承弹簧22的一端。因此，根据本实施方式所涉及的阀门V，消除了如现有的阀门那样必须将阀体相对于外壳和用于形成缓冲室的壳体这两者进行同心配置的制约，因此，对阀体20、作为外壳的活塞3及弹簧支座21不要求高度的加工精度，即使尺寸误差大也能够很容易地组装阀门V。

另外，在本实施方式中，在阀部24上设置凹部24d，在弹簧支座部25上设置凸部25e，在组装阀门V的阀体20时，通过在凹部24d中插入外径比凹部24d的内径小的凸部25e，相对于阀部24可在弹簧支座部25的径向上进行一定程度的定位，并使弹簧支座部25的杆件25d插入弹簧支座21的壳体21b内的操作变得容易。通过将凸部25e插入凹部24d，弹簧支座部25相对于阀部24沿径向的最大移动量由凹部24d与凸部25e之间的间隙的大小来决定，但所述最大移动量只要设定为不会成为将杆件25d插入用于形成缓冲室23的壳体21b内的障碍即可。

此外，阀体20由阀部24和弹簧支座部25这两个部件构成，但由于弹簧支座部25具备阀体侧弹簧支座25a，因此，弹簧支座部25始终朝向阀部24按压，因此，阀部24不会远离弹簧支座部25并变得散乱；其中，该阀体侧弹簧支座用于支承将阀体20向环状阀座3b施力的弹簧22的一端。因此，也可以废除阀部24的凹部24d和弹簧支座部25的凸部25e，将阀部24的凸缘24b的弹簧支座部侧的端面与弹簧支座部25的阀部侧的端面作为与轴向正交的平坦面，使平坦面彼此抵接。进而，在阀部24上设置凹部24d，而在弹簧支座部25上设置凸部25e，但相反地，也可以在阀部24上设置凸部，而在弹簧支座部25上设置凹部。而且，由于凹部24d的截面形状和凸部25e的截面形状均为圆形，因此，容易设定弹簧支座部25相对于所述阀部24的最大移动量的同时，即使凸部25e的外周面与凹部24d的内周面抵接，也不会相互损伤，如前所述，在为了提高组装性这点上，只要能够允许弹簧支座部25相对于阀部24沿径向移动一定程度，也可以将凹部24d和凸部25e的截面形状设为圆形以外的形状。

如前所述，用于连通缓冲室23与壳体21b的外侧的限制流路将插入杆件25d的壳体21b的内径比弹簧支座部25的杆件25d的外径大且在杆件25d与壳体21b之间形成的间隙中，但在将杆件25d可滑动自如地插入壳体21b内的情况下，也可以在杆件25d的外周或壳体21b的内周上由作为限制流路而起作用的槽或用于连通缓冲室23的内外的孔来形成。

进一步地，也可以将杆件25d的侧面设为锥面以使得图2中左端的后端侧为小径，或者将壳体21b的内径设为比图2中右端的前端侧大的圆锥面。在这种情况下，当阀体20的杆件25d进入壳体21b内的程度增加时，限制流路的流路面积逐渐减小。在以这种方式构成阀门V的情况下，在阀体20从环状阀座3b落座的状态在阀孔3a内向图2中左方移动时，阀体20开始移动时，缓冲室23的阻力减小，阀体20能够迅速地远离环状阀座3b，当阀体20远离环状阀座3b时，则缓冲室23的阻力变大，能够使阀体20的移动变慢。因此，在以这种方式构成的阀门V中，当达到开阀压力时，能够响应性良好地开阀，当开阀程度变大时，能够使阀体20的移动变得缓慢并在抑制阀体20的急剧的开阀程度的变化的同时，能够抑制阀体20的振动。

接着，在盖13上设有用于连通压缩侧腔室R2和储液罐4的压缩侧阻尼通道7和吸入通道8、设在压缩侧阻尼通道7上的压缩侧阻尼阀9、以及设在吸入通道8上的止回阀10。

压缩侧阻尼通道7连通压缩侧腔室R2和储液罐4，在中途设有压缩侧阻尼阀9，该压缩侧阻尼阀9仅仅允许液压油从压缩侧腔室R2流向储液罐4，并且对液压油的流动施加阻力。通过该压缩侧阻尼阀9，压缩侧阻尼通道7设定为仅仅允许液压油从压缩侧腔室R2流向储液罐4的单向通行通道。另外，在本实施方式中，压缩侧阻尼阀9为以下调压阀：上游侧的压缩侧腔室R2的压力比下游侧的储液罐4的压力高，当两者的差达到开阀压力时开阀，打开压缩侧阻尼通道7，并使压缩侧腔室R2与储液罐4连通。作为调压阀的压缩侧阻尼阀9具备流量压力特性，根据流量的增加，使上游侧的压力上升并增大阻尼力；其中，该流量压力特性在达到开阀压力时开阀，伴随开阀后的流过流量的增加，压力损失也以比所述阀门V高的比例增加。此外，压缩侧阻尼阀9的开阀压力设定为比阀门V的开阀压力稍大的压力值。

吸入通道8连通压缩侧腔室R2和储液罐4，在其中途设置有仅仅允许液体从储液罐4流向压缩侧腔室R2的止回阀10。吸入通道8被设定为利用该止回阀10只允许储液罐4至压缩侧腔室R2的液压油流动的单向通行通道。止回阀10在几乎不产生阻力的情况下允许液压油流过。而且，在减震器D进行伸长动作时，液压油经由吸入通道8从储液罐4向气缸1内供给，并在减震器D进行伸长动作时对体积进行补偿。

在引导件14上设有用于连通伸长侧腔室R1和储液罐4的伸长侧溢流通道11、和设在伸长侧溢流通道11上的伸长侧溢流阀12。伸长侧溢流阀12在伸长侧腔室R1的压力比储液罐4的压力高、且伸长侧腔室R1的压力与储液罐4的压力之间的差为预定压力以上时，开阀并打开伸长侧溢流通道11，以允许液压油从伸长侧腔室R1流向储液罐4。即使伸长侧腔室R1的压力比储液罐4的压力高且伸长侧腔室R1的压力与储液罐4的压力之差小于预定压力的情况下、以及伸长侧腔室R1的压力为储液罐4的压力以下的情况下，伸长侧溢流阀12闭阀并切断伸长侧溢流通道11，以阻止液压油流过。如此一来，在伸长侧腔室R1的压力与储液罐4的压力之间的差(开阀压力)为预定压力以上时，伸长侧溢流阀12开阀，并使伸长侧腔室R1内的压力不超过预先设定的上限值。

对以上述方式构成的减震器D的动作进行说明。首先，对减震器D进行伸长动作时的减震器D的动作进行说明。当减震器D进行伸长动作时，活塞3在气缸1内向图1中左方移动，压缩伸长侧腔室R1并扩大压缩侧腔室R2。受压缩的伸长侧腔室R1内的液压油推开伸长侧阻尼阀6并流经伸长侧阻尼通道5向压缩侧腔室R2移动。在减震器D进行伸长动作时，由于活塞杆2退出到气缸1内，因此在压缩侧腔室R2内活塞杆2从气缸1内退出的体积量的液压油不足，因此该不足量的液压油通过止回阀10开阀并经由吸入通道8从储液罐4供给到压缩侧腔室R2中。

因此，压缩侧腔室R2的压力与储液罐4的压力大致相等，另一方面，伸长侧腔室R1的压力通过伸长侧阻尼阀6而比压缩侧腔室R2的压力高。由于在活塞3的图1中左端面上作用有伸长侧腔室R1的高压的同时，在活塞3的图1中右端面上作用有储液罐压力，因此减震器D产生用于妨碍活塞3相对于气缸1向图1中左方移动的阻尼力、即用于妨碍减震器D进行伸长动作的阻尼力。当减震器D以非常高的速度伸长、伸长侧腔室R1的压力达到伸长侧溢流阀12的开阀压力即预定压力时，伸长侧溢流阀12开阀并抑制伸长侧腔室R1的压力上升，并防止在阻尼器D进行伸长动作时产生的阻尼力过剩。

接着，当减震器D进行收缩动作时，活塞3在气缸1内向图1中右方移动，压缩压缩侧腔室R2并扩大伸长侧腔室R1。在受压缩的压缩侧腔室R2的压力与扩大的伸长侧腔室R1的压力之间的差未达到阀门V的开阀压力的状态下，阀门V及压缩侧阻尼阀9处于闭阀状态，受压缩的压缩侧腔室R2的压力上升的同时，扩大的伸长侧腔室R1的压力下降。

而且，当减震器D进行收缩动作、压缩侧腔室R2的压力与伸长侧腔室R1的压力之间的差为阀门V的开阀压力以上时，阀门V开阀，压缩侧腔室R2内的液压油经由由阀孔3a形成的溢流通道向伸长侧腔室R1内移动。另外，压缩侧阻尼阀9维持闭阀状态。

进一步地，当减震器D进行收缩动作、压缩侧腔室R2的压力与储液罐4的压力之间的差为压缩侧阻尼阀9的开阀压力以上时，压缩侧阻尼阀9开阀，液压油从压缩侧腔室R2向储液罐4排出，其中通过压缩侧阻尼通道7而进入气缸1内的体积与活塞杆2的体积相当。

从该减震器D开始收缩动作时到压缩侧阻尼阀9的开阀为止所需的活塞3相对于气缸1的移动距离极其微小，但在减震器D进行收缩动作时阀门V先开阀后接着压缩侧阻尼阀9开阀。如此一来，在压缩侧腔室R2的压力与伸长侧腔室R1的压力之间的差(开阀压力)为预定压力以上时，阀门V开阀，并使压缩侧腔室R2内的压力不超过预先设定的上限值。

而且，如此一来，在减震器D进行收缩动作时，液压油打开阀门V并从压缩侧腔室R2向伸长侧腔室R1移动，但是阀门V在阀体20与弹簧支座21之间具备缓冲室23，能够抑制阀体20相对于活塞3的轴向移动，因此能够抑制阀门V急剧开阀而阻尼力急剧变化。此外，在减震器D中，通过具备缓冲室23而能够抑制阀体20相对于活塞3的轴向移动，因此，能够防止反复进行以下动作而使压缩侧腔室R2的压力变动变为振动的情况：阀门V急剧开阀而使压缩侧腔室R2的压力急剧减少并使该压力比阀门V的开阀压力低，接着阀门V闭阀，之后使压缩侧腔室R2的压力比开阀压力大后，阀门V开阀。因此，能够抑制阀体20在阀门V中的振动，并且能够防止减震器D的阻尼力的大小以振动方式变化。

而且，如前所述，本实施方式的阀门V具备：活塞(外壳)3，其为中空且在内周具有环状阀座3b；阀体20，其可沿轴向移动自如地容纳在活塞(外壳)3内的同时，可离座落座于环状阀座(阀座)3b上；弹簧支座21，其设置在活塞(外壳)3内；弹簧22，其夹装在阀体20与弹簧支座21之间并将阀体20向落座于环状阀座(阀座)3b的方向施力；以及缓冲室23，其通过阀体20沿轴向移动来增减容积，从而抑制阀体20的移动；阀体20具有：阀部24，其具有离座落座于环状阀座3b的落座部24c并限制其相对于活塞(外壳)3的径向移动；弹簧支座部25，其具有用于支承弹簧22的一端的阀体侧弹簧支座25a，并允许其相对于阀部24的径向移动并抵接；缓冲室23形成在弹簧支座部25与弹簧支座21之间。

以这种方式构成的阀门V由于具备缓冲室23，因此可以对阀体20相对于活塞3沿轴向的移动施加阻力，从而抑制阀体20的急剧位移和振动。而且，本实施方式的阀门V由阀部24以及弹簧支座部25这两个部件构成，因此，即使阀部24通过作为外壳的活塞3调心，由于弹簧支座部25能够相对于阀部24沿径向移动，因此能够利用弹簧支座21在不受由活塞3调心的阀部24限制的情况下对弹簧支座部25进行调心，其中该阀部在阀体20离座落座于环状阀座3b的同时通过作为外壳的活塞3限制其沿径向移动，该弹簧支座部允许阀部24沿径向移动的同时支承弹簧22的一端。因此，根据本实施方式所涉及的阀门V，消除了如现有的阀门那样必须将阀体相对于外壳和用于形成缓冲室的壳体这两者进行同心配置的制约，因此，对阀体20、活塞(外壳)3及弹簧支座21不要求高度的加工精度，即使尺寸误差大也能够很容易地组装阀门V。

另外，在本实施方式的阀门V中，将阀座设为环状阀座3b，将离座落座于环状阀座3b的落座部24c设为环状，但阀座及落座部24c并不限于环状，只要是能够使阀座落座于落座部24c的形状即可。

此外，在本实施方式的阀门V中，阀部24和弹簧支座部25中的一方具有凸部25e，其从与阀部24和弹簧支座部25中的另一方相抵接的抵接端沿轴向突出，阀部24和弹簧支座部中25的另一方具备凹部24d，其在与阀部24和弹簧支座部25中的一方相抵接的抵接端开口，凸部25e以可沿径向移动自如地插入。在本实施方式所涉及的阀门V中，通过在组装阀门V的阀体20时将凸部25e插入凹部24d，能够相对于阀部24在弹簧支座部25的径向上进行一定程度的定位，因此阀门V的组装变得容易。

另外，在本实施方式所涉及的阀门V中，弹簧22为螺旋弹簧，弹簧支座21具有朝向阀体20突出的同时配置在弹簧22的内周侧上的壳体21b，阀体20的弹簧支座部25具有可沿轴向移动自如地插入壳体21b内的杆件25d，缓冲室23由壳体21b和杆件25d形成。根据以这种方式构成的阀门V，由于在弹簧22的内侧设置缓冲室23，因此即使设置缓冲室23也能够使阀体20的弹簧支座部25小型化，并且能够减小阀体20的惯性并提高开阀响应性。

另外，如图4所示的一实施方式的第1变形例所涉及的阀门V1那样，也可以将壳体26b设置在弹簧支座部26上，并与阀孔3a的大径部3a2的内周滑动接触以形成缓冲室28。在第1变形例所涉及的阀门V1中，阀体20由与阀门V具有相同结构的阀部24和与阀部24抵接的弹簧支座部26这两个部件构成。

弹簧支座部26具备：圆盘状阀体侧弹簧支座26a，其与阀部24的凸缘24b的前端相反侧的端面抵接；筒状壳体26b，其从阀体侧弹簧支座26a的图4中左端的外周沿轴向突出而配置在弹簧22的外周上的同时，隔着环状间隙在其与阀孔3a的大径部3a2的内周之间相对置；以及凸部26c，其设置在阀体侧弹簧支座26a的阀部侧端的中心部上并沿轴向朝向阀部24突出。凸部26c的轴向长度比凹部24d的轴向长度短，并且能够将凸部26c的整体插入凹部24d内。因此，当使弹簧支座部26的阀体侧弹簧支座26a与阀部24的凸缘24b相对，并将凸部26c插入凹部24d内时，则阀体侧弹簧支座26a的阀部侧的端面与凸缘24b的弹簧支座部侧的端面相抵接。此外，由于凸部26c的外径比凹部24d的内径小，因此能够将凸部26c可沿径向移动自如地插入凹部24d内，弹簧支座部26能够相对于在弹簧支座部26与阀部24抵接的状态下的阀部24沿径向位移，该位移量为用于形成于凸部26c的外周与凹部24d的内周之间的间隙量。如上所述，阀部24和弹簧支座部26虽然受凸部26c和凹部24d限制，但允许相互沿径向移动。

此外，弹簧支座27具备：螺纹部27a，其呈圆柱状，外周具备螺纹槽，并与设置在活塞3的阀孔3a中的大径部3a2的图4中左端侧的螺纹部3a21螺合；以及嵌合凸部27b，其从螺纹部27a的图4中右端朝向阀体20侧沿轴向突出并嵌合在弹簧22的内周上。当弹簧支座27螺接在阀孔3a的大径部3a2，则封闭阀孔3a的伸长侧腔室侧的开口。

弹簧22以受压缩的状态夹装在阀体20的弹簧支座部26的阀体侧弹簧支座26a和弹簧支座27之间，并将阀体20向环状阀座3b施力。弹簧22的图4中右端插入弹簧支座部26的壳体26b内，并支承在阀体侧弹簧支座26a上。此外，作为壳体26b的内周，阀体侧弹簧支座侧的内径比壳体26b的内周的其他部位小，弹簧22的图4中右端外周嵌合于壳体26b的内周的小径部分。进一步地，在弹簧22的图4中左端的内周上嵌合有弹簧支座27的嵌合凸部27b。由于在弹簧22的外周侧上配置有壳体26b，因此能够防止其对弹簧22的大径部3a2的内周的干涉。另外，弹簧22只要是夹装在弹簧支座27与壳体26b的端部之间且不封闭限制流路即可，也可以是螺旋弹簧以外的弹簧。

如此一来，阀体20具备弹簧支座部26，由此，除了壳体26b内通过形成于壳体26b与阀孔3a的大径部3a2之间的限制流路与壳体26b外连通以外，壳体26b内通过安装于阀孔3a的弹簧支座27进行封闭，在弹簧支座部26与弹簧支座27之间形成缓冲室28；其中，该弹簧支座部26具备壳体26b。

本实施方式的阀门V1由阀部24、以及弹簧支座部26这两个部件构成，因此，即使阀部24通过作为外壳的活塞3的阀孔3a中的小径部3a1调心，由于弹簧支座部26能够相对于阀部24沿径向移动，因此能够在不受被小径部3a1调心的阀部24限制的情况下，将弹簧支座部26向活塞3的阀孔3a中的大径部3a2进行调心，该阀部在阀体20离座落座于环状阀座3b的同时通过作为外壳的活塞3限制其沿径向移动，该弹簧支座部允许阀部24沿径向移动的同时支承弹簧22的一端。如此一来，根据本实施方式所涉及的阀门V1，即使在阀体20的阀部24和弹簧支座部26通过作为壳体的活塞3的不同部分分别调心的情况下，弹簧支座部26也能够相对于阀部24沿径向移动，没有如现有的阀门那样必须将阀体相对于外壳和用于形成缓冲室的壳体双方进行同心配置的制约。因此，根据第1变形例所涉及的阀门V1，对阀体20、活塞(外壳)3不要求高度的加工精度，即使尺寸误差大也能够很容易地组装阀门V1。

在阀门V1中，在阀体20上设置有壳体26b，在阀孔3a的大径部3a2与壳体26b之间设置有限制流路，因此难以通过阀孔3a的大径部3a2确保其作为溢流通道的流路面积。因此，设置有从活塞3的内周向大径部3a2开口的端口3c、设置在活塞3的伸长侧腔室侧端的槽3d、以及设置在活塞杆2上并用于连通端口3c和槽3d的活塞杆通道2a,并确保由阀孔3a引起的压缩侧腔室R2和伸长侧腔室R1的连通。另外，如果仅仅在活塞3上具有设置用于将阀孔3a的大径部3a2与伸长侧腔室R1连通的通道的空间，则也可以不在活塞杆2上设置活塞杆通道2a。

此外，在想要利用阀孔3a的大径部3a2的内周引导弹簧支座部26沿轴向移动的情况下，也可以使壳体26b的外周与大径部3a2的内周滑动接触的同时，在壳体26b的外周或大径部3a2的内周上设置作为用于将缓冲室28向壳体26b外连通的限制流路而发挥作用的槽、或者在弹簧支座27上设置作为用于将缓冲室28与伸长侧腔室R1连通的限制流路而发挥作用的孔。

上面已经详细说明了本发明的优选实施方式，但只要不脱离权利要求的范围，可以进行改造、变形及变更。

本申请要求基于2022年9月21日向日本专利局提交的日本专利申请特愿2022-150768的优先权，该申请的全部内容通过引用并入本说明书。

符号说明

3 活塞(外壳)

3b 环状阀座

20 阀体

21、27 弹簧支座

22 弹簧

23、28 缓冲室

24 阀部

24c 落座部

24d 凹部

25、26 弹簧支座部

25a、26a 阀体侧弹簧支座

25e、26c 凸部

V、V1 阀门

Claims (2)

1.一种阀门，其中，

其具备：

外壳，其为中空且在内周具有阀座；

阀体，其可沿轴向移动自如地容纳在所述外壳内的同时，可离座落座于所述阀座上；

弹簧支座，其设置在所述外壳内；

弹簧，其夹装在所述阀体与所述弹簧支座之间并将所述阀体向落座于所述阀座的方向施力；

以及缓冲室，其通过所述阀体沿轴向移动来增减容积，从而抑制所述阀体的移动；

所述阀体具有：阀部，其具有离座落座于所述阀座的落座部并限制其相对于所述外壳的径向移动；弹簧支座部，其具有用于支承所述弹簧的一端的阀体侧弹簧支座，并允许其相对于所述阀部的径向移动并抵接；

所述缓冲室形成在所述弹簧支座部与所述弹簧支座之间。

2.根据权利要求1所述的阀门，

其中，

所述阀部和所述弹簧支座部中的一方具有凸部，其从与所述阀部和所述弹簧支座部中的另一方相抵接的抵接端沿轴向突出，

所述阀部和所述弹簧支座部中的另一方具有凹部，其在与所述阀部和所述弹簧支座部中的一方相抵接的抵接端开口，供所述凸部以可沿径向移动自如地插入。