CN117737150A - 一种榆黄菇中高抗氧化活性提取物及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及生物酶解技术领域，具体涉及一种榆黄菇中高抗氧化活性提取物及其制备方法。首先液态培养榆黄菇，采用剪切破碎后水提法，得到麦角硫因产量可达641.76mg/L的榆黄菇培养液。本发明在传统热水浸提的基础上进行改进，通过物化加工耦合生物酶进行分步水解提取法，采用纤维素酶、果胶酶和复合蛋白酶进行破壁的同时，将榆黄菇细胞壁中的纤维素和蛋白质酶解成多糖与小肽类物质，同时可以促进麦角硫因的析出，使得榆黄菇中高值生物活性物质得到彻底的提取与利用，抗氧化活性优秀，过程温和，绿色安全，更适合工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及生物酶解技术领域，具体涉及一种榆黄菇中高抗氧化活性提取物及其制备方法。
背景技术
麦角硫因(Ergothioneine,EGT)是一种人体必需的天然水溶性含硫氨基酸，具备良好的抗氧化、抗炎、抗癌、皮肤保护等多种生理功能。近年来，麦角硫因广泛应用于护肤品、药品、保健品领域，珀莱雅、迪奥、百植萃等多个国内外品牌均将EGT添加到其产品中。全球EGT市场在2020年的估值为1500万美元，预计到2027年底将达到1.25亿美元，年复合增长率为36.2％。EGT的价格约为每公斤700美元，在未来有很大的市场潜力。
榆黄菇又名金顶侧耳，是侧耳科、侧耳属真菌。子实体一般中等大。菌盖草黄色至鲜黄色，光滑，漏斗形，边缘内卷，直径3—10厘米。菌肉白色，菌褶白色，密，延生，不等长。菌柄偏生，白色，内实，长2—10厘米，粗0.5—1.5厘米，往往基部相连。已有研究证实，榆黄菇含有丰富的麦角硫因，是麦角硫因生产的优势菌株。
榆黄菇食用价值极高，富含多糖、蛋白质、氨基酸、矿物质以及微量元素等多种活性成分，其中蛋白质含量高达42.12％，赖氨酸、苏氨酸、苯丙氨酸等8种人体必需氨基酸含量高。具备抗氧化、抗炎、降血脂等多种生理功能，深受广大消费者的喜爱。以榆黄菇菌丝体为原料，使用物理剪切超声耦合生物酶法提取麦角硫因的同时，可以提取得到菌菇肽与菌菇多糖等更多的生物活性物质。
目前国内市场上多种食用菌深层发酵技术已被用于麦角硫因的生产，且大多数专利中提取蘑菇多糖等活性物质多以纤维素酶、果胶酶和蛋白酶破壁提取为主，但是从菌菇中提取麦角硫因以及衍生制备菌菇肽的方法鲜有研究。另一方面，多种成分的提取势必增加提取成本，且会引起活性产物损失，若能将麦角硫因、菌菇肽与多糖的提取过程耦联，开发新型加工工艺高效保留榆黄菇中不同的活性成分，将对麦角硫因衍生产品的开发具有重要意义。因此，亟需开发一种高效提取榆黄菇中抗氧化活性组合物的方法，以适应工业化生产。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种榆黄菇中高抗氧化活性提取物的制备方法，包括以下步骤：
(1)原料发酵：榆黄菇在蔗糖固体培养基上生长；菌菇平板菌丝破碎接种于初代种子培养基培养至形成大量菌丝或菌球；初代种子液破碎后按5％接种量接种于二代种子液培养3～4天；将培养好的种子液破碎接种于添加了终浓度10mM H2O2的发酵培养基，发酵培养5天；发酵5天后，向培养基中添加终浓度10mM的H2O2，刺激1h后，添加终浓度1.5g/L的维生素C，2h后收获菌丝体；
(2)预处理：将菌丝体抽滤去除发酵液，使用去离子水清洗三次，再与缓冲液按一定的进行混合分装，并使用物理超声剪切，调节PH后，添加纤维素酶和果胶酶进行菌菇多糖的提取；调节PH范围为3-10；
(3)向步骤(2)所得的预处理后样品中添加不同种类的蛋白酶，添加PH后，混合提取蛋白与多糖的同时进行水解反应，水浴煮沸高温灭酶并水提麦角硫因，离心后，制备得到麦角硫因、菌菇肽与多糖的粗提物；
(4)将步骤(3)所得的粗提物进行分层分离，上层为提取获得的麦角硫因、菌菇肽与多糖的组合物，检测其蛋白质、多肽多糖含量、多肽分子量、麦角硫因含量和抗氧化活性等各项评价指标，下层进行冷冻干燥，粉碎过筛后得到菌菇粉渣。
进一步的，所述步骤(2)中菌丝体、缓冲液的质量比为1∶5～1∶20；所述缓冲液为磷酸钾、硼酸硼砂盐、磷酸盐中的一种或几种的水溶液。
进一步的，所述步骤(2)中物理超声功率为65—325W，时间为10—30min，剪切机5000rpm破碎时间为0-3min。
进一步的，所述步骤(3)中纤维素酶和果胶酶的用量为菌丝体和缓冲液总质量的0.25％(w/w)～1％(w/w)；蛋白酶的用量为菌丝体和水总质量的0.25％(w/w)～1％(w/w)。
进一步的，所述步骤(3)中的蛋白酶为中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶；所述中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶的酶活力分布为100、200、150U/mg。
进一步的，所述步骤(3)中离心转速为8000-12000r/min；离心时间为10—30min。
进一步的，所述步骤(3)中水提法并灭酶的温度为90℃～100℃，时间为30～60min。
进一步的，所述步骤(4)中低温冷冻干燥的设备为压盖型冷冻干燥机，冷阱温度为-60℃～-80℃，真空度为0-2Pa。
进一步的，所述步骤(4)中粉碎过筛，过筛采用的过20-80目的筛网。
本发明还提供了一种榆黄菇中高抗氧化活性提取物，由上述制备方法制得。
本发明具有以下有益效果：
(1)本发明在传统热水浸提方法的基础上进行改进，建立了一种物化加工耦合生物酶法进行分步提取的方法，通过缓冲液稳定PH，利用超声剪切破碎细胞壁的同时促进酶解，并采用纤维素酶、果胶酶和复合蛋白酶进行破壁的同时，将榆黄菇细胞壁中的纤维素和蛋白质酶解成多糖与小肽类物质，同时可以促进麦角硫因的析出，使得榆黄菇中高值生物活性物质得到彻底的提取与利用，过程温和，绿色安全，更适合工业化生产。
(2)本发明选用榆黄菇菌丝体作为原料，物化方法联合酶解处理的加工方法，高效获得了菌菇肽、菌菇多糖和麦角硫因的提取物，其中麦角硫因的提取率提高了30％，所获得的提取物溶解度100％；在制备菌菇肽的过程中，水解度大于10％，其中，相对分子量小于10000Da的肽占比大于90％，小于2000Da的肽占比大于80％；提取物中蛋白质含量大于5g/L，多肽含量大于2g/L，菌菇多糖含量大于10g/L。
(3)采用本发明技术所提取的榆黄菇提取物具有显著的抗氧化活性，采用DPPH自由基清除能力、Fe2+螯合能力、还原力、FRAP总抗氧化能力四个指标评价其抗氧化活性，随着提取方式的改进，其相关的抗氧化活性也有了相对应的提升，活性的提升与提取物中活性物质的组成有密切关系。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1制备流程图。
具体实施方式
现详细说明本发明的多种示例性实施方式，实施例中方法如无特殊说明均采用常规方法，使用试剂如无特殊说明，均为常规市售试剂或采用常规方法配置的试剂。该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。
应理解本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明。另外，对于本发明中的数值范围，应理解为还具体公开了该范围的上限和下限之间的每个中间值。在任何陈述值或陈述范围内的中间值，以及任何其他陈述值或在所述范围内的中间值之间的每个较小的范围也包括在本发明内。这些较小范围的上限和下限可独立地包括或排除在范围内。
除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所述领域的常规技术人员通常理解的相同含义。虽然本发明仅描述了优选的方法和材料，但是在本发明的实施或测试中也可以使用与本文所述相似或等同的任何方法和材料。本说明书中提到的所有文献通过引用并入，用以公开和描述与所述文献相关的方法和/或材料。在与任何并入的文献冲突时，以本说明书的内容为准。
在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见得的。本发明说明书和实施例仅是示例性的。
关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。
实施例1
对比实施例，步骤为正常水提法，作为对照组：
(1)榆黄菇在蔗糖固体培养基上生长，平板菌丝破碎接种于初代种子培养基培
养至形成大量菌丝或菌球，初代种子液破碎后按5％接种量接种于二代种子液培养3～4天，将培养好的种子液破碎接种于添加终浓度10mM H2O2的发酵培养基，发酵培养5天，再向培养基中添加10mM H2O2，刺激1h后，添加1.5g/L维生素C，2h后收获菌丝体。
(2)将菌丝体抽滤并清洗干净后，称取10g湿菌体按照1:10的比例溶解在0.01M磷酸盐缓冲液中，不经过任何预处理，直接95℃热水浸提1h，再12000r/min离心10min，得到的上层清液为榆黄菇粗提物，下层为菌渣沉淀。
(3)将步骤(2)所得的粗提物分层分离，再冷冻干燥，粉碎过筛即得一种高抗氧化活性组合物，下层菌渣沉淀也可冻干后制成榆黄菇菌粉渣。
(4)使用BCA法检测其蛋白质、三氯乙酸法去除酸性等蛋白后检测多肽含量、苯酚硫酸法与3,5-二硝基水杨酸法检测多糖含量和HPLC检测多肽分子量和麦角硫因含量等各项活性物质含量指标，再通过DPPH自由基清除能力、Fe2+螯合能力、还原力、FRAP总抗氧化能力四个指标评价榆黄菇提取物的抗氧化活性。
实施例2
对比实施例，无物理、化学预处理步骤且不添加相关酶：
实验条件同实施例1，区别仅在于步骤(2)中将溶于缓冲液的菌体后，不进行热水浸提。作为空白对照，作为热水浸提的对照。
实施例3
对比实施例，无物理、化学预处理步骤且添加破壁酶进行提取：
实验条件同实施例1，区别仅在于步骤(2)中将溶于缓冲液的菌体调节PH＝4后，按照1：1的比例添加纤维素酶和果胶酶，加酶量均为菌丝体湿重的5％(w/w)，酶解处理4h后，再灭酶，且不进行热水浸提。作为破壁酶对照。
实施例4
对比实施例，有物理超声、无化学预处理步骤且不添加相关酶：
实验条件同实施例1，区别仅在于步骤(2)中将溶于缓冲液的菌体进行物理超声处理，功率65W，时间30min，且不进行热水浸提。作为物理超声预处理对照。
实施例5
对比实施例，有物理剪切、无化学预处理步骤且不添加相关酶：
实验条件同实施例1，区别仅在于步骤(2)中将溶于缓冲液的菌体进行机械破碎预处理，使用手持匀浆剪切机，转速5000rpm，时间3min，且不进行热水浸提。作为物理剪切预处理对照。
实施例6
对比实施例，有物理超声剪切、无化学预处理步骤且不添加相关酶：
实验条件同实施例1，区别仅在于步骤(2)中将溶于缓冲液的菌体进行物理超声处理，功率65W，时间30min，再使用手持匀浆剪切机进行机械破碎预处理，转速5000rpm，时间3min，且不进行热水浸提。作为物理预处理对照。
实施例7
对比实施例，无物理、化学预处理步骤且添加复合蛋白酶进行提取：
实验条件同实施例1，区别仅在于对步骤(2)中溶于缓冲液的菌体调节PH＝9后添加中性蛋白酶、碱性蛋白酶和风味蛋白酶，加酶量分别为菌丝体湿重的5％、4％和2％(w/w)，酶解处理6h后，再灭酶，且不进行热水浸提。作为复合蛋白酶对照。
实施例8
对比实施例，无物理预处理步骤、有化学预处理步骤且不添加相关酶：
实验条件同实施例1，区别在于向步骤(2)中溶于缓冲液的菌体中按照菌丝体湿重2％(w/w)的比例添加亚硫酸钠，且不进行热水浸提。作为化学预处理对照。
实施例9
对比实施例，有物理、无化学预处理步骤且添加破壁酶进行提取：
实验条件同实施例1，区别仅在于步骤(2)中将溶于缓冲液的菌体中进行物理超声处理，功率65W，时间30min，再使用手持匀浆剪切机进行机械破碎预处理，转速5000rpm，时间3min，。调节PH＝4后再添加纤维素酶和果胶酶按照1：1的比例，加酶量均为菌丝体湿重的5％(w/w)，酶解处理4h后，再灭酶，且不进行热水浸提。作为物理预处理+破壁酶对照。
实施例10
对比实施例，无物理、无化学预处理步骤且添加破壁酶进行提取：
实验条件同实施例1，区别仅在于步骤(2)中将溶于缓冲液的菌体中，调节PH＝4后再添加纤维素酶和果胶酶按照1：1的比例，加酶量均为菌丝体湿重的5％(w/w)，酶解处理4h后，再灭酶，进行热水浸提。作为破壁酶+水提法对照。
实施例11
对比实施例，无物理、化学预处理步骤且添加破壁酶和蛋白酶进行提取：
实验条件同实施例1，区别仅在于步骤(2)中将溶于缓冲液的菌体的pH调节为4，随后按照1：1的比例添加纤维素酶和果胶酶，加酶量均为菌丝体湿重的5％(w/w)，酶解处理4h后，灭酶。接着，调节PH＝9后再添加中性蛋白酶、碱性蛋白酶和风味蛋白酶，加酶量分别为菌丝体湿重的5％、4％和2％(w/w)比例，酶解处理6h后，再灭酶，且不进行热水浸提。作为破壁酶+复合蛋白酶对照。
实施例12
对比实施例，无物理、有化学预处理步骤且添加破壁酶进行提取：
实验条件同实施例1，区别仅在于步骤(2)中在溶于缓冲液的菌体中按照菌丝体湿重2％(w/w)的比例添加亚硫酸钠。调节PH＝4后再按照1：1的比例添加纤维素酶和果胶酶，加酶量均为菌丝体湿重的5％(w/w)，酶解处理4h后，再灭酶，且不进行热水浸提。作为化学预处理+破壁酶对照。
实施例13
对比实施例，有物理、无化学预处理步骤且添加破壁酶进行提取：
实验条件同实施例1，区别仅在于步骤(2)中对溶于缓冲液的菌体进行物理超声处理，功率65W，时间30min，再使用手持匀浆剪切机进行机械破碎预处理，转速5000rpm，时间3min。调节PH＝4后，再添加纤维素酶和果胶酶按照1：1的比例，加酶量均为菌丝体湿重的5％(w/w)，酶解处理4h后，再灭酶，进行热水浸提。作为物化预处理+破壁酶+水提法对照。
实施例14
对比实施例，有物理、无化学预处理步骤且添加破壁酶+蛋白酶进行提取：
实验条件同实施例1，区别仅在于对步骤(2)中溶于缓冲液的菌体进行物理超声处理，功率65W，时间30min，再使用手持匀浆剪切机进行机械破碎预处理，转速5000rpm，时间3min。调节PH＝4后再添加纤维素酶和果胶酶按照1：1的比例，加酶量均为菌丝体湿重的5％(w/w)，酶解处理4h后，灭酶。接着，调节PH＝9后再添加中性蛋白酶、碱性蛋白酶和风味蛋白酶，加酶量分别为菌丝体湿重的5％、4％和2％(w/w)，酶解处理6h后，再灭酶，且不进行热水浸提。作为物理预处理+破壁酶+复合蛋白酶对照。
实施例15
对比实施例，有物理、有化学预处理步骤且添加破壁酶+蛋白酶进行提取：
实验条件同实施例1，区别仅在于对步骤(2)中溶于缓冲液的菌体进行物理超声处理，功率65W，时间30min，再使用手持匀浆剪切机进行机械破碎预处理，转速5000rpm，时间3min。并添加菌丝体湿重2％(w/w)比例的亚硫酸钠。调节PH＝4后再添加纤维素酶和果胶酶按照1：1的比例，加酶量均为菌丝体湿重的5％(w/w)，酶解处理4h后，再灭酶，且不进行热水浸提。作为物理+化学预处理+破壁酶对照。
实施例16
对比实施例，有物理、有化学预处理步骤且添加破壁酶+蛋白酶进行提取：
实验条件同实施例1，区别仅在于对步骤(2)中溶于缓冲液的菌体进行物理超声处理，功率65W，时间30min，再使用手持匀浆剪切机进行5000rpm和3min机械破碎的物理预处理。调节PH＝4后再添加纤维素酶和果胶酶按照1：1的比例，加酶量均为菌丝体湿重的5％(w/w)，酶解处理4h后，灭酶。接着，调节PH＝9再添加中性蛋白酶、碱性蛋白酶和风味蛋白酶，加酶量分别为菌丝体湿重的5％、4％和2％(w/w)，酶解处理6h后，再灭酶，进行热水浸提。作为物理预处理+破壁酶+复合蛋白酶+水提法对照。
实施例17
对比实施例，有物理、有化学预处理步骤且添加破壁酶+蛋白酶进行提取：
实验条件同实施例1，区别仅在于对步骤(2)中溶于缓冲液的菌体进行物理超声处理，功率65W，时间30min，再使用手持匀浆剪切机进行5000rpm和3min机械破碎的物理预处理，并按照菌丝体湿重2％(w/w)的比例添加亚硫酸钠。调节PH＝4后再添加纤维素酶和果胶酶按照1：1的比例，加酶量均为菌丝体湿重的5％(w/w)，酶解处理4h后，灭酶。接着，调节PH＝9再添加中性蛋白酶、碱性蛋白酶和风味蛋白酶，加酶量分别为菌丝体湿重的5％、4％和2％(w/w)，酶解处理6h后，再灭酶，进行热水浸提。作为物理+化学预处理+破壁酶+蛋白酶+水提法对照。
结果分析
不同实验条件下，麦角硫因、蛋白质、多肽和多糖含量的提升效果情况如表1所示。
表1不同实验条件下提取物中各种活性物质的含量差异
表1补充说明：经过提取方式的改进，实施例16的效果最好。麦角硫因含量从最初的213.26g/L提高到444.56g/L，蛋白质含量从最初的2.29g/L提高到7.77g/L，多肽含量从最初的1.15g/L提高到3.03g/L，多糖含量从最初的8.54g/L提高到17.95g/L，提升效果非常显著。
HPLC分析酶解前后多肽分子量占比情况如表2所示。
表2不同工艺条件下提取物中多肽分子量的占比情况
| 序号 | <1000 | 1000-2000 | 2000-10000 | >10000 | 水解度％ |
| 1 | 60.72％ | 7.21％ | 5.23％ | 26.74％ | 4.32 |
| 2 | 44.67％ | 5.66％ | 2.02％ | 47.57％ | 1.89 |
| 3 | 60.89％ | 6.32％ | 6.48％ | 26.31％ | 4.34 |
| 4 | 50.11％ | 4.98％ | 8.23％ | 36.68％ | 2.97 |
| 5 | 34.29％ | 10.61％ | 17.11％ | 37.99％ | 2.83 |
| 6 | 56.29％ | 8.18％ | 11.22％ | 24.31％ | 4.06 |
| 7 | 64.93％ | 19.19％ | 10.9％ | 4.98％ | 9.56 |
| 8 | 55.62％ | 14.49％ | 27.04％ | 2.85％ | 8.02 |
| 9 | 62.67％ | 6.33％ | 15.39％ | 15.61％ | 6.53 |
| 10 | 62.59％ | 7.59％ | 9.87％ | 19.95％ | 6.06 |
| 11 | 60.4％ | 16.06％ | 22.5％ | 1.04％ | 10.23 |
| 12 | 54.92％ | 11.29％ | 31.39％ | 2.4％ | 7.91 |
| 13 | 69.1％ | 5.25％ | 11.49％ | 14.16％ | 7.09 |
| 14 | 71.36％ | 19.98％ | 8.2％ | 0.46％ | 11.74 |
| 15 | 62.16％ | 8.26％ | 28.46％ | 1.12％ | 8.65 |
| 16 | 72.92％ | 20.03％ | 6.82％ | 0.23％ | 12.98 |
| 17 | 68.07％ | 13.26％ | 18.08％ | 0.59％ | 11.31 |
表2补充说明：经过提取方式的改进，实施例16的效果最好。提取物中多肽的相对分子量逐渐降低，其中，10000Da以下的肽占比大于90％，小于2000Da的肽占比大于80％。
不同实验条件下，抗氧化活性能力相关指标的提升效果情况如表3所示。
表3不同实验条件下提取物的抗氧化活性能力差异
表3补充说明：经过提取方式的改进，实施例16的效果最好。组合物的DPPH自由基清除能力、Fe2+螯合能力、还原力、FRAP总抗氧化能力四个指标评价榆黄菇提取物的抗氧化活性，都有比较明显的提升效果，也符合相对应活性物质含量增加的现象。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (10)
1.一种榆黄菇中高抗氧化活性提取物的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)原料发酵：榆黄菇在蔗糖固体培养基上生长；菌菇平板菌丝破碎接种于初代种子培养基培养至形成大量菌丝或菌球；初代种子液破碎后按5％接种量接种于二代种子液培养3～4天；将培养好的种子液破碎接种于添加了终浓度10mM H2O2的发酵培养基中，发酵培养5天；发酵结束后，向培养基中添加终浓度10mM的H2O2，刺激1h后，添加终浓度1.5g/L的维生素C，2h后收获菌丝体；
(2)预处理：将菌丝体抽滤去除发酵液，使用去离子水清洗三次，再与缓冲液混合分装，并使用物理超声剪切处理，调节PH后，添加纤维素酶和果胶酶进行菌菇多糖的提取；调节PH范围为3-10；
(3)向步骤(2)所得的预处理后样品中添加不同种类的蛋白酶，调节PH后，混合提取蛋白与多糖的同时进行水解反应，水浴煮沸高温灭酶并水提麦角硫因，离心后，制备得到麦角硫因、菌菇肽与多糖的粗提物；
(4)将步骤(3)所得的粗提物进行分层分离，上层为提取获得的麦角硫因、菌菇肽与多糖的组合物，检测其蛋白质、多肽多糖含量、多肽分子量、麦角硫因含量和抗氧化活性等各项评价指标，下层进行冷冻干燥，粉碎过筛后得到菌菇粉渣。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中菌丝体、缓冲液的质量比为1∶5～1∶20；所述缓冲液为磷酸钾、硼酸硼砂盐、磷酸盐中的一种或几种的水溶液。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中物理超声功率为65—325W，时间为10—30min，剪切机5000rpm破碎时间为0-3min。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中纤维素酶和果胶酶的用量为菌丝体和缓冲液总质量的0.25％(w/w)～1％(w/w)；蛋白酶的用量为菌丝体和水总质量的0.25％(w/w)～1％(w/w)。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中的蛋白酶为中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶；所述中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、的酶活力分布为100、200、150U/mg。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中离心转速为8000-12000r/min；离心时间为10—30min。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中水提法并灭酶的温度为90℃～100℃，时间为30～60min。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中低温冷冻干燥的设备为压盖型冷冻干燥机，冷阱温度为-60℃～-80℃，真空度为0-2Pa。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中粉碎过筛，过筛采用的过20-80目的筛网。
10.一种榆黄菇中高抗氧化活性提取物，其特征在于，由权利要求1-9所述的方法制得。
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| CN202311736362.2A CN117737150A (zh) | 2023-12-18 | 2023-12-18 | 一种榆黄菇中高抗氧化活性提取物及其制备方法 |
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