CN117680684B - 热管内毛细结构成形方法及热管 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热管内毛细结构成形方法及热管，属于热管制造技术领域，包括以下步骤：S1、将金属粉末加入水中并进行搅拌，得到金属粉末悬浮液；S2、将芯棒贯穿导热管，芯棒与导热管内壁之间具有填充间距，在填充间距的一端设置过滤层；S3、将导热管竖直固定，过滤层位于导热管下端，将金属粉末悬浮液从导热管上端注入填充间距，金属粉末充满填充间距后，停止注入；S4、将导热管内的金属粉末进行干燥处理；S5、对导热管进行烧结，得到毛细结构层；S6、将芯棒抽出。本发明利用水带动金属粉末充分填满填充间距，不会存在孔隙，使得毛细结构的孔隙率均匀。且步骤S3中不需要用到振动设备，芯棒与导热管保持固定，填充的金属粉末层厚度均匀。

Description

热管内毛细结构成形方法及热管

技术领域

本发明属于热管制造技术领域，尤其是一种热管内毛细结构成形方法及热管。

背景技术

热管是一种常用的传热管道，常用于电子设备的散热。热管的内壁设置有毛细结构层，毛细结构层中设置有液体介质，热管的一端为蒸发端，另一端为冷却液化端，工作时，外部的热量传递至蒸发端，蒸发端的液体介质蒸发气化，然后流动至冷却端，液化后，在毛细结构的毛细力的作用下回到蒸发端，从而实现循环。

毛细结构是热管的关键结构，其成形方法为：先将芯棒插入热管，芯棒与热管内壁之间具有填充间距，且芯棒与热管同轴设置，然后将金属粉末填充至填充间距中，在填充的过程中，需要振动机构带动芯棒和热管不断地振动，以确保金属粉末充分填充在填充间距中。金属粉末填充完成后，将热管放入烧结设备进行高温烧结，烧结后抽出芯棒。现有的成形方式存在以下缺陷：

1、振动时芯棒的位置难以保持固定，很容易偏移，导致金属粉末层的厚度难以保持均匀，烧结得到的毛细结构层厚度也难以保持均匀。

2、由于金属粉末流动性较差，需要长时间振动，效率低下，且即使通过振动也难以保证金属粉末均匀填充在填充间距中，可能出现较大的孔隙等缺陷。

3、填充金属粉末时热管竖直设置，金属粉末从热管的顶部进入，然后流动至热管的底部，金属粉末从下至上逐渐填满填充间隙。但由于振动设备始终在带动热管振动，导致热管底部的金属粉末经受的振动时间长，而热管顶部的金属粉末经受的振动时间较短，因此热管底部的金属粉末更加紧实，孔隙率更低，而热管顶部的金属粉末更加松散，孔隙率高，也会导致导致孔隙率不均匀。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种热管内毛细结构成形方法及热管，能够得到厚度和孔隙率均匀、内部不存在孔隙的毛细结构。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案为：热管内毛细结构成形方法，包括以下步骤：

S1、将金属粉末加入水中并进行搅拌，得到金属粉末悬浮液；

S2、将芯棒贯穿导热管，芯棒与导热管同轴，且芯棒与导热管内壁之间具有填充间距，在填充间距的一端设置过滤层；

S3、将导热管竖直固定，且过滤层位于导热管的下端，将金属粉末悬浮液从导热管的上端注入填充间距，金属粉末悬浮液中的水通过过滤层排出，而金属粉末则停留在填充间距中，金属粉末充满填充间距后，停止注入金属粉末悬浮液；

S4、将导热管内的金属粉末进行干燥处理；

S5、对导热管进行烧结，得到毛细结构层；

S6、将芯棒抽出。

进一步地，所述芯棒的一端设置有定位座，所述定位座包括圆形套筒和底板，所述底板固定设置在圆形套筒的一端，所述过滤层固定设置在圆形套筒内，所述芯棒贯穿圆形套筒并与底板可拆卸连接，且芯棒与圆形套筒同轴设置；所述圆形套筒远离底板的一端设置有弹性夹套，所述弹性夹套由轴向的隔离槽分隔为多个弹性夹片，所述弹性夹套的外壁为第一锥面，所述第一锥面上设置有外螺纹；所述圆形套筒侧壁设置有排水管；

步骤S2中，芯棒贯穿导热管后，导热管的端面贴合过滤层，导热管的外壁与弹性夹套的内壁贴合，再利用锁紧螺母将弹性夹套锁紧，所述锁紧螺母的内壁为第二锥面，第二锥面上设置有内螺纹，锁紧螺母的内螺纹与弹性夹套的外螺纹相配合；

步骤S3中，将排水管连接至集水容器，水经过过滤层后进入定位座内，然后通过排水管排出至集水容器中；步骤S3完成后，拆下锁紧螺母和定位座。

进一步地，步骤S3之后，将填充间距的两端封闭，然后带动导热管轴向振动至少1min，再进行步骤S4。

进一步地，步骤S5中，利用可转动的定位机构对芯棒的两端进行定位，烧结完成时，控制定位机构带动芯棒转动，使得导热管内部的毛细结构层在离心力的作用下脱离芯棒。

进一步地，步骤S5中，烧结在烧结炉中进行，定位机构包括设置在烧结炉两侧的固定支架和活动机架，所述固定支架上设置有多根水平的第一支撑管，第一支撑管连接有驱动第一支撑管转动的转动驱动机构，所述活动机架上设置有多根水平的第二支撑管，每根所述第一支撑管与一根第二支撑管同轴设置，第一支撑管朝向第二支撑管的一端设置有第一盲孔，第二支撑管朝向第一支撑管的一端设置有第二盲孔，所述第一支撑管和第二支撑管均贯穿烧结炉的侧壁并伸入烧结炉内部；所述活动机架连接有驱动活动机架沿第二支撑管轴向移动的平移驱动机构；

烧结时，将芯棒一端插入第一盲孔，然后利用平移驱动机构驱动活动机架朝着固定支架的方向移动，使芯棒的另一端插入第二盲孔，且第一支撑管和第二支撑管压紧芯棒；接着利用烧结炉对导热管加热至设定温度并保温，保温时间达到设定值时，利用转动驱动机构带动第一支撑管、芯棒、导热管和第二支撑管转动，使得导热管内部的毛细结构层在离心力的作用下脱离芯棒。

进一步地，导热管采用铜管，金属粉末采用铜粉，将铜管加热至880～920℃并保温40至45分钟，然后控制芯棒转动，芯棒的转速为1800至2000r/min，转动持续时间为10至15秒。

进一步地，步骤S3中，在导热管的上端设置漏斗，利用漏斗将金属粉末悬浮液注入填充间距。

进一步地，步骤S4中，利用烧结时产生的废热对导热管内的金属粉末进行烘干。

热管，包括导热管和毛细结构层，所述毛细结构层由上述方法制得。

本发明的有益效果是：本发明将金属粉末与水混合，并对水充分搅拌，形成金属粉末悬浮液，然后将金属粉末悬浮液注入填充间距，由于水具有很强的流动性，因此能够带动金属粉末快速流动到填充间距底部，且水进入填充间距后不会存在死角、孔隙，能够充满整个填充间距，从而带动金属粉末充分填满填充间距，不会存在孔隙等缺陷，使得毛细结构的孔隙率均匀。此外，在将金属粉末填充到导热管内部的过程中（即步骤S3中），不需要用到振动设备，芯棒与热管不受振动，保持固定，芯棒与热管的位置关系不会变化，芯棒始终与热管同轴，填充的金属粉末层厚度均匀，烧结后，毛细结构的厚度也能够保持均匀。

附图说明

图1是本发明毛细结构成形流程图；

图2是本发明步骤S2中导热管与芯棒的连接示意图；

图3是图2中A-A的剖视示意图；

图4是本发明步骤S3的示意图；

图5是填充间距两端封闭的示意图；

图6是烧结炉以及定位机构的主视剖视示意图；

图7是本发明热管的示意图；

附图标记：1—芯棒；2—导热管；3—填充间距；4—过滤层；5—毛细结构层；6—定位座；61—弹性夹套；62—排水管；63—锁紧螺母；7—烧结炉；71—固定支架；72—活动机架；73—第一支撑管；74—第二支撑管；75—转动驱动机构；76—平移驱动机构；8—漏斗；9—搅拌箱；10—搅拌器；11—渣浆泵。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

本发明的热管，如图7所示，包括导热管2和毛细结构层5，毛细结构层5设置在导热管2的内部，毛细结构层5以下方法制得。

本发明的热管内毛细结构成形方法，如图1所示，包括以下步骤：

S1、将金属粉末加入水中并进行搅拌，得到金属粉末悬浮液。水采用纯水，不含杂质，金属粉末则采用现有技术常用的金属粉末即可。将金属粉末加入水中后，不断地搅拌，使得金属粉末与水充分混合，由于金属粉末不溶于水，因此会形成悬浮液。

S2、将芯棒1贯穿导热管2，芯棒1与导热管2同轴，且芯棒1与导热管2内壁之间具有填充间距3，在填充间距3的一端设置过滤层4。导热管2为内外径和长度合适的管材，芯棒1为金属棒材，芯棒1的长度大于导热管2的长度，以保证芯棒1完全贯穿导热管2，芯棒1的耐热性（即熔点）高于导热管2，以防止后续烧结过程中芯棒1受热软化、变形。此外，芯棒1的表面光滑，粗糙度较低，在抽出芯棒1时可以减小摩擦阻力。芯棒1与导热管2同轴，从而在芯棒1与导热管2内壁之间形成厚度均匀的填充间距3。过滤层4是为了在填充金属粉末时，将水过滤掉，而金属粉末停留在填充间距3中。

S3、将导热管2竖直固定，且过滤层4位于导热管2的下端，将金属粉末悬浮液从导热管2的上端注入填充间距3，金属粉末悬浮液中的水通过过滤层4排出，而金属粉末则停留在填充间距3中，金属粉末充满填充间距3后，停止注入金属粉末悬浮液。

填充间距3的下端设置过滤层4，上端敞口，将金属粉末悬浮液注入填充间距3的上端口后，水会带动金属粉末向下流动至填充间距3的底部，水经过过滤层4排出，而金属粉末停留在填充间距3中。随着金属粉末悬浮液的注入，金属粉末从下至上逐渐充满填充间距3。过滤层4可以采用具有滤孔的金属板等，过滤孔的孔径应当小于金属粉末的粒径。

S4、将导热管2内的金属粉末进行干燥处理，用于除去金属粉末中的水分。

S5、对导热管2进行烧结，得到毛细结构层5；

S6、将芯棒1抽出。

金属粉末难以均匀填充的原因在于固体粉末之间摩擦力较大，导致流动性差，因此，本发明将金属粉末添加到水中，通过搅拌使得金属粉末悬浮在水中，形成金属粉末悬浮液，然后将金属粉末悬浮液注入填充间距3，利用水较强的流动性带动金属粉末移动，从而保证金属粉末快速、均匀、充分地填充到填充间距3中，效率得到提高，且制得的毛细结构层5中不含孔隙等缺陷，孔隙率均匀。由于依靠水的流动就能够使金属粉末充满填充间距3，因此，在金属粉末填充至导热管2内部的过程中（即步骤S3中），无需采用振动设备对导热管2进行振动，芯棒1和导热管2保持固定，芯棒1的位置不会发生改变，保证填充间距3的厚度固定，最终制得的毛细结构层5厚度均匀。

为了使芯棒1和导热管2稳定可靠地连接，且保证芯棒1插入导热管2后与导热管2同轴，如图2和图3所示，本发明在芯棒1的一端设置有定位座6，定位座6包括圆形套筒和底板，底板固定设置在圆形套筒的一端。过滤层4固定设置在圆形套筒内，芯棒1贯穿圆形套筒并与底板可拆卸连接，且芯棒1与圆形套筒同轴设置；圆形套筒远离底板的一端设置有弹性夹套61，弹性夹套61由轴向的隔离槽分隔为多个弹性夹片，弹性夹套61的外壁为第一锥面，即弹性夹套61的外径沿着远离圆形套筒的方向逐渐减小，第一锥面上设置有外螺纹；圆形套筒侧壁设置有排水管62。

弹性夹套61、圆形套筒和底板固定连接为一体，圆形套筒和弹性夹套61的内径与导热管2的外径适配，当导热管2进入弹性夹套61和圆形套筒后，导热管2的外壁能够贴合弹性夹套61和圆形套筒的内壁。芯棒1可以与底板螺纹连接，以便于将芯棒1与底板分离。过滤层4设置在圆形套筒内，在连接导热管2和芯棒1的同时，过滤层4也安装到位，可以简化步骤S2的操作。由于在填充金属粉末时，水会通过过滤层4进入定位座6，因此在圆形套筒侧壁设置了排水管62，排水管62可以是金属管，也可以是软管，用于将通过过滤层4的水输送至集水容器。

步骤S2中，芯棒1贯穿导热管2后，导热管2的端面贴合过滤层4，导热管2的外壁与弹性夹套61的内壁贴合，再利用锁紧螺母63将弹性夹套61锁紧，锁紧螺母63的内壁为第二锥面，第二锥面上设置有内螺纹，锁紧螺母63的内螺纹与弹性夹套61的外螺纹相配合。

具体地，先将芯棒1连接到定位座6的底板上，然后将芯棒1贯穿导热管2，保证导热管2的端面贴紧过滤层4。然后将导热管2穿过锁紧螺母63，当锁紧螺母63到达弹性夹套61时，旋转锁紧螺母63，使得锁紧螺母63内壁的内螺纹与弹性夹套61外壁的外螺纹相配合，由于锁紧螺母63的内壁和弹性夹套61的外壁为锥面，因此在旋转锁紧螺母63，使锁紧螺母63朝着圆形套筒移动的过程中，锁紧螺母63会对各个弹性夹片施加挤压力，使得弹性夹片变形并夹紧导热管2，从而使芯棒1、定位座6和导热管2固定为一体。然后将定位座6固定在支撑机构上，即可进行步骤S3。

步骤S3中，如图4所示，在导热管2的上端设置漏斗8，将排水管62连接至集水容器，集水容器可以是水桶、水槽、水缸等常规容器。利用漏斗8将金属粉末悬浮液注入填充间距3，水经过过滤层4后进入定位座6内，然后通过排水管62排出至集水容器中。可以在漏斗8的底部设置弹性连接套，弹性连接套能够套设在导热管2的上端。为了使金属粉末保持悬浮的状态，可以设置搅拌箱9，搅拌箱9内设置搅拌器10，先将水加入搅拌箱9，然后将金属粉末加入搅拌箱9，利用搅拌器10不断地对水和金属粉末进行搅拌，使得金属粉末均匀与水混合。然后可利用渣浆泵11将金属粉末悬浮液输送至漏斗8中。在填充的过程中，搅拌器10始终处于运行状态。

步骤S3完成后，拆下锁紧螺母63，使得弹性夹套61松开导热管2，再将定位座6从芯棒1上拆下，过滤层4也随着定位座6被拆下。拆下定位座6后，导热管2和芯棒1整体为简单的阶梯柱状，以便于后续烧结时定位。

由于本发明的金属粉末也是从下至上逐渐填充在填充间距3上，位于填充间距3底部的金属粉末先进入填充间距3，且受到上方金属粉末悬浮液的压力，导致填充间距3底部的金属粉末更加紧实，孔隙率较低，而顶部的金属粉末紧实度较低，孔隙率较高。为了促使填充间距3底部、中部和顶部的金属粉末的紧实程度一致，在步骤S3之后，将填充间距3的两端封闭，然后带动导热管2轴向振动至少1min，再进行步骤S4。轴向振动即导热管2沿其轴向不断地往复运动，通过轴向振动，可以促使各部位的金属粉末紧实程度一致，即孔隙率更加均匀。将填充间距3的两端封闭，可以防止填充间距3中的金属粉末层从填充间距3的两端口漏出。具体的封闭方式可以入如5所示，在芯棒1的两端设置螺纹段，螺纹段位于导热管2的外部，将两个封闭套筒分别与两个螺纹段螺纹连接，封闭套筒为耐高温的金属套筒，其外径大于或等于导热管2的外径，旋转封闭套筒即可使封闭套筒的端面贴紧导热管2的端面，从而将填充间距3封闭。烧结完成后，再将封闭套筒取下即可。

烧结的工作原理在于将金属粉末和导热管2加热至一定的温度，使得金属粉末和导热管2软化然后相互结合。由于金属粉末也会与芯棒1紧密接触，烧结后，部分金属粉末与芯棒1之间相互粘黏，芯棒1的抽出阻力较大，可能会破坏毛细结构层5的内壁。此外，在高温环境中，导热管2软化后可能会变形，例如导热管2容易弯曲，虽然弯曲变形量较小，但如果直接抽出芯棒1，毛细结构层5损伤的风险很高。

为了便于省力地抽出芯棒1，且不损伤毛细结构层5，本发明在步骤S5中，利用可转动的定位机构对芯棒1的两端进行定位，烧结完成时，控制定位机构带动芯棒1转动，使得导热管2内部的毛细结构层5在离心力的作用下脱离芯棒1。

定位机构设置在烧结炉7上，用于对芯棒1进行定位，使得芯棒1和导热管2在烧结的过程中位置保持稳定。经过高温烧结后，金属粉末之间、金属粉末与导热管2之间相互结合，连为一体，刚烧结完成后，毛细结构层5还处于高温状态，毛细结构层5较软，此时带动芯棒1转动，芯棒1则会带动毛细结构层5和导热管2转动，此时毛细结构层5受到离心力，在离心力的作用下，毛细结构层5逐渐与芯棒1分离，两者之间产生适当的间隙，然后经过冷却降温后，可以直接将芯棒1抽出，且在抽出的过程中不容易损伤毛细结构层5。

具体地，步骤S5中，烧结在烧结炉7中进行，如图6所示，定位机构包括设置在烧结炉7两侧的固定支架71和活动机架72，固定支架71上设置有多根水平的第一支撑管73，第一支撑管73连接有驱动第一支撑管73转动的转动驱动机构75，活动机架72上设置有多根水平的第二支撑管74，每根第一支撑管73与一根第二支撑管74同轴设置，第一支撑管73朝向第二支撑管74的一端设置有第一盲孔，第二支撑管74朝向第一支撑管73的一端设置有第二盲孔，第一支撑管73和第二支撑管74均贯穿烧结炉7的侧壁并伸入烧结炉7内部；活动机架72连接有驱动活动机架72沿第二支撑管74轴向移动的平移驱动机构76。

烧结炉7采用长方体形的炉体，内部设置加热机构，外部设置保温层。固定支架71固定安装，位置不会变化，活动机架72活动安装，具体可以设置水平的导轨，将活动机架72安装在导轨上，且活动机架72与导轨滑动配合。第一支撑管73和第二支撑管74分别用于对芯棒1的两端进行定位，利用第一盲孔和第二盲孔的孔底压紧芯棒1的两端，即可将芯棒1稳定夹紧。此外，第一支撑管73和第二支撑管74也可以替换为三爪卡盘等能够将芯棒1两端夹紧的机构。

烧结时，将芯棒1一端插入第一盲孔，然后利用平移驱动机构76驱动活动机架72朝着固定支架71的方向移动，使芯棒1的另一端插入第二盲孔，平移驱动机构76提供适当的推力，使得第一支撑管73和第二支撑管74压紧芯棒1。接着利用烧结炉7对导热管2加热至设定温度并保温，保温时间达到设定值时，利用转动驱动机构75带动第一支撑管73、芯棒1、导热管2和第二支撑管74转动，使得导热管2内部的毛细结构层5在离心力的作用下脱离芯棒1。在烧结的过程中，向烧结炉7中持续通入氮气等惰性气体，或者持续通入还原性气体，防止导热管2、金属粉末等被氧化。平移驱动机构76具体可以采用液压缸等设备，转动驱动机构75则采用电机。每根第一支撑管73均可以连接一转动驱动机构75，也可以由一台转动驱动机构75带动多根第一支撑管73转动。

经过多次试验表明，当导热管2采用铜管，金属粉末采用铜粉时，将铜管加热至880～920℃并保温40至45分钟，可以保证金属粉末之间、金属粉末与导热管2之间充分、稳定地结合。然后控制芯棒1转动，芯棒1的转速为1800至2000r/min，转动持续时间为10至15秒，可以保证毛细结构层5与芯棒1有效分离。可以在烧结炉7的侧壁设置透明的观察窗，观察窗采用钢化玻璃，烧结时，观察窗外壁设置保温层，烧结完成时，可以取下保温层，通过观察窗观察烧结炉内的导热管2是否弯曲，如果导热管2存在的弯曲变形，则增加芯棒1的转动持续时间，适当增大毛细结构层5与芯棒1之间的间隙，以降低毛细结构层5损伤风险。

步骤S4中，可以采用常规的烘干设备对金属粉末进行烘干，由于烧结完成后，需要对导热管2和芯棒1进行冷却，因此要将烧结炉7中的热量排出，为了防止热量浪费，降低能耗，本发明可利用烧结时产生的废热对导热管2内的金属粉末进行烘干。具体地，可以将导热管2摆放在烘干炉中，烧结完成后，可以向烧结炉7中通入常温的惰性气体，如氮气等，同时将烧结炉7中的高温气体输送至烘干炉，利用烧结炉7排出的高温气体对导热管2及其内部的金属粉末进行烘干。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.热管内毛细结构成形方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将金属粉末加入水中并进行搅拌，得到金属粉末悬浮液，金属粉末为铜粉；

S2、将芯棒(1)贯穿导热管(2)，芯棒(1)与导热管(2)同轴，且芯棒(1)与导热管(2)内壁之间具有填充间距(3)，在填充间距(3)的一端设置过滤层(4)；

S3、将导热管(2)竖直固定，且过滤层(4)位于导热管(2)的下端，将金属粉末悬浮液从导热管(2)的上端注入填充间距(3)，金属粉末悬浮液中的水通过过滤层(4)排出，而金属粉末则停留在填充间距(3)中，金属粉末充满填充间距(3)后，停止注入金属粉末悬浮液；

S4、将导热管(2)内的金属粉末进行干燥处理；

S5、对导热管(2)进行烧结，得到毛细结构层(5)；利用可转动的定位机构对芯棒(1)的两端进行定位，烧结完成时，控制定位机构带动芯棒(1)转动，使得导热管(2)内部的毛细结构层(5)在离心力的作用下脱离芯棒(1)；

烧结在烧结炉(7)中进行，定位机构包括设置在烧结炉(7)两侧的固定支架(71)和活动机架(72)，所述固定支架(71)上设置有多根水平的第一支撑管(73)，第一支撑管(73)连接有驱动第一支撑管(73)转动的转动驱动机构(75)，所述活动机架(72)上设置有多根水平的第二支撑管(74)，每根所述第一支撑管(73)与一根第二支撑管(74)同轴设置，第一支撑管(73)朝向第二支撑管(74)的一端设置有第一盲孔，第二支撑管(74)朝向第一支撑管(73)的一端设置有第二盲孔，所述第一支撑管(73)和第二支撑管(74)均贯穿烧结炉(7)的侧壁并伸入烧结炉(7)内部；所述活动机架(72)连接有驱动活动机架(72)沿第二支撑管(74)轴向移动的平移驱动机构(76)；

烧结时，将芯棒(1)一端插入第一盲孔，然后利用平移驱动机构(76)驱动活动机架(72)朝着固定支架(71)的方向移动，使芯棒(1)的另一端插入第二盲孔，且第一支撑管(73)和第二支撑管(74)压紧芯棒(1)；接着利用烧结炉(7)对导热管(2)加热至设定温度并保温，保温时间达到设定值时，利用转动驱动机构(75)带动第一支撑管(73)、芯棒(1)、导热管(2)和第二支撑管(74)转动，使得导热管(2)内部的毛细结构层(5)在离心力的作用下脱离芯棒(1)；

S6、将芯棒(1)抽出。

2.如权利要求1所述的热管内毛细结构成形方法，其特征在于：所述芯棒(1)的一端设置有定位座(6)，所述定位座(6)包括圆形套筒和底板，所述底板固定设置在圆形套筒的一端，所述过滤层(4)固定设置在圆形套筒内，所述芯棒(1)贯穿圆形套筒并与底板可拆卸连接，且芯棒(1)与圆形套筒同轴设置；所述圆形套筒远离底板的一端设置有弹性夹套(61)，所述弹性夹套(61)由轴向的隔离槽分隔为多个弹性夹片，所述弹性夹套(61)的外壁为第一锥面，所述第一锥面上设置有外螺纹；所述圆形套筒侧壁设置有排水管(62)；

步骤S2中，芯棒(1)贯穿导热管(2)后，导热管(2)的端面贴合过滤层(4)，导热管(2)的外壁与弹性夹套(61)的内壁贴合，再利用锁紧螺母(63)将弹性夹套(61)锁紧，所述锁紧螺母(63)的内壁为第二锥面，第二锥面上设置有内螺纹，锁紧螺母(63)的内螺纹与弹性夹套(61)的外螺纹相配合；

步骤S3中，将排水管(62)连接至集水容器，水经过过滤层(4)后进入定位座(6)内，然后通过排水管(62)排出至集水容器中；步骤S3完成后，拆下锁紧螺母(63)和定位座(6)。

3.如权利要求1所述的热管内毛细结构成形方法，其特征在于，步骤S3之后，将填充间距(3)的两端封闭，然后带动导热管(2)轴向振动至少1min，再进行步骤S4。

4.如权利要求1所述的热管内毛细结构成形方法，其特征在于，导热管(2)采用铜管，将铜管加热至880～920℃并保温40至45分钟，然后控制芯棒(1)转动，芯棒(1)的转速为1800至2000r/min，转动持续时间为10至15秒。

5.如权利要求1所述的热管内毛细结构成形方法，其特征在于，步骤S3中，在导热管(2)的上端设置漏斗(8)，利用漏斗(8)将金属粉末悬浮液注入填充间距(3)。

6.如权利要求1所述的热管内毛细结构成形方法，其特征在于，步骤S4中，利用烧结时产生的废热对导热管(2)内的金属粉末进行烘干。

7.热管，包括导热管(2)和毛细结构层(5)，其特征在于，所述毛细结构层(5)由权利要求1所述的方法制得。