CN117733429A - 一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及铁桶加工的技术领域，尤其是涉及一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，包括托料架、推挤架、升降平台、升降机构及焊接机构。托料架包括两个承托部，两个承托部被配置为间距可调且倾斜角度可调，两个承托部相向的一侧分别设置有支撑板，支撑板用于与圆筒底部相切；推挤架包括设置在升降平台上的两个推挤部，两个推挤部被配置为间距可调，两个推挤部相向的一侧分别设置有推挤板，推挤板用于与圆筒顶部相切；升降平台上设有心轴，心轴用于与圆筒的内顶壁相抵，当两个推挤板与圆筒顶部相切时，心轴与圆筒的拼缝处相对；升降机构用于驱动升降平台升降；焊接机构用于对圆筒的拼缝处进行焊接。本申请具有提高生产效率的效果。

Description

一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置

技术领域

本申请涉及铁桶加工的技术领域，尤其是涉及一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置。

背景技术

目前，铁桶的制造过程一般是利用机械设备对铁皮进行卷圆，使得铁皮被弯曲成圆筒形，再利用直焊设备对卷圆后的铁皮的两端拼接处（拼缝处）进行焊接，使得圆筒的形状固定，最后在圆筒的两端分别安装桶盖和桶底，以完成铁桶的制造。其中，直焊设备通常包括底膜、下压气缸和焊接机构，其作用是在铁皮完成卷圆后将拼缝处朝下放置在底膜上，并通过下压气缸的作用来稳定拼缝处，随后通过焊接机构对拼缝处进行焊接处理。这种设备在金属加工、容器制造等领域得到了广泛应用。

针对上述中的相关技术：直焊设备仅能针对一种规格的产品进行加工，当需要加工不同规格的产品时，操作人员需要更换底膜，从而使得铁桶生产过程中的工作量增加，进而容易导致生产效率降低。

发明内容

为了提高生产效率，本申请提供一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置。

本申请提供的一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，采用如下的技术方案：

一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，包括：

托料架，所述托料架包括两个承托部，两个所述承托部被配置为间距可调且倾斜角度可调，两个所述承托部相向的一侧分别设置有支撑板，所述支撑板自下而上向外倾斜并用于与圆筒底部相切；

推挤架，所述推挤架包括两个推挤部，两个所述推挤部被配置为间距可调，两个所述推挤部相向的一侧分别设置有推挤板，所述推挤板自上而下向外倾斜并用于与圆筒顶部相切；

升降平台，两个所述推挤部分别设置在所述升降平台上，所述升降平台上设有心轴，所述心轴用于与圆筒的内顶壁相抵，当两个所述推挤板与圆筒顶部相切时，所述心轴与圆筒的拼缝处相对；

升降机构，与所述升降平台连接并用于驱动所述升降平台升降；

焊接机构，用于对圆筒的拼缝处进行焊接。

通过采用上述技术方案，当需要对圆筒的拼缝处进行焊接时，先将待焊接的圆筒输送至两个推挤板和两个支撑板之间，再根据圆筒的规格调节两个推挤部之间的间距，并调节两个承托部之间的间距，再启动升降机构，升降机构带动升降平台进行升降，升降平台带动两个推挤部进行升降，以调节推挤部与承托部之间的间距，使得两个推挤板与两个支撑板分别与圆筒相切，以将圆筒固定，并使圆筒的内顶壁与心轴相抵。此时，圆筒的拼缝处与心轴相对，并位于心轴与焊接机构之间，从而便于利用焊接机构对不同规格的圆筒的拼缝处进行焊接，一定程度上减少了生产过程中的工作量，进而有利于提高生产效率。

可选的，所述推挤部包括安装座及斜推板，所述安装座包括相互连接的第一板部及第二板部，所述第一板部滑移设置在所述升降平台上，所述第二板部自上而下向外倾斜，所述第一板部上设置有第一驱动件，所述第一驱动件的输出端设置有第一齿轮，所述升降平台上沿垂直于所述心轴的长度方向设置有第一齿条，所述第一齿轮与所述第一齿条相互啮合；

所述第二板部上沿自身长度方向设置有第二齿条，所述斜推板的一端滑移设置在所述第二板部上，所述斜推板的另一端与所述推挤板连接，所述斜推板上设置有第二驱动件，所述第二驱动件的输出端设置有第二齿轮，所述第二齿轮与所述第二齿条相互啮合。

通过采用上述技术方案，第一驱动件能够驱动第一齿轮转动，使得第一齿轮沿第一齿条移动，第一齿轮能够通过第一驱动件带动第一板部在升降平台上移动，第一板部能够通过第二板部及斜推板带动推挤板移动，且第二驱动件能够驱动第二齿轮转动，使得第二齿轮沿第二齿条移动，第二齿轮能够通过第二驱动件带动斜推板在第二板部上移动，斜推板带动推挤板移动，从而便于控制两个推挤板相互靠近或相互远离，以调节两个推挤板之间的间距，使得两个推挤板能够对不同规格的圆筒进行推挤，进而有利于增大自动直焊装置的适用范围。

可选的，所述推挤板的一端设置有引导板，所述引导板向远离所述心轴的方向倾斜。

通过采用上述技术方案，引导板的设置，便于对圆筒进行导向，使得圆筒能够顺利进入两个推挤板之间，从而便于利用两个推挤板推挤圆筒，使得圆筒的拼缝处与心轴相对。

可选的，所述承托部包括承托驱动件、安装板、连杆、连接轴、支臂、滑轨及支座，所述滑轨沿垂直于心轴的长度方向设置，所述安装板滑动连接在所述滑轨上，所述承托驱动件的一端与所述安装板连接，所述连杆的一端铰接在所述安装板上，所述连杆另一端与所述连接轴铰接，所述支臂分别与所述支座和所述连接轴铰接，所述支撑板转动连接在所述支臂远离所述支座的一端，所述支臂上设置有同步组件，所述同步组件与所述支撑板连接，所述同步组件用于在所述支臂移动时调节所述支撑板的倾斜角度。

通过采用上述技术方案，承托驱动件能够驱动安装板在滑轨上滑动，安装板能够带动连杆移动，以使连杆通过连接轴带动支臂转动，从而便于利用支臂带动支撑板移动，以调节两个支撑板之间的间距，且同步组件能够在支臂转动时调节支撑板的倾斜角度，以使圆筒被输送至两个支撑板之间时，支撑板能够与圆筒的底部相切，进而便于利用支撑板对圆筒进行支撑。

可选的，所述支座上设置有支轴，所述支臂与所述支轴转动连接，所述同步组件包括第一同步齿轮、第二同步齿轮、第一同步轮、第二同步轮及同步带，所述第一同步齿轮设置在所述支轴上，所述第二同步齿轮转动连接在所述支臂上并与所述第一同步齿轮相互啮合，所述第一同步轮与所述第二同步齿轮之间同轴设置有第一转轴，所述第二同步轮与所述支撑板之间同轴设置有第二转轴，所述同步带套设在所述第一同步轮与所述第二同步轮上。

通过采用上述技术方案，当支臂转动时，支臂会带动第二同步齿轮及第二同步轮移动，第二同步齿轮与第一同步齿轮相互啮合，使得支臂移动时第二同步齿轮能够发生转动，第二同步齿轮通过第一转轴带动第一同步轮转动，第一同步轮通过同步带能够带动第二同步轮转动，从而便于第二同步轮通过第二转轴带动支撑板转动，以调节支撑板的倾斜角度。

可选的，两个所述承托部之间设置有托料滚筒组件，所述托料滚筒组件包括托料滚筒架及铰接在所述托料滚筒架一端的摆动臂，所述托料滚筒架、所述摆动臂上分别转动连接有滚筒，所述托料滚筒架上铰接有托料驱动件，所述托料驱动件与所述摆动臂铰接，所述托料驱动件用于驱动所述摆动臂转动，以使所述摆动臂的一端位于所述托料滚筒架的上方。

通过采用上述技术方案，当需要将圆筒输送至两个支撑板之间时，摆动臂不位于托料滚筒架的上方，使得摆动臂不易对圆筒的输送产生干涉，以便于将圆筒输送至两个支撑板之间。此时，托料驱动件驱动摆动臂转动，使得摆动臂的一端位于托料滚筒架的上方，从而使得摆动臂能够阻碍下一圆筒被输送至托料滚筒架上，并使得摆动臂能够阻碍圆筒退出托料滚筒架。且滚筒的设置，一方面能够对圆筒进行引导，使得圆筒能够顺利在两个支撑板之间移动，另一方面能够对圆筒进行支撑，进而有利于提高圆筒位于两个支撑板之间的稳定性。

可选的，所述升降平台上设置有压紧组件，所述压紧组件包括送气件、压板及气囊，所述送气件、所述压板分别设置在所述升降平台上，所述压板靠近所述心轴设置，所述气囊设置在所述压板靠近所述心轴的一侧并与所述送气件连通，所述送气件用于向所述气囊充气，以使所述气囊膨胀将圆筒压紧在所述心轴上。

通过采用上述技术方案，当圆筒的拼缝处被推挤至指定位置时，启动送气件，送气件能够向气囊充气，使得气囊膨胀，以便于气囊将圆筒压紧在心轴上，从而便于焊接机构对圆筒的拼缝处进行焊接。且气囊的设置，一定程度上减少了压紧组件所需占用的空间，有利于提高空间利用率。

可选的，包括出料机构，所述出料机构包括输送带及出料组件，所述输送带沿所述心轴的长度方向设置在所述心轴上，所述出料组件设置在所述输送带上，所述出料组件用于将圆筒推离心轴。

通过采用上述技术方案，当需要将焊接完成的圆筒推离心轴时，先启动出料组件，使得出料组件抵触在圆筒上，再启动输送带，输送带带动出料组件移动，使得出料组件推动圆筒移动，以便于将圆筒推离心轴。

可选的，所述出料组件包括连接板、出料驱动件及摆臂，所述连接板的一端固定连接在所述输送带上，所述连接板的另一端滑动连接在所述心轴上，所述出料驱动件、所述摆臂分别铰接在所述连接板上，所述出料驱动件的输出端与所述摆臂铰接，所述出料驱动件用于驱动所述摆臂转动，以使所述摆臂的一端能够位于所述心轴的上方。

通过采用上述技术方案，当需要将焊接完成的圆筒推离心轴时，先启动出料驱动件，出料驱动件驱动摆臂转动，使得摆臂的一端能够位于心轴的上方，以便于摆臂与圆筒抵触，再启动输送带，输送带能够通过连接板带动出料驱动件和摆臂移动，使得摆臂能够推动圆筒移动，从而便于将圆筒推离心轴；且当需要将圆筒输送至心轴上时，出料驱动件驱动摆臂反向转动，使得摆臂的一端不再位于心轴的上方。此时，摆臂不易对圆筒的输送产生干涉，进而便于将圆筒输送至心轴上。

可选的，包括焊缝定位机构，所述焊缝定位机构包括驱动组件及定位板，所述驱动组件设置在所述升降平台上并与所述定位板连接，所述升降平台上沿所述心轴的长度方向开设有让位槽，所述驱动组件用于驱动所述定位板移动，以使所述定位板穿过所述让位槽靠近所述心轴或使所述定位板脱离所述让位槽；

所述升降平台上设置有导轨，所述导轨平行于所述心轴设置，所述焊接机构滑动连接在所述导轨上，所述焊接机构的一端穿过所述让位槽设置，所述焊接机构与所述导轨之间设置有滑移驱动件，所述滑移驱动件用于驱动所述焊接机构在所述导轨上移动。

通过采用上述技术方案，当需要对圆筒的拼缝处进行焊接时，先启动驱动组件，驱动组件驱动定位板移动，使得定位板的一端穿过让位槽靠近心轴设置，再将圆筒输送至两个支撑板与两个推挤板之间，并使圆筒的拼缝处与心轴相对。在此过程中，定位板抵触在圆筒的拼缝位置，使得输送过程中，圆筒的拼缝位置不易发生偏移。当圆筒被输送至指定位置后，驱动组件反向工作，将定位板从让位槽内抽出，以减小定位板对焊接机构的移动造成干涉的可能性，再启动滑移驱动件，滑移驱动件驱动焊接机构移动，从而便于焊接机构对圆筒的拼缝处进行焊接。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过承托部、支撑板、推挤部、推挤板、升降平台、心轴、升降机构及焊接机构的相互配合，使得推挤部与承托部之间的间距、两个推挤部之间的间距及两个承托部之间的间距均可调，从而便于利用两个推挤板和两个支撑板对不同规格的圆筒进行限位，并便于使圆筒的拼缝处与心轴相对应，进而便于利用焊接机构对不同规格的圆筒的拼缝处进行焊接，一定程度上提高了生产效率；

2.通过升降平台、第一板部、第二板部、斜推板、推挤板、第一驱动件、第一齿轮、第一齿条、第二驱动件、第二齿轮及第二齿条的相互配合，使得两个推挤板之间的间距能够调节，从而便于利用两个推挤板对不同规格的圆筒进行推挤，进而有利于增大自动直焊装置的适用范围；

3.通过承托驱动件、滑轨、安装板、连杆、连接轴、支臂、支座、支轴、第一同步齿轮、第二同步齿轮、第一同步轮、第二同步轮、同步带、第一转轴及第二转轴的相互配合，使得两个支撑板之间的间距能够调节，并使得支撑板的倾斜角度能够同步进行调节，从而使得支撑板能够与圆筒的底部相切，进而便于利用支撑板对圆筒进行支撑；

4.通过送气件、压板及气囊的相互配合，使得气囊膨胀能够将圆筒压紧在心轴上，以使圆筒拼缝处的位置固定，从而便于焊接机构对圆筒的拼缝处进行焊接。

附图说明

图1是本申请实施例中一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中另一视角的一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置的整体结构示意图。

图3是本申请实施例中机架与托料架的部分结构示意图。

图4是本申请实施例中托料滚筒组件的结构示意图。

图5是本申请实施例中推挤架的部分结构示意图。

图6是本申请实施例中升降平台与焊接机构的部分结构示意图。

图7是本申请实施例中升降平台、焊接机构及焊缝定位机构的部分结构示意图。

图8是本申请实施例中心轴与出料机构的结构示意图。

附图标记说明：

1、机架；11、进料侧；12、出料侧；13、托料滚筒组件；131、托料滚筒架；132、摆动臂；133、滚筒；134、托料驱动件；2、托料架；21、承托部；211、承托驱动件；212、安装板；213、连杆；214、连接轴；215、支臂；216、滑轨；217、支座；2171、支轴；218、同步组件；2181、第一同步齿轮；2182、第二同步齿轮；2183、第一同步轮；2184、第二同步轮；2185、同步带；2186、第一转轴；2187、第二转轴；22、支撑板；3、推挤架；31、推挤部；311、安装座；3111、第一板部；3112、第二板部；312、斜推板；313、第一驱动件；314、第一齿轮；315、第二齿条；316、第二驱动件；317、第二齿轮；32、推挤板；321、引导板；4、升降平台；41、心轴；42、第一齿条；43、让位槽；44、压紧组件；441、送气件；442、压板；443、气囊；45、导轨；46、滑移驱动件；47、封挡组件；471、固定座；472、挡板驱动件；473、挡板；5、升降机构；51、升降电机；52、同步带组件；53、丝杆；6、焊接机构；7、焊缝定位机构；71、驱动组件；711、定位驱动件；712、定位座；713、第一杆部；714、第二杆部；715、第三杆部；716、第四杆部；717、第五杆部；718、连接臂；72、定位板；8、出料机构；81、输送带；82、出料组件；821、连接板；822、出料驱动件；823、摆臂。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置。

需要说明的是，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、 “纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参照图1，一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置包括机架1、托料架2、推挤架3、升降平台4、升降机构5及焊接机构6。其中，升降平台4滑动连接在机架1上，升降平台4上设有心轴41，心轴41用于与圆筒的内顶壁相抵，升降机构5设置在机架1上并与升降平台4连接。托料架2设置在机架1的底部，推挤架3及焊接机构6分别设置在升降平台4上，从而使得升降机构5能够通过升降平台4带动推挤架3和焊接机构6进行升降，以调节推挤架3和托料架2之间的间距，进而便于利用推挤架3和托料架2对圆筒进行限位。以便于焊接机构6对圆筒的拼缝处进行焊接。

需要说明的是，本实施例中，当圆筒被限制在推挤架3和托料架2之间时，圆筒是处于横放的状态。

参照图1和图2，定义机架1的一侧为进料侧11，另一侧为出料侧12。圆筒从进料侧11被输送至托料架2与推挤架3之间，并从出料侧12脱离托料架2和推挤架3。

参照图1，托料架2包括两个承托部21，两个承托部21对称设置在机架1的底部，两个承托部21被配置为间距可调且倾斜角度可调，两个承托部21相向的一侧分别设置有支撑板22。

参照图1和图3，承托部21包括承托驱动件211、安装板212、连杆213、连接轴214、支臂215、滑轨216及支座217。其中，滑轨216、支座217分别安装在机架1上，且滑轨216沿垂直于心轴41的长度方向设置。安装板212滑动连接在滑轨216上，承托驱动件211的一端与安装板212固定连接，本实施例中，承托驱动件211为气缸，从而便于利用承托驱动件211驱动安装板212在滑轨216上滑动。

连杆213的一端铰接在安装板212上，连杆213另一端与连接轴214铰接。支座217上固定连接有支轴2171，支轴2171与连接轴214相互平行，且支臂215的一端分别与支轴2171和连接轴214转动连接，从而使得安装板212带动连杆213发生移动时，连杆213能够通过连接轴214带动支臂215绕支轴2171的轴线发生摆动。

支臂215上设置有同步组件218，同步组件218包括第一同步齿轮2181、第二同步齿轮2182、第一同步轮2183、第二同步轮2184及同步带2185。其中，第一同步齿轮2181同轴且固定连接在支轴2171上，第二同步齿轮2182与第一同步轮2183之间同轴连接有第一转轴2186，第一转轴2186转动连接在支臂215上，且第二同步齿轮2182与第一同步齿轮2181相互啮合。

第二同步轮2184与支撑板22之间同轴连接有第二转轴2187，第二转轴2187转动连接在支臂215远离支轴2171的一端，从而使得支臂215能够通过第二转轴2187对支撑板22进行稳定支撑，并使得支撑板22与支臂215之间能够发生相对转动。同步带2185套设在第一同步轮2183与第二同步轮2184上，进而使得第一同步轮2183与第二同步轮2184能够同步发生转动。其他实施例中，第二同步齿轮2182与支撑板22也可直接转动连接在支臂215上。

当承托驱动件211工作，驱动安装板212在滑轨216上滑动时，安装板212带动连杆213发生移动，连杆213通过连接轴214带动支臂215发生摆动，支臂215通过第二转轴2187带动支撑板22移动，从而使得两个支撑板22相互靠近或远离。在此过程中，支臂215会带动第二同步齿轮2182移动，使得第二同步齿轮2182绕第一同步齿轮2181的轴线发生转动，第二同步齿轮2182通过第一转轴2186带动第一同步轮2183转动，第一同步轮2183依次通过同步带2185、第二同步轮2184及第二转轴2187带动支撑板22转动，以调节支撑板22的倾斜角度，进而使得圆筒被输送至两个支撑板22之间时，支撑板22能够与圆筒的底部相切，以对圆筒进行稳定支撑。

参照图1和图4，机架1上固定连接有托料滚筒组件13，托料滚筒组件13位于两个承托部21之间，且托料滚筒组件13包括托料滚筒架131及摆动臂132。其中，托料滚筒架131位于两个支撑板22之间，摆动臂132铰接在托料滚筒架131靠近进料侧11的一端上，且托料滚筒架131与摆动臂132上分别转动连接有多个滚筒133。

托料滚筒架131上铰接有托料驱动件134，托料驱动件134远离托料滚筒架131的一端与摆动臂132铰接。本实施例中，托料驱动件134为气缸，从而使得托料驱动件134工作时，能够驱动摆动臂132转动。

当需要将圆筒输送至两个支撑板22之间时，托料驱动件134驱动摆动臂132转动，使得摆动臂132与托料滚筒架131位于同一平面内，从而使得摆动臂132不易对圆筒的输送产生干涉，以便于将圆筒输送至两个支撑板22之间。在此过程中，滚筒133能够对圆筒进行引导，使得圆筒能够顺畅在两个支撑板22之间移动。

当圆筒被输送至两个支撑板22之间后，托料驱动件134能够驱动摆动臂132转动至托料滚筒架131的上方，使得摆动臂132能够阻碍下一圆筒被输送至托料滚筒架131上，并使得摆动臂132能够阻碍圆筒从两个支撑板22之间退出。

参照图1，推挤架3包括两个推挤部31，两个推挤部31对称设置在升降平台4靠近托料架2的一侧，心轴41位于两个推挤部31之间，且两个推挤部31被配置为间距可调，两个推挤部31相向的一侧分别设置有推挤板32，推挤板32自上而下向外倾斜并用于与圆筒顶部相切。

参照图1和图5，推挤部31包括安装座311及斜推板312。其中，安装座311包括相互连接的第一板部3111及第二板部3112，第一板部3111水平设置并滑动连接在升降平台4上，且第二板部3112自上而下向外倾斜设置。

参照图5和图6，第一板部3111上固定连接有第一驱动件313，第一驱动件313的输出端固定连接有第一齿轮314。升降平台4上沿垂直于心轴41的长度方向设置有第一齿条42，第一齿轮314与第一齿条42相互啮合。

第二板部3112上沿自身长度方向设置有第二齿条315，斜推板312的一端滑动连接在第二板部3112上，斜推板312的另一端与推挤板32固定连接，且斜推板312上固定连接有第二驱动件316，第二驱动件316的输出端固定连接有第二齿轮317，第二齿轮317与第二齿条315相互啮合。

本实施例中，第一驱动件313和第二驱动件316均为电机，从而使得第一驱动件313能够驱动第一齿轮314转动，第二驱动件316能够驱动第二齿轮317转动。

当第一驱动件313驱动第一齿轮314转动时，第一齿轮314能够沿第一齿条42移动，使得第一齿轮314能够通过第一驱动件313带动第一板部3111在升降平台4上移动，第一板部3111能够通过第二板部3112及斜推板312带动推挤板32移动；当第二驱动件316驱动第二齿轮317转动时，第二齿轮317能够沿第二齿条315移动，使得第二齿轮317能够通过第二驱动件316带动斜推板312在第二板部3112上移动，斜推板312带动推挤板32移动，从而便于控制两个推挤板32相互靠近或相互远离，进而便于调节两个推挤板32之间的间距。

参照图1和图5，推挤板32靠近进料侧11的一端固定连接有引导板321，引导板321向远离心轴41的方向倾斜，从而当将圆筒向两个推挤板32之间输送时，引导板321能够对圆筒进行引导，使得圆筒能够顺利进入两个推挤板32之间并与推挤板32相切，从而便于利用两个推挤板32将圆筒推挤至指定位置，使得圆筒的拼缝处与心轴41相对。

参照图7和图8，一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置包括焊缝定位机构7及出料机构8。其中，焊缝定位机构7包括驱动组件71及定位板72，驱动组件71设置在升降平台4上并与定位板72连接。

参照图7，驱动组件71包括定位驱动件711、定位座712、第一杆部713、第二杆部714、第三杆部715、第四杆部716、第五杆部717及连接臂718。其中，定位驱动件711及定位座712分别安装在升降平台4上并位于升降平台4背离心轴41的一侧，定位驱动件711的输出端与第一杆部713铰接，第二杆部714分别与第一杆部713和第三杆部715铰接，且第三杆部715的一端转动连接在定位座712上。本实施例中，定位驱动件711为气缸，从而当定位驱动件711工作时，定位驱动件711能够通过第一杆部713和第二杆部714推动第三杆部715绕自身轴线发生转动。

第四杆部716的一端与第三杆部715固定连接，第四杆部716的另一端与连接臂718铰接，第五杆部717分别与定位座712和连接臂718铰接，连接臂718远离第五杆部717的一端与定位板72固定连接。

升降平台4上沿心轴41的长度方向开设有让位槽43，让位槽43与心轴41对应设置。当定位驱动件711驱动第三杆部715转动时，第三杆部715能够带动第四杆部716转动，第四杆部716带动连接臂718转动，且连接臂718能够带动第五杆部717转动，从而通过第四杆部716与第五杆部717的相互配合，使得连接臂718能够带动定位板72穿过让位槽43靠近心轴41或带动定位板72脱离让位槽43。

参照图1和图7，当定位板72穿过让位槽43靠近心轴41时，将圆筒输送至两个推挤板32之间，定位板72能够抵触在圆筒的拼缝位置，使得圆筒被输送至两个推挤板32之间后，圆筒拼缝位置不易发生偏移，从而有利于减小圆筒的形状发生变形的可能性。

参照图6和图7，升降平台4上设置有压紧组件44，压紧组件44包括送气件441、压板442及气囊443。其中，送气件441、压板442分别安装在升降平台4上，且压板442沿心轴41的长度方向设置并靠近心轴41，气囊443固定连接在压板442靠近心轴41的一侧并与送气件441连通。本实施例中，送气件441为气泵。

当圆筒的拼缝处位于心轴41上的指定位置时，送气件441能够向气囊443内充气，使得气囊443膨胀，以便于气囊443将圆筒压紧在心轴41上，从而便于将圆筒的拼缝处固定。

本申请实施例中，利用气囊443对圆筒进行压紧，一定程度上减少了压紧组件44所需占用的空间，从而有利于提高空间利用率。

参照图7，升降平台4上固定连接有导轨45，导轨45平行于心轴41设置。焊接机构6滑动连接在导轨45上，且焊接机构6的一端穿过让位槽43设置。焊接机构6与导轨45之间设置有滑移驱动件46，滑移驱动件46用于驱动焊接机构6在导轨45上移动。

参照图6和图7，当需要对圆筒的拼缝处进行焊接时，先将圆筒输送至指定位置，并使圆筒的拼缝处与心轴41相对。在此过程中，定位板72抵触在圆筒的拼缝处，以对圆筒进行定位，并待圆筒被输送至指定位置后，将定位板72从让位槽43内抽出。再启动送气件441，以使气囊443膨胀并将圆筒压紧在心轴41上。此时，圆筒拼缝处的位置固定。接着，启动滑移驱动件46，滑移驱动件46驱动焊接机构6在导轨45上移动，并启动焊接机构6，以便于焊接机构6对圆筒的拼缝处进行焊接。

参照图1，其他实施例中，焊接机构6也可设置在机架1上。

参照图8，出料机构8包括输送带81及出料组件82。其中，输送带81沿心轴41的长度方向固定连接在心轴41上。出料组件82包括连接板821、出料驱动件822及摆臂823，连接板821的一端固定连接在输送带81上，连接板821的另一端与心轴41滑动连接，从而使得心轴41能够对连接板821进行导向，以便于输送带81稳定带动连接板821移动。

出料驱动件822、摆臂823分别铰接在连接板821上，且出料驱动件822的输出端与摆臂823铰接。本实施例中，出料驱动件822为气缸，从而使得出料驱动件822能够驱动摆臂823转动。

参照图2和图8，当需要将圆筒从出料侧12推出时，先利用输送带81将连接板821输送至靠近进料侧11的位置，连接板821带动出料驱动件822和摆臂823移动。再启动出料驱动件822，出料驱动件822驱动摆臂823转动，以使摆臂823的一端转动至心轴41的上方，从而使得摆臂823能够与圆筒靠近进料侧11的一侧抵触。接着，利用输送带81带动连接板821向靠近出料侧12的方向移动，使得摆臂823向靠近出料侧12的方向移动，进而使得摆臂823能够推动圆筒移动，以将圆筒从出料侧12推出。

当不需要利用摆臂823推动圆筒时，出料驱动件822驱动摆臂823向靠近输送带81的方向转动，使得摆臂823的一端不再位于心轴41的上方。此时，摆臂823不易对圆筒的输送产生干涉，从而便于将圆筒从进料侧11输送至心轴41上。

本实施例中，托料滚筒架131（参照图4）上也设置有出料机构8，从而便于稳定将圆筒从出料侧12推出。

参照图2和图6，升降平台4上靠近出料侧12的一侧设置有封挡组件47，封挡组件47包括固定座471、挡板驱动件472及挡板473。其中，固定座471安装在升降平台4上，挡板驱动件472、挡板473分别铰接在固定座471上，且挡板驱动件472的一端与挡板473铰接。本实施例中，挡板驱动件472为气缸。

当挡板驱动件472工作时，挡板驱动件472能够驱动挡板473转动，使得挡板473靠近或远离心轴41。当挡板473移动至靠近心轴41的位置时，挡板473能够阻碍圆筒从出料侧12脱离心轴41，从而有利于减小未焊接的圆筒从出料侧12脱离心轴41的可能性；当挡板473移动至远离心轴41的位置时，圆筒能够从出料侧12脱离心轴41。

参照图2，升降机构5设置有两个，两个升降机构5对称设置在机架1上。升降机构5包括升降电机51、同步带组件52及丝杆53。其中，升降电机51安装在机架1上，丝杆53的一端转动连接在机架1上，丝杆53的另一端与升降平台4螺纹连接，升降电机51通过同步带组件52与丝杆53连接，从而使得升降电机51能够通过同步带组件52来带动丝杆53转动，以驱动升降平台4进行升降。

本申请实施例一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置的实施原理为：当需要对圆筒的拼缝处进行焊接时，先启动升降电机51，以驱动升降平台4升降，并启动第一驱动件313和第二驱动件316，第一驱动件313驱动第一板部3111移动，第二驱动件316驱动斜推板312移动，以调节两个推挤板32之间的间距。再启动承托驱动件211，来驱动安装板212移动，安装板212通过连杆213及连接轴214带动支臂215发生摆动，支臂215带动支撑板22移动，以调节两个支撑板22之间的间距。同时，第二同步齿轮2182依次通过第一转轴2186、第一同步轮2183、同步带2185、第二同步轮2184及第二转轴2187带动支撑板22转动，以调节支撑板22的倾斜角度。

接着，将待焊接的圆筒从进料侧11向出料侧12输送，使得圆筒的底部分别与滚筒133和两个支撑板22接触，并使得圆筒的顶部分别与两个推挤板32接触，且圆筒的内顶壁与心轴41相抵。此时，圆筒分别与两个支撑板22和两个推挤板32相切，心轴41与圆筒的拼缝处相对，定位板72抵触在圆筒的拼缝位置。

然后，启动定位驱动件711，定位驱动件711驱动定位板72脱离让位槽43，并启动送气件441，以使气囊443膨胀将圆筒压紧在心轴41上，使得圆筒拼缝处的位置固定。再启动滑移驱动件46，以驱动焊接机构6移动，从而使得焊接机构6对圆筒的拼缝处进行焊接。

最后，在焊接完成后，启动出料驱动件822，出料驱动件822驱动摆臂823转动，以使摆臂823的一端转动至心轴41的上方并抵触在圆筒靠近进料侧11的一端。同时，启动挡板驱动件472，以将挡板473移动至远离心轴41的位置。再启动输送带81，输送带81带动摆臂823移动，以使摆臂823将圆筒从出料侧12推出，完成圆筒的焊接操作。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，其特征在于，包括：

托料架（2），所述托料架（2）包括两个承托部（21），两个所述承托部（21）被配置为间距可调且倾斜角度可调，两个所述承托部（21）相向的一侧分别设置有支撑板（22），所述支撑板（22）自下而上向外倾斜并用于与圆筒底部相切；

推挤架（3），所述推挤架（3）包括两个推挤部（31），两个所述推挤部（31）被配置为间距可调，两个所述推挤部（31）相向的一侧分别设置有推挤板（32），所述推挤板（32）自上而下向外倾斜并用于与圆筒顶部相切；

升降平台（4），两个所述推挤部（31）分别设置在所述升降平台（4）上，所述升降平台（4）上设有心轴（41），所述心轴（41）用于与圆筒的内顶壁相抵，当两个所述推挤板（32）与圆筒顶部相切时，所述心轴（41）与圆筒的拼缝处相对；

升降机构（5），与所述升降平台（4）连接并用于驱动所述升降平台（4）升降；

焊接机构（6），用于对圆筒的拼缝处进行焊接。

2.根据权利要求1所述的适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，其特征在于：所述推挤部（31）包括安装座（311）及斜推板（312），所述安装座（311）包括相互连接的第一板部（3111）及第二板部（3112），所述第一板部（3111）滑移设置在所述升降平台（4）上，所述第二板部（3112）自上而下向外倾斜，所述第一板部（3111）上设置有第一驱动件（313），所述第一驱动件（313）的输出端设置有第一齿轮（314），所述升降平台（4）上沿垂直于所述心轴（41）的长度方向设置有第一齿条（42），所述第一齿轮（314）与所述第一齿条（42）相互啮合；

所述第二板部（3112）上沿自身长度方向设置有第二齿条（315），所述斜推板（312）的一端滑移设置在所述第二板部（3112）上，所述斜推板（312）的另一端与所述推挤板（32）连接，所述斜推板（312）上设置有第二驱动件（316），所述第二驱动件（316）的输出端设置有第二齿轮（317），所述第二齿轮（317）与所述第二齿条（315）相互啮合。

3.根据权利要求1所述的适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，其特征在于：所述推挤板（32）的一端设置有引导板（321），所述引导板（321）向远离所述心轴（41）的方向倾斜。

4.根据权利要求1所述的适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，其特征在于：所述承托部（21）包括承托驱动件（211）、安装板（212）、连杆（213）、连接轴（214）、支臂（215）、滑轨（216）及支座（217），所述滑轨（216）沿垂直于心轴（41）的长度方向设置，所述安装板（212）滑动连接在所述滑轨（216）上，所述承托驱动件（211）的一端与所述安装板（212）连接，所述连杆（213）的一端铰接在所述安装板（212）上，所述连杆（213）另一端与所述连接轴（214）铰接，所述支臂（215）分别与所述支座（217）和所述连接轴（214）铰接，所述支撑板（22）转动连接在所述支臂（215）远离所述支座（217）的一端，所述支臂（215）上设置有同步组件（218），所述同步组件（218）与所述支撑板（22）连接，所述同步组件（218）用于在所述支臂（215）移动时调节所述支撑板（22）的倾斜角度。

5.根据权利要求4所述的适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，其特征在于：所述支座（217）上设置有支轴（2171），所述支臂（215）与所述支轴（2171）转动连接，所述同步组件（218）包括第一同步齿轮（2181）、第二同步齿轮（2182）、第一同步轮（2183）、第二同步轮（2184）及同步带（2185），所述第一同步齿轮（2181）设置在所述支轴（2171）上，所述第二同步齿轮（2182）转动连接在所述支臂（215）上并与所述第一同步齿轮（2181）相互啮合，所述第一同步轮（2183）与所述第二同步齿轮（2182）之间同轴设置有第一转轴（2186），所述第二同步轮（2184）与所述支撑板（22）之间同轴设置有第二转轴（2187），所述同步带（2185）套设在所述第一同步轮（2183）与所述第二同步轮（2184）上。

6.根据权利要求1所述的适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，其特征在于：两个所述承托部（21）之间设置有托料滚筒组件（13），所述托料滚筒组件（13）包括托料滚筒架（131）及铰接在所述托料滚筒架（131）一端的摆动臂（132），所述托料滚筒架（131）、所述摆动臂（132）上分别转动连接有滚筒（133），所述托料滚筒架（131）上铰接有托料驱动件（134），所述托料驱动件（134）与所述摆动臂（132）铰接，所述托料驱动件（134）用于驱动所述摆动臂（132）转动，以使所述摆动臂（132）的一端位于所述托料滚筒架（131）的上方。

7.根据权利要求1所述的适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，其特征在于：所述升降平台（4）上设置有压紧组件（44），所述压紧组件（44）包括送气件（441）、压板（442）及气囊（443），所述送气件（441）、所述压板（442）分别设置在所述升降平台（4）上，所述压板（442）靠近所述心轴（41）设置，所述气囊（443）设置在所述压板（442）靠近所述心轴（41）的一侧并与所述送气件（441）连通，所述送气件（441）用于向所述气囊（443）充气，以使所述气囊（443）膨胀将圆筒压紧在所述心轴（41）上。

8.根据权利要求1所述的适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，其特征在于：包括出料机构（8），所述出料机构（8）包括输送带（81）及出料组件（82），所述输送带（81）沿所述心轴（41）的长度方向设置在所述心轴（41）上，所述出料组件（82）设置在所述输送带（81）上，所述出料组件（82）用于将圆筒推离心轴（41）。

9.根据权利要求8所述的适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，其特征在于：所述出料组件（82）包括连接板（821）、出料驱动件（822）及摆臂（823），所述连接板（821）的一端固定连接在所述输送带（81）上，所述连接板（821）的另一端滑动连接在所述心轴（41）上，所述出料驱动件（822）、所述摆臂（823）分别铰接在所述连接板（821）上，所述出料驱动件（822）的输出端与所述摆臂（823）铰接，所述出料驱动件（822）用于驱动所述摆臂（823）转动，以使所述摆臂（823）的一端能够位于所述心轴（41）的上方。

10.根据权利要求1所述的适用于多种规格圆筒的自动直焊装置，其特征在于：包括焊缝定位机构（7），所述焊缝定位机构（7）包括驱动组件（71）及定位板（72），所述驱动组件（71）设置在所述升降平台（4）上并与所述定位板（72）连接，所述升降平台（4）上沿所述心轴（41）的长度方向开设有让位槽（43），所述驱动组件（71）用于驱动所述定位板（72）移动，以使所述定位板（72）穿过所述让位槽（43）靠近所述心轴（41）或使所述定位板（72）脱离所述让位槽（43）；

所述升降平台（4）上设置有导轨（45），所述导轨（45）平行于所述心轴（41）设置，所述焊接机构（6）滑动连接在所述导轨（45）上，所述焊接机构（6）的一端穿过所述让位槽（43）设置，所述焊接机构（6）与所述导轨（45）之间设置有滑移驱动件（46），所述滑移驱动件（46）用于驱动所述焊接机构（6）在所述导轨（45）上移动。