CN117733937B - 一种超微型多叠层钢片裁切控制调整方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及智能裁切控制技术领域，尤其涉及一种超微型多叠层钢片裁切控制调整方法及系统，方法包括：获取超微型多叠层钢片的制造信息，并根据制造信息调整裁切速度和给进速度，其中，裁切速度为裁切刀具的转速，给进速度为裁切刀具的位移速度；设置工装夹具，工装夹具对超微型多叠层钢片进行夹持，且根据裁切速度和给进速度对超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整。通过本发明，有效解决了多方面对于裁切质量的影响控制的问题，且通过自适应调整工装夹具使得夹持力在裁切过程中保持夹持精度的控制调整，提高成品率，降低人工监控调整以及试错的成本。
Description
技术领域
本发明涉及智能裁切控制技术领域，尤其涉及超微型多叠层钢片裁切控制调整方法及系统。
背景技术
超微型多叠层钢片以其微小尺寸和多层结构，在微电子器件和纳米技术、医疗器械、精密工程和仪器制造等领域展现出潜在的重要用途，作为先进材料，超微型多叠层钢片的独特性质也为新型材料研究提供了新的可能性，这些实际用途需要深入研究和工程实践，以确保其在不同领域中发挥最佳效果。
在裁切超微型多叠层钢片的实际工艺中，精度产生十分重要的影响，多个方面可能对精度产生影响，例如夹具的夹持力、刀具的磨损等，由于裁切刀具一般选用转动刀片，裁切刀具的裁切速度以及给进速度也可能对高精度的裁切对象产生一定的影响，常常在裁切前期造成大量的废品。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本公开总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明提供了超微型多叠层钢片裁切控制调整方法及系统，可有效解决背景技术中的问题。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种超微型多叠层钢片裁切控制调整方法，所述方法包括：
获取超微型多叠层钢片的制造信息，并根据所述制造信息调整裁切速度和给进速度，其中，所述裁切速度为所述裁切刀具的转速，所述给进速度为所述裁切刀具的位移速度；
设置工装夹具，所述工装夹具对所述超微型多叠层钢片进行夹持，且根据所述裁切速度和给进速度对所述超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整。
进一步地，所述工装夹具对所述超微型多叠层钢片进行夹持力控制，且根据所述裁切速度和给进速度对所述超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整，包括：
在所述裁切刀具静止状态时，对所述超微型多叠层钢片的夹持力进行初始化设置，获得初始化夹持力；
计算获得所述夹持力分别与所述裁切速度和给进速度的对应关系；
实时获得所述超微型多叠层钢片的所述裁切速度和给进速度；
根据所述对应关系和所述裁切速度和给进速度获得与当下所述的裁切速度和给进速度相对应的自适应夹持力；
通过所述自适应加持力对所述初始夹持力进行自适应调整。
进一步地，计算获得所述夹持力分别与所述裁切速度和给进速度的对应关系，采用如下计算公式：
F＝m·V1+n·V2+b
其中，F表示所述自适应夹持力，V1表示所述裁切速度，V2表示所述给进速度，m表示所述夹持力和所述裁切速度的对应关系，n表示所述夹持力与所述给进速度的对应关系。
进一步地，所述m和n的获得方式如下：
采集所述超微型多叠层钢片的历史裁切信息，其中至少包括：历史裁切速度信息、历史给进速度信息、历史夹持力信息和历史裁切质量信息；
选择深度学习算法对所述历史裁切信息进行深度学习，并基于所述深度学习算法建立线性回归模型；
通过构建训练集和验证集对所述线性回归模型进行训练和验证；
通过所述线性回归模型，根据所述历史裁切质量信息确定所述夹持力分别与所述裁切速度和给进速度的对应关系，即所述m和n。
进一步地，所述工装夹具为多点夹持，包括：
第一限位固定部，设置在所述超微型多叠层钢片周围，限制所述超微型多叠层钢片在主平面上的位置移动，所述主平面与所述超微型多叠层钢片的厚度方向所在直线垂直，且受动力装置驱动对所述超微型多叠层钢片挤压夹持固定；
第二限位固定部，与所述第一限位固定部固定连接，限制所述超微型多叠层钢片在所述厚度方向上的位置移动；
初始夹具槽，与所述超微型多叠层钢片相抵接，并对所述超微型多叠层钢片进行初步位置限制，受所述动力装置驱动对所述超微型多叠层钢片挤压夹持固定；
根辅助限位部，设置在所述初始夹具槽周围，且与所述超微型多叠层钢片靠近所述初始夹具槽一端抵接，辅助所述第一限位固定部对所述超微型多叠层钢片进行位置限制。
进一步地，在裁切的过程中，所述第一限位固定部与所述第二限位固定部对所述超微型多叠层钢片形成所述夹持力，并随着裁切过程的进行，所述夹持力自适应所述裁切速度和给进速度，其中自适应方式为增加所述工装夹具的多点夹持数量。
进一步地，所述工装夹具对所述超微型多叠层钢片进行夹持力控制，且根据所述裁切速度和给进速度对所述超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整，还包括：
确定所述裁切速度和给进速度的变化时间点；
对所述变化时间点处对所述超微型多叠层钢片的夹持力做平滑化处理。
进一步地，通过裁切质量信息对所述线性回归模型获得的所述m和n进行修正，包括：
获得所述超微型多叠层钢片的裁切质量信息，并对所述裁切质量信息进行质量评估，获得质量评估结果；
根据所述质量评估结果按照一定的权重对所述m和n进行往复修正，直到所述质量评估结果达到裁切期待标准。
进一步地，获取超微型多叠层钢片的制造信息，并根据所述制造信息调整裁切速度和给进速度，包括：
确定所述超微型多叠层钢片的裁切规格信息；
确定所述超微型多叠层钢片的材料信息；
根据所述裁切规格信息和材料信息并按照切削参数对照表对所述裁切速度和给进速度进行预设；
采集所述裁切刀具的磨损信息以及所述超微型多叠层钢片在裁切过程中的热反馈信息；
根据所述磨损信息和热反馈信息对预设的所述裁切速度和给进速度进行调整。
超微型多叠层钢片裁切控制调整系统，所述系统还包括：
裁切状态调整模块，获取超微型多叠层钢片的制造信息，并根据所述制造信息调整裁切速度和给进速度，其中，所述裁切速度为所述裁切刀具的转速，所述给进速度为所述裁切刀具的位移速度；
夹具自适应调整模块，设置工装夹具，所述工装夹具对所述超微型多叠层钢片进行夹持，且根据所述裁切速度和给进速度对所述超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整。
通过本发明的技术方案，可实现以下技术效果：
有效解决了多方面对于裁切质量的影响控制的问题，且通过自适应调整工装夹具使得夹持力在裁切过程中保持夹持精度的控制调整，提高成品率，降低人工监控调整以及试错的成本。
上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为超微型多叠层钢片裁切控制调整演示的示意图；
图2为工装夹具的结构示意图；
图3为超微型多叠层钢片裁切控制调整方法的流程示意图；
图4为根据制造信息调整裁切速度和给进速度的流程示意图；
图5为对超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整的流程示意图；
附图标记：1、超微型多叠层钢片；2、第一限位固定部；3、第二限位固定部；4、初始夹具槽；5、根辅助限位部。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
实施例一
如图1和3所示，本申请提供了一种超微型多叠层钢片裁切控制调整方法，方法包括：
S10：获取超微型多叠层钢片的制造信息，并根据制造信息调整裁切速度和给进速度，其中，裁切速度为裁切刀具的转速，给进速度为裁切刀具的位移速度；在该步骤中，可以利用传感器、检测设备或者生产数据库等手段，获取超微型多叠层钢片的制造信息，包括但不限于材料硬度、厚度、强度、涂层信息等，根据制造信息制定裁切速度和给进速度，造实际裁切过程中，不同材料和规格的超微型多叠层钢片可能需要不同的裁切参数，监测制造信息并反馈到控制系统可以有效适应材料特性，提高裁切刀具的裁切精度。
S20：设置工装夹具，工装夹具对超微型多叠层钢片进行夹持，且根据裁切速度和给进速度对超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整。工装夹具的夹持力在裁切过程中既要起到固定的作用，确保在裁切过程中超微型多叠层钢片不发生偏移，又要避免对超微型多叠层钢片的夹持力过大形成的损伤，首先设计适用于超微型多叠层钢片的工装夹具，确保夹持过程中不会对钢片造成形变或损伤，考虑夹具的刚性、可调性和适应性，并将裁切速度和给进速度与夹持力关联起来，获得对应的夹持力。
通过本发明的技术方案，有效解决了多方面对于裁切质量的影响控制的问题，且通过自适应调整工装夹具使得夹持力在裁切过程中保持夹持精度的控制调整，提高成品率，降低人工监控调整以及试错的成本。
进一步来说，如图5所示，工装夹具对超微型多叠层钢片进行夹持力控制，且根据裁切速度和给进速度对超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整，包括：
S21：在裁切刀具静止状态时，对超微型多叠层钢片的夹持力进行初始化设置，获得初始化夹持力；
S22：计算获得夹持力分别与裁切速度和给进速度的对应关系；
S23：实时获得超微型多叠层钢片的裁切速度和给进速度；
S24：根据对应关系和裁切速度和给进速度获得与当下的裁切速度和给进速度相对应的自适应夹持力；
S25：通过自适应加持力对初始夹持力进行自适应调整。
作为上述实施例的优选，在裁切刀具静止状态时，初始夹持力是稳定的，以确定超微型多叠层钢片的位置不发生偏移，具体地，通过外置传送工装将超微型多叠层钢片放置到工装夹具上，然后通过工装夹具的具体结构锁住超微型多叠层钢片的位置，将初始夹持力的信息发送到控制系统，开启裁切刀具，根据裁切刀具的裁切速度和给进速度调整设置夹持力，其中夹持力与裁切速度和给进速度之间的关系可能是非线性的，也可以先设置为线性的再对夹持力进行补偿调整，获取实时裁切速度和给进速度可以通过裁切刀具对控制系统的信息交互，也可以通过设置传感器的方式进行实时监测。
进一步来说，计算获得夹持力分别与裁切速度和给进速度的对应关系，采用如下计算公式：
F＝m·V1+n·V2+b
其中，F表示自适应夹持力，V1表示裁切速度，V2表示给进速度，m表示夹持力和裁切速度的对应关系，n表示夹持力与给进速度的对应关系。
在上述实施例的基础之上，本实施例选用双线性进行对初始夹持力的调整，即裁切速度和给进速度分别和夹持力呈线性关系，且在此公式计算调整的自适应夹持力的同时，需要获得超微型多叠层钢片的材料性和规格性上的所能承受的最大夹持力，由于超微型多叠层钢片的裁切具有高精度、微小且易损等特性，所以严格控制夹持力可以保证在保护钢片的情况下对钢片进行合适的夹持力控制，提高裁切刀具的裁切精度和质量，降低废品率。
进一步来说，m和n的获得方式如下：
采集超微型多叠层钢片的历史裁切信息，其中至少包括：历史裁切速度信息、历史给进速度信息、历史夹持力信息和历史裁切质量信息；
选择深度学习算法对历史裁切信息进行深度学习，并基于深度学习算法建立线性回归模型；
通过构建训练集和验证集对线性回归模型进行训练和验证；
通过线性回归模型，根据历史裁切质量信息确定夹持力分别与裁切速度和给进速度的对应关系，即m和n。
作为上述实施例的优选，公式内的m和n的对于整个自适应调整至关重要，本实施例采用建立线性回归模型的方式且基于深度学习算法对历史裁切数据进行相关学习，深度学习历史数据中夹持力分别与裁切速度、给进速度之间的线性关系，考虑到对应关系被很多因素影响，所以调用历史裁切数据时，挑选多种因素存在的背景，并拟合所有情况下生成线性回归的数值，即对应m和n，且也可以通过深度学习获得影响m和n数值产生波动的因素，并量化获得影响因素和波动值之间的关系，这样可以实现线性线性回归和实际裁切之间的偏差，并对线性回归后的结果进行补偿，以模拟获得更真实准确的夹持力调整参数。
进一步来说，如图2所示，工装夹具为多点夹持，包括：
第一限位固定部，设置在超微型多叠层钢片周围，限制超微型多叠层钢片在主平面上的位置移动，主平面与超微型多叠层钢片的厚度方向所在直线垂直，且受动力装置驱动对超微型多叠层钢片挤压夹持固定；
第二限位固定部，与第一限位固定部固定连接，限制超微型多叠层钢片在厚度方向上的位置移动；
初始夹具槽，与超微型多叠层钢片相抵接，并对超微型多叠层钢片进行初步位置限制，受动力装置驱动对超微型多叠层钢片挤压夹持固定；
根辅助限位部，设置在初始夹具槽周围，且与超微型多叠层钢片靠近初始夹具槽一端抵接，辅助第一限位固定部对超微型多叠层钢片进行位置限制。
在本实施例中，夹具工装采用多点夹持的结构，且对多点上的单独的施加力要设置在一个较小的范围，这样可以保证每个区域的夹持受力差不至于过大导致钢片在夹持过程中受损，具体的范围可以根据实际钢片的材料特性和规格尺寸等信息进行设置，具体地，根辅助限位部对钢片的挤压力小于第一限位固定部和第二限位固定部对钢片的挤压力，只是对钢片起到卡位和保护的作用，将受力进行分散到钢片的其他位置，从而形成相对状态下的受力均匀，其中第一限位固定部和第二限位固定部对钢片的限位施力是相互垂直的，同时也可以在初始夹具槽内安装弹性弹片对钢片进行相对保护，同时也避免了在裁切过程时裁切刀具对于工装夹具的损伤，需要注意的是，图中的第一限位固定部、第二限位固定部以及跟辅助限位部的圆柱形结构，只是提供一种结构示例，其他结构均在本申请的保护范围内。
进一步来说，在裁切的过程中，第一限位固定部与第二限位固定部对超微型多叠层钢片形成夹持力，并随着裁切过程的进行，夹持力自适应裁切速度和给进速度，其中自适应方式为增加工装夹具的多点夹持数量。
在上述实施例的基础之上，本实施例限定了通过增多第一限位固定部和第二限位固定部来增加施力面积，并以此既可以形成对钢片的保护也可以增加夹持力提高裁切控制，其中需要说明的是，其中一部分的第一限位固定部在初始状态下对钢片形成夹持，随着夹持力的需要增多，增加新的第一限位固定部对钢片进行夹持固定，且第一限位固定部在初始夹具槽周围设置，并形成机械位移，动力装置对其进行机械并联控制，控制第一限位固定部与初始夹具槽的相对距离，以此控制第一限位固定部对钢片的夹持数量。
进一步来说，工装夹具对超微型多叠层钢片进行夹持力控制，且根据裁切速度和给进速度对超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整，还包括：
确定裁切速度和给进速度的变化时间点；
对变化时间点处对超微型多叠层钢片的夹持力做平滑化处理。
作为上述实施例的优选，平滑化处理是为了在裁切速度和给进速度发生变化时，做出夹持力的调整，这里的变化包括生产的连续性，钢片和钢片之间的裁切间隔，在这段时间内，裁切变化产生的震动可能会对夹具的固定产生影响，且调整夹持力的规则可能会失去线性，所以对夹持力做平滑化处理，例如可以选用PID控制器对速度变化时的工装夹具进行模糊控制，以短暂代替控制系统对夹持力的自适应调整，二者可以丰富夹持力的管理模式，贴合钢片需求的实际变化规律。
进一步来说，通过裁切质量信息对线性回归模型获得的m和n进行修正，包括：
获得超微型多叠层钢片的裁切质量信息，并对裁切质量信息进行质量评估，获得质量评估结果；
根据质量评估结果按照一定的权重对m和n进行往复修正，直到质量评估结果达到裁切期待标准。
本实施例中，m和n为线性回归模型获得的线性结果，然后在实际生产中还是以生产结果为第一参考要义，设计控制系统将夹持力自适应裁切刀具旨在为了提高试错空间，降低废品率，而在实际过程中在确定m和n的具体值后也要在一批产品生产前对裁切结果进行适当监控，以实际生产质量对m和n进行适应性修正，并将修正原因和结果收集至线性回归模型，作为线性回归模型进行继续学习的样本数据。
进一步来说，如图4所示，获取超微型多叠层钢片的制造信息，并根据制造信息调整裁切速度和给进速度，包括：
S11：确定超微型多叠层钢片的裁切规格信息；
S12：确定超微型多叠层钢片的材料信息；
S13：根据裁切规格信息和材料信息并按照切削参数对照表对裁切速度和给进速度进行预设；
S14：采集裁切刀具的磨损信息以及超微型多叠层钢片在裁切过程中的热反馈信息；
S15：根据磨损信息和热反馈信息对预设的裁切速度和给进速度进行调整。
在上述实施例的基础之上，裁切信息包括超微型多叠层钢片的裁切规格，例如尺寸、厚度等，材料信息，按照工艺生产设备标准中的切削参数对照表，对裁切刀具的裁切速度和给进速度进行设置，且在裁切前对裁切刀具的磨损状况进行预估，和实时监测裁切带来的对钢片形成的热反馈，如果热达到一定的值则需要调整裁切速度和给进速度，以避免过热对钢片的损伤，根据磨损信息和热反馈对预设的双速进行调整或改换。
实施例二：
基于与前述实施例中一种超微型多叠层钢片裁切控制调整方法同样发明构思，本发明还提供了超微型多叠层钢片裁切控制调整系统，系统还包括：
裁切状态调整模块，获取超微型多叠层钢片的制造信息，并根据制造信息调整裁切速度和给进速度，其中，裁切速度为裁切刀具的转速，给进速度为裁切刀具的位移速度；
夹具自适应调整模块，设置工装夹具，工装夹具对超微型多叠层钢片进行夹持，且根据裁切速度和给进速度对超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整。
同样地，对系统的上述优化方案，也分别地可对应实现实施例一中方法对应的优化效果，此处同样不再赘述。
尽管结合具体特征及其实施例对本申请进行了描述，显而易见的，在不脱离本申请的精神和范围的情况下，可对其进行各种修改和组合。相应地，本说明书和附图仅仅是所附所界定的本申请的示例性说明，且视为已覆盖本申请范围内的任意和所有修改、变化、组合或等同物。显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请及其等同技术的范围之内，则本申请意图包括这些改动和变型在内。
Claims (8)
1.一种超微型多叠层钢片裁切控制调整方法，其特征在于，所述方法包括：
获取超微型多叠层钢片的制造信息，并根据所述制造信息调整裁切速度和给进速度，其中，所述裁切速度为裁切刀具的转速，所述给进速度为所述裁切刀具的位移速度；
设置工装夹具，所述工装夹具对所述超微型多叠层钢片进行夹持，且根据所述裁切速度和给进速度对所述超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整，包括：
在所述裁切刀具静止状态时，对所述超微型多叠层钢片的夹持力进行初始化设置，获得初始化夹持力；
计算获得所述夹持力分别与所述裁切速度和给进速度的对应关系；
实时获得所述超微型多叠层钢片的所述裁切速度和给进速度；
根据所述对应关系和所述裁切速度和给进速度获得与当下所述的裁切速度和给进速度相对应的自适应夹持力；
通过所述自适应夹持力对所述初始化夹持力进行自适应调整；
计算获得所述夹持力分别与所述裁切速度和给进速度的对应关系，采用如下计算公式：
；
其中，F表示所述自适应夹持力，V1表示所述裁切速度，V2表示所述给进速度，m表示所述夹持力和所述裁切速度的对应关系，n表示所述夹持力与所述给进速度的对应关系。
2.根据权利要求1所述的超微型多叠层钢片裁切控制调整方法，其特征在于，所述计算公式内的m和n的获得方式如下：
采集所述超微型多叠层钢片的历史裁切信息，其中至少包括：历史裁切速度信息、历史给进速度信息、历史夹持力信息和历史裁切质量信息；
选择深度学习算法对所述历史裁切信息进行深度学习，并基于所述深度学习算法建立线性回归模型；
通过构建训练集和验证集对所述线性回归模型进行训练和验证；
通过所述线性回归模型，根据所述历史裁切质量信息确定所述夹持力分别与所述裁切速度和给进速度的对应关系，即所述m和n。
3.根据权利要求1或2所述的超微型多叠层钢片裁切控制调整方法，其特征在于，所述工装夹具为多点夹持，包括：
第一限位固定部，设置在所述超微型多叠层钢片周围，限制所述超微型多叠层钢片在主平面上的位置移动，所述主平面与所述超微型多叠层钢片的厚度方向所在直线垂直，且所述第一限位固定部受动力装置驱动对所述超微型多叠层钢片挤压夹持固定；
第二限位固定部，与所述第一限位固定部固定连接，限制所述超微型多叠层钢片在所述厚度方向上的位置移动；
初始夹具槽，与所述超微型多叠层钢片相抵接，并对所述超微型多叠层钢片进行初步位置限制，受所述动力装置驱动对所述超微型多叠层钢片挤压夹持固定；
根辅助限位部，设置在所述初始夹具槽周围，且与所述超微型多叠层钢片靠近所述初始夹具槽一端抵接，辅助所述第一限位固定部对所述超微型多叠层钢片进行位置限制。
4.根据权利要求3所述的超微型多叠层钢片裁切控制调整方法，其特征在于，在裁切的过程中，所述第一限位固定部与所述第二限位固定部对所述超微型多叠层钢片形成所述夹持力，并随着裁切过程的进行，所述夹持力自适应所述裁切速度和给进速度，其中自适应方式为增加所述工装夹具的多点夹持数量。
5.根据权利要求1所述的超微型多叠层钢片裁切控制调整方法，其特征在于，所述工装夹具对所述超微型多叠层钢片进行夹持力控制，且根据所述裁切速度和给进速度对所述超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整，还包括：
确定所述裁切速度和给进速度的变化时间点；
对所述变化时间点处对所述超微型多叠层钢片的夹持力做平滑化处理。
6.根据权利要求2所述的超微型多叠层钢片裁切控制调整方法，其特征在于，通过裁切质量信息对所述线性回归模型获得的所述m和n进行修正，包括：
获得所述超微型多叠层钢片的裁切质量信息，并对所述裁切质量信息进行质量评估，获得质量评估结果；
根据所述质量评估结果按照一定的权重对所述m和n进行往复修正，直到所述质量评估结果达到裁切期待标准。
7.根据权利要求1所述的超微型多叠层钢片裁切控制调整方法，其特征在于，获取超微型多叠层钢片的制造信息，并根据所述制造信息调整裁切速度和给进速度，包括：
确定所述超微型多叠层钢片的裁切规格信息；
确定所述超微型多叠层钢片的材料信息；
根据所述裁切规格信息和材料信息并按照切削参数对照表对所述裁切速度和给进速度进行预设；
采集所述裁切刀具的磨损信息以及所述超微型多叠层钢片在裁切过程中的热反馈信息；
根据所述磨损信息和热反馈信息对预设的所述裁切速度和给进速度进行调整。
8.超微型多叠层钢片裁切控制调整系统，其特征在于，采用如权利要求1所述的超微型多叠层钢片裁切控制调整方法，所述系统还包括：
裁切状态调整模块，获取超微型多叠层钢片的制造信息，并根据所述制造信息调整裁切速度和给进速度，其中，所述裁切速度为裁切刀具的转速，所述给进速度为所述裁切刀具的位移速度；
夹具自适应调整模块，设置工装夹具，所述工装夹具对所述超微型多叠层钢片进行夹持，且根据所述裁切速度和给进速度对所述超微型多叠层钢片进行夹持力的自适应调整。
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