CN117681381A - 一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注塑机取料技术领域，提出了一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，包括安装有出料阀门的储料筒，还包括密封隔板、上料机构、称重组件、弧形散料板、具有防堵功能的混料散料组件、动力电机和具有加热功能的供排气吸料混料组件，密封隔板密封设置在储料筒内，密封隔板与储料筒之间形成驱动空腔和混料空腔，上料机构设置在储料筒上，用于将颗粒原料和溶剂添加至储料筒内，称重组件设置在储料筒内，称重组件与上料机构相对应。通过上述技术方案，解决了现有技术中的塑料瓶生产用注塑机在进行原料上料时，一次性投入材料较大，不仅影响原料的混合质量，同时难以进行不同产品材料更换的问题。

Description

一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构

技术领域

本发明涉及注塑机取料技术领域，具体的，涉及一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构。

背景技术

塑料瓶也称塑料容器、塑料瓶子，是一种用于装液体或者粉末状物质的常用容器之一，塑料瓶主要是由聚乙烯或者聚丙烯等材料，并通过添加多种有机溶剂后，经注塑机和吹塑机制作而成的。

其中，生产塑料瓶用注塑机在生产塑料瓶时，需要对不同的制备材料进行自助取料，现有技术中的注塑机在取料过程中大都采用吸料机作为辅助设备，将塑料颗粒或者溶剂等吸附进注塑机的料斗内，确保注塑机连续稳定的运行，然而在实际的上料过程中，大都需要预先将各种原料按照所需的比例进行配料，然后由吸料机统一吸附进料筒内进行原料的混合上料，此取料方式，不仅会导致料斗内存料量较大，混合效果降低，且一次性投入材料较大时，难以进行不同产品材料更换的问题。

发明内容

本发明提出一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，用以解决背景技术中提出的，现有技术中的塑料瓶生产用注塑机在进行原料上料时，一次性投入材料较大，不仅影响原料的混合质量，同时难以进行不同产品材料更换的问题。

本发明的技术方案如下：一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，包括安装有出料阀门的储料筒，还包括密封隔板、上料机构、称重组件、弧形散料板、具有防堵功能的混料散料组件、动力电机和具有加热功能的供排气吸料混料组件；

所述密封隔板密封设置在所述储料筒内，所述密封隔板与所述储料筒之间形成驱动空腔和混料空腔；

所述上料机构设置在所述储料筒上，用于将颗粒原料和溶剂添加至储料筒内；

所述称重组件设置在所述储料筒内，所述称重组件与所述上料机构相对应，用于对颗粒原料进行称重处理；

所述弧形散料板设置有所述储料筒内，并且所述弧形散料板位于所述混料空腔内，所述弧形散料板与所述称重组件相齐平；

所述混料散料组件贯穿且转动设置在所述弧形散料板内，用于将称重组件上的颗粒远离分散至储料筒内，并用于将储料筒内的原料进行混合；

所述动力电机安装在所述储料筒上，所述动力电机的输出端与所述混料散料组件之间设置有单向调控组件，用于带动混料散料组件单向转动；

所述供排气吸料混料组件设置在所述储料筒上，并且所述供排气吸料混料组件与所述动力电机的输出端相连接，用于对储料筒内的原料进行气动混合，且还用于将溶剂吸入储料筒内。

作为本申请优选的技术方案，所述上料机构包括上料筒、上料驱动组件、颗粒上料管组和溶剂上料管组；

所述上料筒贯穿且密封连通设置在所述储料筒和所述密封隔板上；

所述上料驱动组件设置在所述上料筒上；

所述颗粒上料管组设有多个，所述颗粒上料管组连通在所述上料筒上，并且所述颗粒上料管组与所述上料驱动组件相适配；

所述溶剂上料管组设有多个，所述溶剂上料管组连通在所述储料筒上，所述溶剂上料管组位于所述弧形散料板远离所述密封隔板的一侧。

在前述方案的基础上进一步的，所述上料驱动组件包括上料动力箱、上料电机和联动轴；

所述上料动力箱设置在所述上料筒内；

所述上料电机安装在所述上料筒上，所述上料电机输出端贯穿至所述上料动力箱内并设置有主锥齿轮；

所述联动轴设有多个，所述联动轴与所述颗粒上料管组一一对应，所述联动轴贯穿且转动设置在所述上料动力箱上，并且所述联动轴的一侧设置有从锥齿轮，所述从锥齿轮与所述主锥齿轮相结合。

在前述方案的基础上进一步的，所述颗粒上料管组包括颗粒上料软管、对接上料电动缸、对接滑块、对接环、六方对接伸缩杆、密封块和上料软杆；

所述颗粒上料软管连通设置在所述上料动力箱的一侧；

所述对接上料电动缸安装在所述上料动力箱上；

所述对接滑块贯穿且密封滑动设置在所述上料筒上，并且所述对接滑块与所述对接上料电动缸的输出端相连接；

所述对接环设置在所述对接滑块上，并且所述对接环位于所述上料筒内；

所述六方对接伸缩杆贯穿且转动设置在所述对接环内，所述联动轴的上开设有与所述六方对接伸缩杆相适配的对接凹槽；

所述密封块通过多个连接杆设置在所述对接环上，所述密封块与所述颗粒上料软管的一端密封接触；

所述上料软杆的一端设置在所述六方对接伸缩杆上，所述上料软杆的另一端贯穿设置在所述颗粒上料软管内，所述上料软杆上设置有螺旋输料叶，所述螺旋输料叶与所述颗粒上料软管的内壁相接触。

在前述方案的基础上进一步的，所述溶剂上料管组包括溶剂上料软管、溶剂喷头、溶剂上料阀和流量计；

所述溶剂上料软管连通设置在所述储料筒上；

所述溶剂喷头连通设置在所述溶剂上料软管的一侧，所述溶剂喷头位于所述混料空腔内；

所述溶剂上料阀安装在所述溶剂上料软管上；

所述流量计安装在所述上料软管上。

在前述方案的基础上，所述称重组件包括称重支架、称重压力传感器和称重盘；

所述称重支架设置在所述储料筒的内侧壁上；

所述称重压力传感器安装在所述称重支架上；

所述称重盘设置在所述称重压力传感器的检测端上，所述称重盘位于所述上料筒的下方，并且所述称重盘与所述弧形散料板相齐平。

在前述方案的基础上，所述混料散料组件包括混料转杆、螺旋搅拌叶、防堵螺栓杆和散料限位框；

所述混料转杆贯穿且转动设置在所述弧形散料板上；

所述螺旋搅拌叶设置在所述混料转杆上，所述螺旋搅拌叶位于所述溶剂喷头远离所述弧形散料板的一侧；

所述防堵螺栓杆设置在所述混料转杆远离所述密封隔板的一端；

所述散料限位框设置在所述混料转杆上，所述散料限位框位于所述弧形散料板的上方，并且所述散料限位框与所述称重盘相适配。

在前述方案的基础上，所述单向调控组件包括调控筒、调控杆、调控盘、单向限位块和限位盘；

所述调控筒设置在所述动力电机的输出端上；

所述调控杆贯穿且滑动设置在所述调控筒内，所述调控杆与所述调控筒之间设有调控簧，所述调控簧位于所述调控筒内；

所述调控盘设置在所述调控杆远离所述调控筒的一侧；

所述单向限位块设有多个，所述单向限位块等角度设置在所述调控盘上；

所述限位盘设置在所述混料转杆上，所述限位盘上开设有多个与所述单向限位块相适配的调控凹槽，所述单向限位块位于所述调控凹槽内。

作为本申请优选的技术方案，所述供排气吸料混料组件包括扇叶框、扇叶杆、强力扇叶、小齿轮、大齿轮、增温箱、电热组丝、混料气管、吸料气管和排气气管；

所述储料筒上开设有风扇孔，所述扇叶框设置在所述风扇孔内；

所述扇叶杆转动设置在所述扇叶框内；

所述强力扇叶设有多个，所述强力扇叶等距离设置在所述扇叶杆上；

所述小齿轮设置在所述扇叶杆上；

所述大齿轮设置在所述动力电机的输出端上，所述大齿轮与所述小齿轮相啮合；

所述增温箱设置在所述储料筒上，所述增温箱上开设有多个供气通孔，并且所述增温箱与所述风扇孔相连通；

所述电热组丝安装在所述增温箱内，并且所述电热组丝位于所述供气通孔和所述风扇孔之间；

所述混料气管设有多个，所述混料气管的一端密封且贯穿设置所述密封隔板上，所述混料气管与所述驱动空腔相连通，所述混料气管的另一端贯穿所述储料筒并连通在所述储料筒的底部，并且所述混料气管上安装有混料单向阀；

所述吸料气管设有多个，所述吸料气管密封且贯穿设置在所述密封隔板上，所述吸料气管与所述驱动空腔和所述混料空腔相连通，并且所述吸料气管上安装有吸料单向阀；

所述排气气管设有多个，所述排气气管密封且贯穿设置在所述储料筒和所述密封隔板上，所述排气气管与所述混料空腔相连通，并且所述排气气管上安装有排气单向阀。

在前述方案的基础上进一步的，所述称重组件上设置有用于检测所述散料限位框位置的检测组件；

所述检测组件包括检测架、位置检测传感器和检测块；

所述检测架设置在所述称重支架上；

所述位置检测传感器安装在所述检测架上；

所述检测块设置在所述散料限位框上，并且所述检测块与所述位置检测传感器相适配。

本发明的工作原理及有益效果为：

1、本发明，在对生产塑料瓶用的原料进行上料时，将多个颗粒上料管组分别置于对应的原料颗粒桶内，将多个溶剂上料管组分别置于对应的溶剂原料桶内，首先进行颗粒原料的上料，通过启动上料驱动组件中的上料电机，上料电机的输出端带动主锥齿轮进行转动，主锥齿轮带动与之啮合的从锥齿轮进行转动，从锥齿轮带动联动轴进行转动，启动其中一个与颗粒原料对应的对接上料电动缸，对接上料电动缸输出端的运动带动对接滑块运动，对接滑块带动对接环进行运动对接环带动六方对接伸缩杆进行伸展，同时带动密封块进行运动，使密封块与颗粒上料软管分离，当六方对接伸缩杆的伸展运动至对接凹槽内之后，联动轴带动六方对接伸缩杆进行转动，六方对接伸缩杆带动上料软杆进行转动，上料软杆带动螺旋输料叶进行转动，通过螺旋输料叶的转动将原料颗粒桶内的塑料颗粒原料输送至上料筒内即可，通过螺栓输料叶对塑料颗粒的传动上料，相较于传统的风力吸附上料，上料量更加稳定，且不易产生上料堵塞问题；

2、本发明，将塑料颗粒原料输送上料筒内之后，塑料颗粒会沿着上料筒掉落至储料筒内的称重组件上，当塑料颗粒掉落至称重盘上之后，由称重压力传感器对塑料颗粒的重量进行称重，待所需塑料颗粒的重量达到预设值时，对接上料电动缸的输出端收缩，使六方对接伸缩杆与对接凹槽分离，并使密封块与颗粒上料软管之间密封接触，然后启动动力电机，使电动电机正转，动力电机输出端的转动带动调控筒和调控杆转动，调控杆的转动带动调控盘转动，调控盘带动单向限位块运动，单向限位块此时卡接至对应的调控凹槽内，通过单向限位块带动限位盘进行转动，限位盘带动混料转杆进行转动，混料转杆带动螺旋搅拌叶、防堵螺栓杆和散料限位框进行转动，散料限位框的转动带动称重盘上的塑料颗粒进行运动，随着散料限位框的转动，塑料颗粒与弧形散料板上的接触面积不断变小，位于称重盘上的塑料颗粒会沿着弧形散料板的边缘分散掉落至储料筒内，重复以上步骤将根据不同位置的颗粒上料管组，将所需的塑料颗粒按照指定的比例输入至储料筒内即可，输送至输料筒内的不同塑料颗粒原料，在弧形散料板上散落下来的同时，随着螺旋搅拌叶的转动，可使塑料颗粒原料进行快速的混合；

3、本发明，在将塑料颗粒上料完成之后，启动动力电机，使动力电机的输出端反转，动力电机输出端反转时，调控盘带动单向限位块进行运动，单向限位块从调控凹槽内分离，动力电机的输出端带动大齿轮转动，大齿轮带动小齿轮转动，小齿轮带动扇叶杆转动，通过扇叶杆带动强力扇叶转动，当动力电机的输出端反向转动时，混料空腔内的气体通过吸料气管和吸料单向阀进入驱动空腔内，驱动空腔内的气体会通过风扇孔从供气通孔内排出，此时混料空腔内气压降低，开启溶剂上料管组上的溶剂上料阀门，在压力的作用下，溶剂原料桶内生产塑料瓶所需的溶剂会通过溶剂上料软管进入储料筒内，溶剂在进入储料筒时，通过溶剂喷头会均匀的喷洒在储料筒内的塑料颗粒上，并且在溶剂上料的过程中，可通过流量计可对所需溶剂的总量进行检测；

4、本发明，在所需的溶剂添加完成之后，溶剂上料阀门闭合，再次启动动力电机，使动力电机的输出端正转，动力电机的输出端正转时，带动螺旋输送叶对储料筒内的塑料颗粒原料和溶剂进行混合搅拌，于此同时，动力电机的正转带动强力扇叶转动，外界的气体会通过供气通孔和风扇孔进入驱动空腔内，进入驱动空腔内的气体会沿着混料气管和混料单向阀进入储料筒的底部，对储料筒内的塑料颗粒和溶剂进行气动搅拌，在对储料筒内的塑料颗粒和溶剂进行气动搅拌的同时，启动加热组丝，对气体进行加热，加热后的气体会进一步的增加溶剂的活性，提高溶剂与塑料颗粒的混合质量，同时加热后的气体还可对塑料颗粒原料进行预热处理，进一步提高注塑机在融化塑料颗粒的速度和质量，通过混料气管进入储料筒内的气体，会沿着排气气管和排气单向阀排放至外界，形成气体的循环；

5、本发明，在储料筒内的原料混合完成之后，通过开启出料阀门，可将储料筒内的原料供给至注塑机内，在上料机构、供排气吸料混料组件、称重组件、混料散料组件以及动力电机的配合下，可多次少量的对所需的原料按照指定的配比进行添加，无需进行大量原料的混合，且通过对原料的预热以及对原料的充分混合，可进一步的提高注塑机生产塑料瓶的质量。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明中局部剖视的结构示意图；

图2为本发明图1中A处的局部放大结构示意图；

图3为本发明图1中B处的局部放大结构示意图；

图4为本发明图1中C处的局部放大结构示意图；

图5为本发明分解的结构示意图；

图6为本发明图5中D处的局部放大结构示意图；

图7为本发明图5中E处的局部放大结构示意图；

图8为本发明图5中F处的局部放大结构示意图；

图9为本发明中称重组件和检测组件配合的结构示意图；

图10为本发明中弧形散料板、动力电机、混料散料组件和单向调控组件配合的局部剖视的结构示意图；

图11为本发明图10中G处的局部放大结构示意图；

图12为本发明中储料筒、密封隔板和供排气吸料混料组件配合的局部剖视的结构示意图；

图13为本发明中单向调控组件分解的结构示意图；

图14为本发明中弧形散料板的结构示意图；

图15为本发明整体的结构示意图。

图中的标号分别代表：001、称重组件；002、混料散料组件；003、单向调控组件；004、供排气吸料混料组件；005、上料驱动组件；006、颗粒上料管组；007、溶剂上料管组；

1、出料阀门；2、储料筒；3、密封隔板；4、弧形散料板；5、动力电机；6、上料筒；7、上料动力箱；8、上料电机；9、主锥齿轮；10、联动轴；11、从锥齿轮；12、颗粒上料软管；13、对接上料电动缸；14、对接滑块；15、对接环；16、六方对接伸缩杆；17、密封块；18、上料软杆；19、螺旋输料叶；20、溶剂上料软管；21、溶剂喷头；22、溶剂上料阀；23、流量计；24、称重支架；25、称重压力传感器；26、称重盘；27、混料转杆；28、螺旋搅拌叶；29、防堵螺栓杆；30、散料限位框；31、调控筒；32、调控杆；33、调控簧；34、调控盘；35、单向限位块；36、限位盘；37、扇叶框；38、扇叶杆；39、强力扇叶；40、小齿轮；41、大齿轮；42、增温箱；43、电热组丝；44、混料气管；45、混料单向阀；46、吸料气管；47、吸料单向阀；48、排气气管；49、排气单向阀；50、检测架；51、位置检测传感器；52、检测块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

如图1至图15所示，本实施例提出了一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，包括安装有出料阀门1的储料筒2，还包括密封隔板3、上料机构、称重组件001、弧形散料板4、具有防堵功能的混料散料组件002、动力电机5和具有加热功能的供排气吸料混料组件004。

其中，密封隔板3密封设置在储料筒2内，密封隔板3与储料筒2之间形成驱动空腔和混料空腔。

上述的，上料机构设置在储料筒2上，用于将颗粒原料和溶剂添加至储料筒2内，上料机构包括上料筒6、上料驱动组件005、颗粒上料管组006和溶剂上料管组007，上料筒6贯穿且密封连通设置在储料筒2和密封隔板3上，上料驱动组件005设置在上料筒6上，颗粒上料管组006设有多个，颗粒上料管组006连通在上料筒6上，并且颗粒上料管组006与上料驱动组件005相适配，溶剂上料管组007设有多个，溶剂上料管组007连通在储料筒2上，溶剂上料管组007位于弧形散料板4远离密封隔板3的一侧。

其中，上料驱动组件005包括上料动力箱7、上料电机8和联动轴10，上料动力箱7设置在上料筒6内，上料电机8安装在上料筒6上，上料电机8输出端贯穿至上料动力箱7内并设置有主锥齿轮9，联动轴10设有多个，联动轴10与颗粒上料管组006一一对应，联动轴10贯穿且转动设置在上料动力箱7上，并且联动轴10的一侧设置有从锥齿轮11，从锥齿轮11与主锥齿轮9相结合，通过启动上料电机8，上料电机8的输出端带动主锥齿轮9进行转动，主锥齿轮9带动与之啮合的从锥齿轮11进行转动，从锥齿轮11带动联动轴10进行转动。

其中，颗粒上料管组006包括颗粒上料软管12、对接上料电动缸13、对接滑块14、对接环15、六方对接伸缩杆16、密封块17和上料软杆18，颗粒上料软管12连通设置在上料动力箱7的一侧，对接上料电动缸13安装在上料动力箱7上，对接滑块14贯穿且密封滑动设置在上料筒6上，并且对接滑块14与对接上料电动缸13的输出端相连接，对接环15设置在对接滑块14上，并且对接环15位于上料筒6内，六方对接伸缩杆16贯穿且转动设置在对接环15内，联动轴10的上开设有与六方对接伸缩杆16相适配的对接凹槽，密封块17通过多个连接杆设置在对接环15上，密封块17与颗粒上料软管12的一端密封接触，上料软杆18的一端设置在六方对接伸缩杆16上，上料软杆18的另一端贯穿设置在颗粒上料软管12内，上料软杆18上设置有螺旋输料叶19，螺旋输料叶19与颗粒上料软管12的内壁相接触，具体的，启动对接上料电动缸13，对接上料电动缸13输出端的运动带动对接滑块14运动，对接滑块14带动对接环15进行运动对接环15带动六方对接伸缩杆16进行伸展，同时带动密封块17进行运动，使密封块17与颗粒上料软管12分离，当六方对接伸缩杆16的伸展运动至对接凹槽内之后，联动轴10带动六方对接伸缩杆16进行转动，六方对接伸缩杆16带动上料软杆18进行转动，上料软杆18带动螺旋输料叶19进行转动，通过螺旋输料叶19的转动将原料颗粒桶内的塑料颗粒原料输送至上料筒6内即可，将塑料颗粒原料输送上料筒6内之后，对接上料电动缸13的输出端收缩，使六方对接伸缩杆16与对接凹槽分离，并使密封块17与颗粒上料软管12之间密封接触。

其中，溶剂上料管组007包括溶剂上料软管20、溶剂喷头21、溶剂上料阀22和流量计23，溶剂上料软管20连通设置在储料筒2上，溶剂喷头21连通设置在溶剂上料软管20的一侧，溶剂喷头21位于混料空腔内，溶剂上料阀22安装在溶剂上料软管20上，流量计23安装在上料软管上，具体的，启动溶剂上料阀22，当溶剂通过流量计23时，可通过流量计23对溶剂的总量进行检测。

上述的，称重组件001设置在储料筒2内，称重组件001与上料机构相对应，用于对颗粒原料进行称重处理，称重组件001包括称重支架24、称重压力传感器25和称重盘26，称重支架24设置在储料筒2的内侧壁上，称重压力传感器25安装在称重支架24上，称重盘26设置在称重压力传感器25的检测端上，称重盘26位于上料筒6的下方，并且称重盘26与弧形散料板4相齐平，具体的，将塑料颗粒原料输送上料筒6内之后，塑料颗粒会沿着上料筒6掉落至储料筒2内的称重组件001上，当塑料颗粒掉落至称重盘26上之后，由称重压力传感器25对塑料颗粒的重量进行称重即可。

上述的，弧形散料板4设置有储料筒2内，并且弧形散料板4位于混料空腔内，弧形散料板4与称重组件001相齐平，混料散料组件002贯穿且转动设置在弧形散料板4内，用于将称重组件001上的颗粒远离分散至储料筒2内，并用于将储料筒2内的原料进行混合，混料散料组件002包括混料转杆27、螺旋搅拌叶28、防堵螺栓杆29和散料限位框30，混料转杆27贯穿且转动设置在弧形散料板4上，螺旋搅拌叶28设置在混料转杆27上，螺旋搅拌叶28位于溶剂喷头21远离弧形散料板4的一侧，防堵螺栓杆29设置在混料转杆27远离密封隔板3的一端，散料限位框30设置在混料转杆27上，散料限位框30位于弧形散料板4的上方，并且散料限位框30与称重盘26相适配，具体的，当混料转杆27正向转动时，混料转杆27带动螺旋搅拌叶28、防堵螺栓杆29和散料限位框30进行转动，螺旋搅拌叶28的转动会将储料筒2内的原料自下而上搅拌混合，散料限位框30的转动带动称重盘26上的塑料颗粒进行运动，随着散料限位框30的转动，塑料颗粒与弧形散料板4上的接触面积不断变小，位于称重盘26上的塑料颗粒会沿着弧形散料板4的边缘分散掉落至储料筒2内。

上述的，动力电机5安装在储料筒2上，动力电机5的输出端与混料散料组件002之间设置有单向调控组件003，用于带动混料散料组件002单向转动，单向调控组件003包括调控筒31、调控杆32、调控盘34、单向限位块35和限位盘36，调控筒31设置在动力电机5的输出端上，调控杆32贯穿且滑动设置在调控筒31内，调控杆32与调控筒31之间设有调控簧33，调控簧33位于调控筒31内，调控盘34设置在调控杆32远离调控筒31的一侧，单向限位块35设有多个，单向限位块35等角度设置在调控盘34上，限位盘36设置在混料转杆27上，限位盘36上开设有多个与单向限位块35相适配的调控凹槽，单向限位块35位于调控凹槽内，具体的，当动力电机5的输出端正转时，动力电机5的输出端带动调控筒31和调控杆32进行转动，调控杆32带动调控盘34进行转动，调控盘34带动单向限位块35进行运动，在单向限位块35呈月牙形，动力电机5的输出端正转时，单向限位块35会啮合在与之对应的调控凹槽内，使调控盘34带动限位盘36进行转动，限位盘36带动混料转杆27进行转动，而当动力电机5的输出端反转时，调控盘34的转动带动单向限位块35进行运动，在摩擦力的作用下，单向限位块35会从调控凹槽内向上运动，调控杆32挤压调控簧33收缩至调控筒31的内部，并随着调控盘34的反向转动，单向限位块35与限位盘36之间滑动接触，形成单向控制混料转杆27转动的作用。

补充说明的是，通过设置单向调控组件003，是因为当混料转杆27进行正转时，通过螺旋搅拌叶28会带动储料筒2内的塑料颗粒原料自下而上的混合运动，如果混料转杆27反转时，螺旋搅拌叶28带动塑料颗粒原料自上而下运动会造成螺旋搅拌叶28出现卡顿，造成动力电机5过载的情况出现。

上述的，供排气吸料混料组件004设置在储料筒2上，并且供排气吸料混料组件004与动力电机5的输出端相连接，用于对储料筒2内的原料进行气动混合，且还用于将溶剂吸入储料筒2内，供排气吸料混料组件004包括扇叶框37、扇叶杆38、强力扇叶39、小齿轮40、大齿轮41、增温箱42、电热组丝43、混料气管44、吸料气管46和排气气管48，储料筒2上开设有风扇孔，扇叶框37设置在风扇孔内，扇叶杆38转动设置在扇叶框37内，强力扇叶39设有多个，强力扇叶39等距离设置在扇叶杆38上，小齿轮40设置在扇叶杆38上，大齿轮41设置在动力电机5的输出端上，大齿轮41与小齿轮40相啮合，增温箱42设置在储料筒2上，增温箱42上开设有多个供气通孔，并且增温箱42与风扇孔相连通，电热组丝43安装在增温箱42内，并且电热组丝43位于供气通孔和风扇孔之间，混料气管44设有多个，混料气管44的一端密封且贯穿设置密封隔板3上，混料气管44与驱动空腔相连通，混料气管44的另一端贯穿储料筒2并连通在储料筒2的底部，并且混料气管44上安装有混料单向阀45，吸料气管46设有多个，吸料气管46密封且贯穿设置在密封隔板3上，吸料气管46与驱动空腔和混料空腔相连通，并且吸料气管46上安装有吸料单向阀47，排气气管48设有多个，排气气管48密封且贯穿设置在储料筒2和密封隔板3上，排气气管48与混料空腔相连通，并且排气气管48上安装有排气单向阀49。

具体的，在将塑料颗粒上料完成之后，启动动力电机5，使动力电机5的输出端反转，动力电机5输出端反转时，调控盘34带动单向限位块35进行运动，单向限位块35从调控凹槽内分离，动力电机5的输出端带动大齿轮41转动，大齿轮41带动小齿轮40转动，小齿轮40带动扇叶杆38转动，通过扇叶杆38带动强力扇叶39转动，当动力电机5的输出端反向转动时，混料空腔内的气体通过吸料气管46和吸料单向阀47进入驱动空腔内，驱动空腔内的气体会通过风扇孔从供气通孔内排出，此时混料空腔内气压降低，开启溶剂上料管组007上的溶剂上料阀22门，在压力的作用下，溶剂原料桶内生产塑料瓶所需的溶剂会通过溶剂上料软管20进入储料筒2内，溶剂在进入储料筒2时，通过溶剂喷头21会均匀的喷洒在储料筒2内的塑料颗粒上，并且在溶剂上料的过程中，可通过流量计23可对所需溶剂的总量进行检测，在所需的溶剂添加完成之后，溶剂上料阀22门闭合，再次启动动力电机5，使动力电机5的输出端正转，动力电机5的输出端正转时，带动螺旋输送叶对储料筒2内的塑料颗粒原料和溶剂进行混合搅拌，于此同时，动力电机5的正转带动强力扇叶39转动，外界的气体会通过供气通孔和风扇孔进入驱动空腔内，进入驱动空腔内的气体会沿着混料气管44和混料单向阀45进入储料筒2的底部，对储料筒2内的塑料颗粒和溶剂进行气动搅拌，在对储料筒2内的塑料颗粒和溶剂进行气动搅拌的同时，启动加热组丝，对气体进行加热，加热后的气体会进一步的增加溶剂的活性，提高溶剂与塑料颗粒的混合质量，同时加热后的气体还可对塑料颗粒原料进行预热处理，进一步提高注塑机在融化塑料颗粒的速度和质量，通过混料气管44进入储料筒2内的气体，会沿着排气气管48和排气单向阀49排放至外界，形成气体的循环。

在储料筒2内的原料混合完成之后，通过开启出料阀门1，可将储料筒2内的原料供给至注塑机内，在上料机构、供排气吸料混料组件004、称重组件001、混料散料组件002以及动力电机5的配合下，可多次少量的对所需的原料按照指定的配比进行添加，无需进行大量原料的混合，且通过对原料的预热以及对原料的充分混合，可进一步的提高注塑机生产塑料瓶的质量，且在开启出料阀门1之后，随着防堵螺栓杆29的转动，能有效避免原料在储料筒2底部出现堵塞堆积的问题，并且在气压的作用下，可将原料快速的投入至注塑机的内部。

进一步补充说明的是，称重组件001上设置有用于检测散料限位框30位置的检测组件，检测组件包括检测架50、位置检测传感器51和检测块52，检测架50设置在称重支架24上，位置检测传感器51安装在检测架50上，检测块52设置在散料限位框30上，并且检测块52与位置检测传感器51相适配，具体的，在对颗粒原料进行上料时，当位置检测传感器51感应到检测块52之后，动力电机5停止运动，此时散料限位框30刚好位于称重盘26的上方，在上料筒6内的原料颗粒掉落至称重盘26上时，通过散料限位框30能有效的防止塑料颗粒从称重盘26上散落，通过散料限位框30，可对塑料颗粒原料起到很好的聚拢效果。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，包括安装有出料阀门（1）的储料筒（2），其特征在于，还包括：

密封隔板（3），所述密封隔板（3）密封设置在所述储料筒（2）内，所述密封隔板（3）与所述储料筒（2）之间形成驱动空腔和混料空腔；

上料机构，所述上料机构设置在所述储料筒（2）上，用于将颗粒原料和溶剂添加至储料筒（2）内；

称重组件（001），所述称重组件（001）设置在所述储料筒（2）内，所述称重组件（001）与所述上料机构相对应，用于对颗粒原料进行称重处理；

弧形散料板（4），所述弧形散料板（4）设置有所述储料筒（2）内，并且所述弧形散料板（4）位于所述混料空腔内，所述弧形散料板（4）与所述称重组件（001）相齐平；

具有防堵功能的混料散料组件（002），所述混料散料组件（002）贯穿且转动设置在所述弧形散料板（4）内，用于将称重组件（001）上的颗粒远离分散至储料筒（2）内，并用于将储料筒（2）内的原料进行混合；

动力电机（5），所述动力电机（5）安装在所述储料筒（2）上，所述动力电机（5）的输出端与所述混料散料组件（002）之间设置有单向调控组件（003），用于带动混料散料组件（002）单向转动；

具有加热功能的供排气吸料混料组件（004），所述供排气吸料混料组件（004）设置在所述储料筒（2）上，并且所述供排气吸料混料组件（004）与所述动力电机（5）的输出端相连接，用于对储料筒（2）内的原料进行气动混合，且还用于将溶剂吸入储料筒（2）内。

2.根据权利要求1所述的一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，其特征在于，所述上料机构包括：

上料筒（6），所述上料筒（6）贯穿且密封连通设置在所述储料筒（2）和所述密封隔板（3）上；

上料驱动组件（005），所述上料驱动组件（005）设置在所述上料筒（6）上；

颗粒上料管组（006），所述颗粒上料管组（006）设有多个，所述颗粒上料管组（006）连通在所述上料筒（6）上，并且所述颗粒上料管组（006）与所述上料驱动组件（005）相适配；

溶剂上料管组（007），所述溶剂上料管组（007）设有多个，所述溶剂上料管组（007）连通在所述储料筒（2）上，所述溶剂上料管组（007）位于所述弧形散料板（4）远离所述密封隔板（3）的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，其特征在于，所述上料驱动组件（005）包括：

上料动力箱（7），所述上料动力箱（7）设置在所述上料筒（6）内；

上料电机（8），所述上料电机（8）安装在所述上料筒（6）上，所述上料电机（8）输出端贯穿至所述上料动力箱（7）内并设置有主锥齿轮（9）；

联动轴（10），所述联动轴（10）设有多个，所述联动轴（10）与所述颗粒上料管组（006）一一对应，所述联动轴（10）贯穿且转动设置在所述上料动力箱（7）上，并且所述联动轴（10）的一侧设置有从锥齿轮（11），所述从锥齿轮（11）与所述主锥齿轮（9）相结合。

4.根据权利要求3所述的一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，其特征在于，所述颗粒上料管组（006）包括：

颗粒上料软管（12），所述颗粒上料软管（12）连通设置在所述上料动力箱（7）的一侧；

对接上料电动缸（13），所述对接上料电动缸（13）安装在所述上料动力箱（7）上；

对接滑块（14），所述对接滑块（14）贯穿且密封滑动设置在所述上料筒（6）上，并且所述对接滑块（14）与所述对接上料电动缸（13）的输出端相连接；

对接环（15），所述对接环（15）设置在所述对接滑块（14）上，并且所述对接环（15）位于所述上料筒（6）内；

六方对接伸缩杆（16），所述六方对接伸缩杆（16）贯穿且转动设置在所述对接环（15）内，所述联动轴（10）的上开设有与所述六方对接伸缩杆（16）相适配的对接凹槽；

密封块（17），所述密封块（17）通过多个连接杆设置在所述对接环（15）上，所述密封块（17）与所述颗粒上料软管（12）的一端密封接触；

上料软杆（18），所述上料软杆（18）的一端设置在所述六方对接伸缩杆（16）上，所述上料软杆（18）的另一端贯穿设置在所述颗粒上料软管（12）内，所述上料软杆（18）上设置有螺旋输料叶（19），所述螺旋输料叶（19）与所述颗粒上料软管（12）的内壁相接触。

5.根据权利要求4所述的一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，其特征在于，所述溶剂上料管组（007）包括：

溶剂上料软管（20），所述溶剂上料软管（20）连通设置在所述储料筒（2）上；

溶剂喷头（21），所述溶剂喷头（21）连通设置在所述溶剂上料软管（20）的一侧，所述溶剂喷头（21）位于所述混料空腔内；

溶剂上料阀（22），所述溶剂上料阀（22）安装在所述溶剂上料软管（20）上；

流量计（23），所述流量计（23）安装在所述上料软管上。

6.根据权利要求5所述的一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，其特征在于，所述称重组件（001）包括：

称重支架（24），所述称重支架（24）设置在所述储料筒（2）的内侧壁上；

称重压力传感器（25），所述称重压力传感器（25）安装在所述称重支架（24）上；

称重盘（26），所述称重盘（26）设置在所述称重压力传感器（25）的检测端上，所述称重盘（26）位于所述上料筒（6）的下方，并且所述称重盘（26）与所述弧形散料板（4）相齐平。

7.根据权利要求6所述的一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，其特征在于，所述混料散料组件（002）包括：

混料转杆（27），所述混料转杆（27）贯穿且转动设置在所述弧形散料板（4）上；

螺旋搅拌叶（28），所述螺旋搅拌叶（28）设置在所述混料转杆（27）上，所述螺旋搅拌叶（28）位于所述溶剂喷头（21）远离所述弧形散料板（4）的一侧；

防堵螺栓杆（29），所述防堵螺栓杆（29）设置在所述混料转杆（27）远离所述密封隔板（3）的一端；

散料限位框（30），所述散料限位框（30）设置在所述混料转杆（27）上，所述散料限位框（30）位于所述弧形散料板（4）的上方，并且所述散料限位框（30）与所述称重盘（26）相适配。

8.根据权利要求7所述的一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，其特征在于，所述单向调控组件（003）包括：

调控筒（31），所述调控筒（31）设置在所述动力电机（5）的输出端上；

调控杆（32），所述调控杆（32）贯穿且滑动设置在所述调控筒（31）内，所述调控杆（32）与所述调控筒（31）之间设有调控簧（33），所述调控簧（33）位于所述调控筒（31）内；

调控盘（34），所述调控盘（34）设置在所述调控杆（32）远离所述调控筒（31）的一侧；

单向限位块（35），所述单向限位块（35）设有多个，所述单向限位块（35）等角度设置在所述调控盘（34）上；

限位盘（36），所述限位盘（36）设置在所述混料转杆（27）上，所述限位盘（36）上开设有多个与所述单向限位块（35）相适配的调控凹槽，所述单向限位块（35）位于所述调控凹槽内。

9.根据权利要求8所述的一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，其特征在于，所述供排气吸料混料组件（004）包括：

扇叶框（37），所述储料筒（2）上开设有风扇孔，所述扇叶框（37）设置在所述风扇孔内；

扇叶杆（38），所述扇叶杆（38）转动设置在所述扇叶框（37）内；

强力扇叶（39），所述强力扇叶（39）设有多个，所述强力扇叶（39）等距离设置在所述扇叶杆（38）上；

小齿轮（40），所述小齿轮（40）设置在所述扇叶杆（38）上；

大齿轮（41），所述大齿轮（41）设置在所述动力电机（5）的输出端上，所述大齿轮（41）与所述小齿轮（40）相啮合；

增温箱（42），所述增温箱（42）设置在所述储料筒（2）上，所述增温箱（42）上开设有多个供气通孔，并且所述增温箱（42）与所述风扇孔相连通；

电热组丝（43），所述电热组丝（43）安装在所述增温箱（42）内，并且所述电热组丝（43）位于所述供气通孔和所述风扇孔之间；

混料气管（44），所述混料气管（44）设有多个，所述混料气管（44）的一端密封且贯穿设置所述密封隔板（3）上，所述混料气管（44）与所述驱动空腔相连通，所述混料气管（44）的另一端贯穿所述储料筒（2）并连通在所述储料筒（2）的底部，并且所述混料气管（44）上安装有混料单向阀（45）；

吸料气管（46），所述吸料气管（46）设有多个，所述吸料气管（46）密封且贯穿设置在所述密封隔板（3）上，所述吸料气管（46）与所述驱动空腔和所述混料空腔相连通，并且所述吸料气管（46）上安装有吸料单向阀（47）；

排气气管（48），所述排气气管（48）设有多个，所述排气气管（48）密封且贯穿设置在所述储料筒（2）和所述密封隔板（3）上，所述排气气管（48）与所述混料空腔相连通，并且所述排气气管（48）上安装有排气单向阀（49）。

10.根据权利要求9所述的一种塑料瓶生产用注塑机的自动取料机构，其特征在于，所述称重组件（001）上设置有用于检测所述散料限位框（30）位置的检测组件；

所述检测组件包括：

检测架（50），所述检测架（50）设置在所述称重支架（24）上；

位置检测传感器（51），所述位置检测传感器（51）安装在所述检测架（50）上；

检测块（52），所述检测块（52）设置在所述散料限位框（30）上，并且所述检测块（52）与所述位置检测传感器（51）相适配。