CN117681631A - 一种蜗式型材、蜗式车门防撞杆及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种蜗式型材，是由一块钢板多次辊压卷曲形成的、横截面为蜗形的闭合型腔体，所述蜗式型材包括第一型腔、第二型腔、以及将第一型腔和第二型腔分开的中间加强筋；所述蜗式型材的外壁均为圆弧形，且蜗式型材的外壁仅有一条沿长度方向延伸的焊缝。所述蜗式型材结构紧凑、设计合理、强度高、吸能效果好、符合轻量化要求。本发明还提供了一种蜗式车门防撞杆及其加工方法，所述防撞杆具体包括等截面防撞杆和变截面防撞杆两种形式，可根据防撞需求进行选择，灵活多变。防撞杆采用辊压成型的方式实现板材的多次弯折成型，加工难度低，集成了冲压、辊压和焊接工艺，实现了原材料的高效利用，成型效率高，降低了加工成本。

Description

一种蜗式型材、蜗式车门防撞杆及其加工方法

技术领域

本发明涉及汽车型材技术领域，特别涉及一种蜗式型材、蜗式车门防撞杆及其加工方法。

背景技术

汽车轻量化是整个汽车行业的风向标，对于节能减排、安全环保的意义非凡。一般汽车油耗会随汽车重量成比例下降。随着高强钢材料开发性能日趋稳定，高强钢材料广泛应用车身结构，能够有效降低汽车成本及车身重量，并且应用比例已超出白车身一半以上。

汽车车门防撞杆是整车安全系统中不可或缺一部分，其主要功能是加强车门强度，吸收冲击力，降低汽生侧碰过程中对驾驶人员及乘客的人身伤亡。因此，为了提高车身安全性能，在保证产品质量前提下，需要不断改善及研制一种轻量化、低成本、安全性能高车门防撞杆结构。

目前，汽车车门防撞杆主要包括圆形结构、椭圆形结构及加强套管结构三种，其中圆形结构、椭圆形结构（参见图1）由于截型简单，防撞杆整体结构的截面惯性矩较小，即抗弯抗扭截面模量不足，导致整车侧碰时安全性能降低；因此，为了提高管梁强度，往往增加管梁的壁厚，导致防撞杆的重量增加，不能满足汽车轻量化的需求。如图2所示，加强套管结构是在原有大椭圆管内填充小圆管，该结构虽然强度有所提升，但结构复杂，需要研发套管配套连接模具，增加了线下加工工序，不但增加整车重量，又增加了加工制造成本，也不利于大规模工业推广。

因此，如何在确保防撞杆高强度和安全性能的同时，进一步降低其重量、并改善防撞杆型材的加工难度，克服型材加工难点，成为目前业内人士正在研究的重要课题。

发明内容

为解决现有技术存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种蜗式型材、蜗式车门防撞杆及其加工方法。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种蜗式型材，所述蜗式型材是由一块钢板多次辊压卷曲形成的、横截面为蜗形的闭合型腔体，所述蜗式型材包括第一型腔、第二型腔、以及将第一型腔和第二型腔分开的中间加强筋；所述蜗式型材的外壁均为圆弧形，且型材外壁仅有一条沿长度方向延伸的焊缝。

本发明的进一步改进在于：所述蜗式型材包括第一上弧壁、第二上弧壁、左侧弧壁、右侧弧壁、下弧壁和中间加强筋；所述第一上弧壁、左侧弧壁、下弧壁、中间加强筋合围形成第一型腔，所述第二上弧壁、右侧弧壁、下弧壁、中间加强筋合围形成第二型腔；所述第一上弧壁搭接在第二上弧壁上，第一上弧壁的端部与第二上弧壁焊接连接。

本发明的进一步改进在于：所述中间加强筋的前端还设置有向第二型腔内部弯折的勾边，所述勾边与下弧壁内侧线性抵接。

本发明的进一步改进在于：所述勾边与下弧壁内侧之间非固定连接。

一种蜗式车门防撞杆，所述防撞杆为柱状结构，且所述防撞杆包含横截面为蜗形的蜗式型材。

本发明的进一步改进在于：所述防撞杆为等截面防撞杆，等截面防撞杆的横截面均为蜗形。

本发明的进一步改进在于：所述防撞杆为变截面防撞杆，蜗式型材设置在变截面防撞杆的中部或一端。

本发明的进一步改进在于：当蜗式型材设置在变截面防撞杆中部时，可以沿防撞杆的长度方向间隔设置多组。

所述蜗式车门防撞杆的加工方法，包括以下步骤：

S1、原料钢准备，将原料钢进行开卷和校平；

S2、将板材送入冷弯成型机组，经多道成型压辊完成防撞杆的成型；

S3、将第一上弧壁的前端与第二上弧壁在线缝焊，获得闭合型材；

S4、根据防撞杆的设计长度，定尺后进行剪切、下料，即得蜗式车门防撞杆。

所述步骤S1中，若制备等截面防撞杆，板材经开卷校平后直接进入冷弯成型机组进行辊压成型；若制备变截面防撞杆，板材经开卷校平后，先根据变截面防撞杆的具体规格对板材进行裁料，多余材料通过机械压机在线去除，再送入冷弯成型机组进行辊压成型。

所述S2的成型步骤具体包括如下五个步骤：

S21、料带两侧同时辊压，成型勾边和第一上弧壁；

S22、板材中部辊压，成型下弧壁；

S23、通过对板材右部分多次弯折，先成型右侧弧壁，继续对板材右部分进行辊压弯折，成型第二型腔；

S24、采用多次过压回弹控制，将蜗式结构通过转动内卷定型，消除右侧弧壁内应力，使勾边与下弧壁接触定型；

S25、通过对板材左部分多次弯折，先成型左侧弧壁，继续对板材左部分进行辊压弯折，成型第一型腔。

所述步骤S3获得闭合型材后，先通过定径机组进行更为精确的断面精度控制，再进入步骤S4。

由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：

本发明提供了一种蜗式型材，结构紧凑、设计合理、强度高、吸能效果好、符合轻量化要求，改善了原有管材强度低、需要增加厚度来保证强度的缺陷，并避免了通过套管形式加强管材强度、从而导致的成本和重量增加等问题，生产成本低。

所述蜗式型材采用蜗式内卷方式，外壁为弧形结构、没有应力集中点，中间设有加强筋结构，从而分隔形成第一型腔、第二型腔；中间加强筋结构使型材的强度及刚度明显提高、而无需增加型材壁厚，因而在同等强度及刚度条件下可以极大程度降低型材的厚度和质量。同时，蜗式内卷结构通过转动成型，便于实现回弹控制，成型到位后，中间加强筋的前端勾边与下弧壁内侧之间线性抵接、而不固定相连；受到撞击时，竖立的加强筋可沿下弧壁向第二型腔处滑动、起到类似弹簧的缓冲功能，增强碰撞吸能效果；整个管梁只要外侧一次在线焊接工序，封闭管腔即可。

所述蜗式型材截形结构简单，可由钢带经过辊轮模具多次弯折成型，在自动化辊冲产线上集成加工，集成了冲压、辊压和焊接工艺，原材料利用率高，加工难度低，成型效率高，节约成本。

本发明还提供了一种蜗式车门防撞杆，具体包括等截面防撞杆和变截面防撞杆两种形式，可以根据车门具体的防撞强度需求选择合适的截面形式，灵活多变；也可以沿长度方向设置多组蜗式型材，以在满足防撞强度的要求下进一步降低重量。

本发明还提供了一种蜗式车门防撞杆的加工方法，采用辊压成型的方式实现板材的多次弯折成型，加工难度低；通过在自动化辊冲产线上集成加工，集成了冲压、辊压和焊接工艺，实现了原材料的高效利用，成型效率高，降低了加工成本，可实现产品的高速生产，有利于大规模工业推广。

本发明加工方法即可加工生产等截面防撞杆、也可加工生产变截面防撞杆，可以加工不同形状的板材，通用性强。

附图说明

图1为椭圆形结构车门防撞杆的截形示意图；

图2为加强套管结构车门防撞杆的截形示意图；

图3为本发明的截形示意图；

图4为等截面防撞杆的立体结构示意图；

图5为端部设置蜗式型材的变截面防撞杆的立体结构示意图；

图6为中部设置蜗式型材的变截面防撞杆的立体结构示意图；

图7为本发明蜗式型材的成型工艺流程示意图；

图8为转动内圈成型关键道次示意图；

图9为变截面防撞杆的型材展开结构示意图；

图10为蜗式车门防撞杆加工装置示意图；

图11为型材宽部经过辊轮时的工作状态示意图；

图12为图11的俯视结构示意图；

图13为型材窄部经过辊轮时的工作状态示意图；

图14为图13的俯视结构示意图。

图中，1、第一上弧壁，2、第二上弧壁，3、左侧弧壁，4、下弧壁，5、右侧弧壁，6、中间加强筋，7、勾边，8、第一型腔，9、第二型腔，10、坡口，61、开卷伺服整平送料机，62、机械压机，63、冷弯成型机组，64、焊接机构，65、定径机组，66、定尺切割机，71、左侧封料轮，72、右侧封料轮，73、上压辊轮，74、下压辊轮，75、伺服随动控制系统，100、蜗式型材，200、椭圆形型材，300、板材，3001、宽部，3002、窄部，3003、弧形连接部。

具体实施方式

下面通过参考附图和实施例来详细说明本发明。

一种蜗式型材，如图3所示，所述蜗式型材是由一块钢板多次辊压卷曲形成的、横截面为蜗形的闭合型腔体，所述蜗式型材的外壁均为圆弧形，且型材外壁仅有一条沿长度方向延伸的焊缝。

所述蜗式型材包括两个型腔，即图3中的第一型腔8、第二型腔9，所述第一型腔8和第二型腔9通过中间加强筋6分隔。第一型腔8、第二型腔9均由圆弧相切连接构成，因此，第一型腔8、第二型腔9的内部和外部均为圆弧形，蜗式型材不存在弯折角，没有明显的应力集中点，受撞击时能够更好的保持腔体结构，防撞性能增加。

具体来说，所述蜗式型材包括第一上弧壁1、第二上弧壁2、左侧弧壁3、右侧弧壁5、下弧壁4和中间加强筋6。所述第一上弧壁1、左侧弧壁3、下弧壁4、中间加强筋6合围形成第一型腔8，所述第二上弧壁2、右侧弧壁5、下弧壁4、中间加强筋6合围形成第二型腔9。所述第一上弧壁1搭接在第二上弧壁2上，第一上弧壁1的前端与第二上弧壁2焊接，实现型材的闭合。

为了确保第一上弧壁1与第二上弧壁2之间的焊接强度，所述第一上弧壁1的前端设有坡口10，通过坡口10与第二上弧壁2的外表面焊接，有效增加焊接接头的稳定性。

所述中间加强筋6的前端还设置有向第二型腔9内部弯折的勾边7，所述勾边7与下弧壁4内侧线性抵接，但无需焊接，勾边7与下弧壁4内侧之间非固定连接。由于勾边7与下弧壁4之间未形成永久性固定连接，在发生撞击时可使中间加强筋6向第二型腔滑动，类似弹簧起到缓冲功能，增强碰撞吸能效果。

一种蜗式车门防撞杆，所述防撞杆为柱状结构，且所述防撞杆包含横截面为蜗形的蜗式型材100。

具体来说，所述蜗式车门防撞杆包括等截面防撞杆和变截面防撞杆两种结构，可根据实际使用需求来选择具体结构。

所述等截面防撞杆，如图4所示，等截面防撞杆任意处的横截面均为蜗式结构，在防撞杆的外壁上有且仅有一条沿防撞杆长度方向的焊缝；所述等截面防撞杆的杆体各处均具有加强的防撞性能。

所述变截面防撞杆，是指蜗式型材100设置在变截面防撞杆的中部或一端，其余部分杆体为与蜗式型材100外形类似的椭圆形型材200。所述变截面防撞杆的横截面包含蜗形、也包含其他形状例如椭圆形。其中蜗式型材100部分可以设置在防撞性能要求高的部分、其余对防撞性能要求不高的部分可以使用椭圆形型材200，以进一步降低杆体质量。

如图5所示，蜗式型材100设置在变截面防撞杆一侧、另一端为与蜗式型材100外形类似的椭圆形型材200。

如图6所示，蜗式型材100设置在变截面防撞杆的中部，其两侧均为与蜗式型材100外形类似的椭圆形型材200。

当蜗式型材100设置在变截面防撞杆中部时，可以沿防撞杆的长度方向间隔设置多组，即，沿防撞杆的长度方向，蜗式型材100与椭圆形型材200交错设置。

为了增加蜗式型材100与椭圆形型材200连接处的防撞强度，避免杆体防撞强度阶梯式变化，所述蜗式型材100的边缘采用弧形过度结构。

所述蜗式车门防撞杆的加工方法，包括以下步骤：

S1、原料钢准备，将原料钢进行开卷和校平；

若制备等截面防撞杆，需采用矩形的板材300进行辊压成型。采用常规钢卷，经开卷校平后直接进入冷弯成型机组进行辊压成型；

若制备变截面防撞杆，需采用如图9所示的板材300进行辊压成型；根据宽度不同，所述板材300可分为宽部3001和窄部3002；其中，窄部3002用于辊压成型椭圆形型材200，宽部3001用于辊压成型蜗式型材100，且为了提高椭圆形型材200与蜗式型材100连接处的防撞强度，避免椭圆形型材200和蜗式型材100之间防撞强度发生阶梯式变化，所述宽部3001与窄部3002的连接处为平滑过渡的弧形连接部3003。加工时，采用常规钢卷开卷校平后，根据变截面防撞杆中蜗式型材100和椭圆形型材200的具体规格，对矩形板材300进行裁料，在线去除多余材料后，再将合适的板材300送入冷弯成型机组进行辊压成型。

在实际加工过程中，若有预冲孔需求，需要再辊压成型前进行。对于等截面防撞杆，钢卷开卷校平后使用机械压机进行预冲孔，再进入成型工序。对于变截面防撞杆来说，钢卷经开卷、校平、裁料后进行预冲孔，再进入成型工序。

关于变截面防撞杆规格进行进一步详细说明：

变截面防撞杆的原料板材300形状如图9所示，其板材300特定参数包括以下：

（1）缺口深度A：即板材宽部3001与窄部3002之间的宽度差；

（2）板材宽度B：即板材宽部3001的宽度值；

（3）缺口长度C：即相邻两段宽部3001之间的距离值；

（4）板材厚度D：即板材300的厚度；

（5）缺口圆角半径R：即弧形连接部3003的圆角半径；

（6）定尺长度L：即变截面防撞杆的设计长度。

以上参数均可根据产品件的强度及重量需求进行适当调整。例如，通过调整板材宽度B，可以调整截型的大小；通过加厚板材厚度D，可以增加防撞杆的强度；根据使用性能需要可灵活布置中间加强筋，中间加强筋的调整主要通过调整缺口深度A、缺口长度C及缺口圆角半径R，缺口深度A控制中间加强筋高度，缺口长度C控制中间加强筋在工件长度方向长短，缺口圆角半径R为了封料轮方便伺服随动控制产生R圆弧。

S2、将板材300送入冷弯成型机组，经多道成型压辊完成防撞杆的成型；

如图7所示，所述防撞杆的辊压成型共包含五个步骤、28道次的辊压，具体包括：

S21、参见第1~5道次，板材300两侧同时辊压，成型勾边和第一上弧壁；

S22、参见第6~7道次，板材300中部辊压，成型下弧壁；

S23、参见第8~10道次，通过对板材300右部分多次弯折，先成型右侧弧壁；参见第11~15道次，继续对板材300右部分进行辊压弯折，成型第二型腔；

S24、参见第16~19道次，采用多次过压回弹控制，将蜗式结构通过转动内卷定型，消除右侧弧壁内应力，使勾边与下弧壁接触定型；

S25、参见第20~24道次，通过对板材300左部分多次弯折，先成型左侧弧壁；参见第25~28道次，继续对板材300左部分进行辊压弯折，同时伴随截形转动，成型第一型腔。

在上述辊压阶段中，S24中的第16~19道次为关键成型道次，需将中间加强筋和右侧弧壁露出，如图8所示，中间加强筋与竖直方向成一定角度δ，方便辊轮上模具进行施加压力，采用多次过压回弹控制，将蜗式结构通过转动内卷定型，消除右侧弧壁内应力，使勾边与下圆弧壁接触定型。

具体来说，所述δ优选为45°，成型效果最佳。但δ仅存在于成型过程中，而后通过不断施压，使勾边7不断向内圈曲，多次圈曲后最终消除夹角δ，实现中间加强筋的定形。

S3、将第一上弧壁的前端与第二上弧壁在线缝焊，获得闭合型材；

在焊接之前，还需要对第一上弧壁1前端开坡口，开坡口的时机有三个，一是在冷弯成型之前，对板材300的一端直接在线开坡口，再进入成型工序；二是在冷弯成型机组第五道次和第六道次之间，在第一上弧壁成型之后开坡口，再进行下弧壁的成型；三是防撞杆整体成型完毕后、焊接前，先在线开坡口，再进行在线焊接。

开坡口的设备通常为在线刨边机，实际生产中，可根据设备线的占地情况，选择将在线刨边机设置在冷弯成型机组的上游侧、下游侧、或者第五道次于第六道次之间。

由于焊接过程会导致截形发生变形，为了降低焊接变形、确保截形精度要求，焊接后的闭合型材先进入定径机组进行更为精确的断面精度控制，再进入下一工段。

具体来说，所述定径机组内设置三组截形控制辊轮组来对型材进行塑形定径。每组截形控制辊轮组包括一组左右可移动的宽度控制立辊、一组上下可抬压的高度控制辊、一组断面精度控制机构，通过宽度控制立辊来控制截形的宽度尺寸、通过高度控制辊来控制截形的高度尺寸。关于断面精度控制机构，可有两种形式，一种是人工通过手持口型样板进行在线验证，另一种是加装在线视觉检测系统，时时监控截形尺寸。断面精度控制程度根据产品件截形公差要求设定，手持口型样板设计按公差沿型设计，检测时看是否合型；若采用在线视觉检测系统，时时可检测出截形尺寸，输出截形尺寸与计算机理论截形进行匹配，超出公差尺寸范围外，系统立即发出报警，产线停止运行，需要将产线调试到手动，在线进行截形调整。

S4、根据防撞杆的设计长度，定尺后进行剪切、下料，即得蜗式车门防撞杆。

基于上述蜗式车门防撞杆加工方法的加工装置，如图10所示，包括依次设置的开卷伺服整平送料机61、机械压机62、冷弯成型机组63、焊接机构64、定径机组65、定尺切割机66。

其中，开卷伺服整平送料机61用于原料钢的开卷和校平；机械压机62用于板材300的预冲孔、板材300的裁剪、以及裁剪后多余钢料的去除；冷弯成型机组63包含28个辊压道次，用于防撞杆的辊压成型；焊接机构64用于成型后型材的在线焊接，实现型材的闭合；定径机组65用于闭合型材断面精度的进一步控制；定尺切割机66用于加工完成的型材的定长剪切，获得最终的车门防撞杆产品。

在所述机械压机62与冷弯成型机组63之间、或者冷弯成型机组63的第五道次于第六道次之间、或者冷弯成型机组63与焊接机构64之间还设置有用于在线开坡口的刨边机（图中未标出）。

该加工装置可以用于加工等截面防撞杆和变截面防撞杆。

在变截面防撞杆的加工过程中，需要对板材300进行大量裁料，进行辊压的板材300一侧为平直边、一侧为非平直边。在经过辊压道次时，非平直边很容易发生跑偏。为了避免跑偏、确保对板材300的有效夹持和辊压成型，本发明加工装置在压辊处设置伺服随动控制系统75。

具体来说，如图11~图14所示，所述冷弯成型机组内包括若干组辊压道次，每个辊压道次均包括设置在板材300两侧的左侧封料轮71和右侧封料轮72、以及设置在板材300上方的上压辊轮73、设置在板材300下方的下压辊轮74，其中，左侧封料轮71和右侧封料轮72共设置两组，分别位于成型辊轮组入料侧和出料侧，用于实现板材300宽度方向的有效夹持和固定，确保板材300可以按照固定位置被上压辊轮73、下压辊轮74辊压成型。所述左侧封料轮71的位置固定，用于对板材300的平直边进行封边，左侧封料轮71的位置通过手动机械调节即可。所述右侧封料轮72连接伺服随动控制系统75，并可在伺服随动控制系统75的控制下沿板材300宽度方向左右向移动，用于对板材300的平直边进行限位封边，通过右侧封料轮72的移动，使左侧封料轮71和右侧封料轮72之间的宽度符合板材300的宽度变化；当板材300通过时，右侧封料轮72根据料带缺口形状随着形状运动，保持封料间隙一定量，确保料带不跑偏。

参看图11、图12，当板材300宽部3001经过时，右侧封料轮72在伺服随动控制机构驱动下远离左侧封料轮71，使左侧封料轮71和右侧封料轮72之间的宽度适合宽部3001的宽度；参看图13、图14，当板材300窄部3002经过时，右侧封料轮72在伺服随动控制机构驱动下靠近左侧封料轮71，使左侧封料轮71和右侧封料轮72之间的宽度变窄，以适合窄部3002的宽度。所述弧形连接部3003使得右侧封料轮72的移动切换更加顺畅。

需要说明的是，通常仅需在第0~5道次内设置伺服随动控制系统75，就可以保证整条辊压线上型材的位置准确、型材不发生跑偏，后续的第6~28道次可以无需设置伺服随动控制系统75。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (9)

1.一种蜗式型材，其特征在于：所述蜗式型材是由一块钢板多次辊压卷曲形成的、横截面为蜗形的闭合型腔体，所述蜗式型材包括第一型腔(8)、第二型腔(9)、以及将第一型腔(8)和第二型腔(9)分开的中间加强筋(6)；所述蜗式型材的外壁均为圆弧形，且型材外壁仅有一条沿长度方向延伸的焊缝；所述蜗式型材包括第一上弧壁(1)、第二上弧壁(2)、左侧弧壁(3)、右侧弧壁(5)、下弧壁(4)和中间加强筋(6)；所述第一上弧壁(1)、左侧弧壁(3)、下弧壁(4)、中间加强筋(6)合围形成第一型腔(8)，所述第二上弧壁(2)、右侧弧壁(5)、下弧壁(4)、中间加强筋(6)合围形成第二型腔(9)；所述第一上弧壁(1)搭接在第二上弧壁(2)上，第一上弧壁(1)的端部与第二上弧壁(2)焊接连接。

2.根据权利要求1所述的一种蜗式型材，其特征在于：所述中间加强筋(6)的前端还设置有向第二型腔(9)内部弯折的勾边(7)，所述勾边(7)与下弧壁(4)内侧线性抵接，且非固定连接。

3.一种蜗式车门防撞杆，其特征在于：所述防撞杆为柱状结构，且所述防撞杆包含权利要求1~2任一项所述的横截面为蜗形的蜗式型材(100)。

4.根据权利要求5所述的一种蜗式车门防撞杆，其特征在于：所述防撞杆为等截面防撞杆，等截面防撞杆的横截面均为蜗形。

5.根据权利要求5所述的一种蜗式车门防撞杆，其特征在于：所述防撞杆为变截面防撞杆，蜗式型材(100)设置在变截面防撞杆的中部或一端。

6.一种如权利要求3~5任一项所述的蜗式车门防撞杆的加工方法，其特征在于包括以下步骤：

S1、原料钢准备，将原料钢进行开卷和校平；

S2、将板材送入冷弯成型机组，经多道成型压辊完成防撞杆的成型；

S3、将第一上弧壁的前端与第二上弧壁在线缝焊，获得闭合型材；

S4、根据防撞杆的设计长度，定尺后进行剪切、下料，即得蜗式车门防撞杆。

7.根据权利要求6所述的蜗式车门防撞杆的的加工方法，其特征在于：所述步骤S1中，若制备等截面防撞杆，板材经开卷校平后直接进入冷弯成型机组进行辊压成型；若制备变截面防撞杆，板材经开卷校平后，先根据变截面防撞杆的具体规格对板材进行裁料，多余材料通过机械压机在线去除，再送入冷弯成型机组进行辊压成型。

8.根据权利要求6所述的蜗式车门防撞杆的的加工方法，其特征在于：所述S2的成型步骤具体包括如下五个步骤：

S21、料带两侧同时辊压，成型勾边和第一上弧壁；

S22、板材中部辊压，成型下弧壁；

S23、通过对板材右部分多次弯折，先成型右侧弧壁，继续对板材右部分进行辊压弯折，成型第二型腔；

S24、采用多次过压回弹控制，将蜗式结构通过转动内卷定型，消除右侧弧壁内应力，使勾边与下弧壁接触定型；

S25、通过对板材左部分多次弯折，先成型左侧弧壁，继续对板材左部分进行辊压弯折，成型第一型腔。

9.根据权利要求6所述的蜗式车门防撞杆的的加工方法，其特征在于：所述步骤S3获得闭合型材后，先通过定径机组进行更为精确的断面精度控制，再进入步骤S4。