CN117662552A - 先导液控单向阀及其阀芯组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种先导液控单向阀及其阀芯组件，阀芯组件包括螺套、导向套、顶杆、大阀芯、小阀芯、密封圈和弹簧，大阀芯、小阀芯与螺套之间限定出弹簧腔，密封圈配合在大阀芯与螺套之间用于隔离弹簧腔与第二连通孔，弹簧设在弹簧腔内并止抵在螺套与小阀芯之间，弹簧用于向关闭位置压迫小阀芯和大阀芯，顶杆在液压力的作用下先推动小阀芯向打开位置运动，弹簧腔内的压力从大阀芯与小阀芯之间泄出，顶杆再推动大阀芯向打开位置运动，过液腔和第二连通孔连通。由小阀芯开启并泄放弹簧腔内的压力后，大阀芯即被推开，大阀芯开启时间不会因闭锁腔体积的增大而延长，大幅提高卸荷速度，降低了卸载冲击更小，延长了液控单向阀的使用寿命。

Description

先导液控单向阀及其阀芯组件

技术领域

本发明涉及液压控制技术领域，尤其是涉及一种先导液控单向阀。

背景技术

液压阀是电液控制系统中的基础元件，通过控制液压阀可实现液压支架各液压缸有序动作，液压阀工作时的压力、流量变化特性直接影响液压系统的可靠性。

常规情况下，液控单向阀与一般单向阀相同，只允许液流从一个方向(p1→p2)通过，反之液流则不能通过。当需要反向液流通过时(p2→p1)，只需要在控制口接通控制压力pc，控制活塞在控制压力作用下顶开单向阀芯，使反向截止作用解除。当液控单向阀在负载保持工况时，锁闭腔内工作液处于弹性压缩状态下，锁闭压力p2非常高，控制活塞推开阀芯瞬间，锁闭腔内被压缩的高压液从开口释放，冲击控制活塞，主阀阀芯和控制活塞的受力平衡遭到破坏，并产生使主阀芯关闭的运动，导致液压冲击现象。此外，大阀芯开启过程中，高速液流从大阀芯与阀座形成的开口处流过，高速液流中产生空泡的“形成-溃灭”过程，局部高压、高温对阀座产生严重破坏作用，即为“气蚀”，严重影响使用寿命。

发明内容

本发明是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识做出的：

为了解决液控单向阀的上述问题，相关技术中提出了具有二级卸载结构的液控单向阀，以降低卸荷时液压冲击。

但是，随着液压系统功率的提高，已有的二级卸载结构出现以下问题：

1.液压缸闭锁腔体积越来越大，原有二级卸载结构阀口流速增大，高速过流时间延长，锥阀阀口会发生严重气蚀，液控单向阀使用寿命缩短；

2.随着闭锁腔体积增大，二级阀芯卸载时间显著增加，难以满足液压系统对执行机构响应速度的需求，虽然增加小阀芯开度可以提高响应速度，但此举将加大高压液流对顶杆的冲击，导致更严重的液压冲击；

3.原有二级卸载结构液控单向阀零件数量多、结构复杂，可靠性低、维护难度高。

基于以上原因，现有二级卸载结构液控单向阀难以适应高压大流量液压系统对于响应速度、抗气蚀、防冲击等方面的要求，有必要解决上述技术问题。

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的实施例提出一种先导液控单向阀的阀芯组件。

本发明实施例的先导液控单向阀的阀芯组件，包括：螺套、导向套和顶杆，所述螺套与所述导向套同轴相连，所述导向套内具有过液腔，所述导向套的周壁上设有与所述过液腔连通的第一连通孔，所述螺套的周壁上设有第二连通孔，所述螺套的内部设有阀座，所述顶杆可滑动地配合在所述导向套内；大阀芯、小阀芯和密封圈，所述大阀芯可滑动地配合在所述螺套内，所述大阀芯套设所述小阀芯，所述小阀芯的一端穿过所述大阀芯的端部通孔，所述大阀芯、所述小阀芯与所述螺套之间限定出弹簧腔，所述密封圈配合在所述大阀芯与所述螺套之间用于隔离所述弹簧腔与所述第二连通孔；弹簧，所述弹簧设在所述弹簧腔内并止抵在所述螺套与所述小阀芯之间，所述弹簧用于向关闭位置压迫所述小阀芯和所述大阀芯，关闭位置的所述小阀芯与所述大阀芯紧密接触以隔离所述弹簧腔与所述过液腔，关闭位置的所述大阀芯与所述阀座紧密接触以隔离所述过液腔和所述第二连通孔，所述小阀芯的端部从所述大阀芯的端部通孔中伸出；所述顶杆在液压力的作用下先推动所述小阀芯向打开位置运动，所述弹簧腔内的压力从所述大阀芯与所述小阀芯之间泄出，所述顶杆再推动所述大阀芯向打开位置运动，所述过液腔和所述第二连通孔连通。

本发明实施例的先导液控单向阀的阀芯组件，大阀芯与螺套之间设置有密封圈，将弹簧腔与第二连通孔间隔开，即将弹簧腔与闭锁腔间隔开，由小阀芯开启并泄放弹簧腔内的压力后，大阀芯即被推开，大阀芯开启时间不会因闭锁腔体积的增大而延长，缩短了液控单向阀的响应时间，大幅提高卸荷速度。此外，由于小阀芯的开启仅用于泄放弹簧腔内的高压液，在卸载初期，冲击顶杆的高压高速液流的总量被削减，卸载冲击更小，延长了液控单向阀的使用寿命。

在一些实施例中，所述大阀芯的邻近所述顶杆的头部呈锥形，所述大阀芯的所述头部的外周面与所述阀座相抵。

在一些实施例中，所述小阀芯包括小径段和大径段，所述小径段与所述大径段相连，所述小径段的头部穿过所述大阀芯的端部通孔伸入所述过液腔内，所述弹簧与所述大径段相抵，在关闭位置，所述大径段与所述大阀芯紧密接触。

在一些实施例中，所述大径段的外周面为锥面，所述锥面在关闭位置与所述大阀芯紧密接触。

在一些实施例中，所述小径段的外周面与所述大阀芯之间限定出至少一个泄压通道，所述泄压通道在小阀芯打开时连通所述弹簧腔与所述过液腔。

在一些实施例中，所述小径段的外周面具有至少一个铣扁面，所述铣扁面与所述大阀芯之间限定出泄压通道。

在一些实施例中，所述小径段邻近所述大径段的位置设有周向槽，所述周向槽与每一个所述泄压通道的一端连通。

在一些实施例中，所述小径段内限定出第一泄压通孔，所述第一泄压通孔的一端与所述泄压通道连通，所述第一泄压通孔的另一端设在所述小径段的邻近所述顶杆的端部；所述顶杆的位于所述过液腔中的部分设有第二泄压通孔，所述第二泄压通孔的一端与所述过液腔连通，所述第二泄压通孔的另一端设在所述顶杆的邻近所述小径段的端部，并与所述第一泄压通孔相对。

在一些实施例中，所述螺套的侧壁设有节流孔，所述节流孔用于连通所述螺套内部的弹簧腔和外部的闭锁腔。

本发明另一方面实施例的先导液控单向阀，包括上述任一项实施例的阀芯组件。

在一些实施例中，第一阀芯组件和第二阀芯组件，所述第一阀芯组件和第二阀芯组件均为上述任一项实施例所述的阀芯组件；阀套，所述阀套套设所述第一阀芯组件和所述第二阀芯组件，所述阀套内设有第一闭锁腔和第二闭锁腔，所述第一闭锁腔与所述第一阀芯组件的第二连通孔连通，所述第二闭锁腔与所述第二阀芯组件的第二连通孔连通，所述阀套的壁面上开设有与所述第一闭锁腔连通的第一A液口以及与所述第二闭锁腔连通的第二A液口，所述阀套的壁面上开设有第一B液口和第二B液口，所述第一B液口与所述第一阀芯组件的第一连通孔连通，所述第二B液口与所述第二阀芯组件的第一连通孔连通，所述阀套限定出分别与两个所述顶杆相对的第一压力腔和第二压力腔。

本发明实施例的先导液控单向阀采用二级阀芯结构，大阀芯与螺套之间设置有密封圈，将弹簧腔与第二连通孔间隔开，即将弹簧腔与闭锁腔间隔开，由此在原理上将并联二级卸载液控单向阀转换为先导式液控单向阀，小阀芯开启并泄放弹簧腔内的压力后，大阀芯即被推开，大阀芯开启时间不会因闭锁腔体积的增大而延长，缩短了液控单向阀的响应时间，大幅提高卸荷速度。此外，由于小阀芯的开启仅用于泄放弹簧腔内的高压液，在卸载初期，冲击顶杆的高压高速液流的总量被削减，卸载冲击更小，延长了液控单向阀的使用寿命。并且，本发明实施例的先导液控单向阀结构简单，可靠性强，维护成本低。

附图说明

图1是本发明实施例的先导液控单向阀的轴测图。

图2是本发明实施例的先导液控单向阀的截面图。

图3是本发明实施例的先导液控单向阀的原理图。

图4是本发明实施例的阀芯组件的截面图。

图5是本发明实施例的螺套的轴测图。

图6是本发明实施例的螺套的截面图。

图7是本发明实施例的导向套的轴测图。

图8是本发明实施例的导向套的截面图。

图9是本发明实施例的大阀芯的轴测图。

图10是本发明实施例的大阀芯的截面图。

图11是本发明实施例的小阀芯的轴测图。

图12是本发明实施例的小阀芯的截面图。

附图标记：

先导液控单向阀100、

阀芯组件200、第一阀芯组件200a、第二阀芯组件200b、

螺套1、第二连通孔11、阀座12、弹簧腔13、节流孔14、安装槽15、

导向套2、过液腔21、第一连通孔22、导向部23、

顶杆3、第二泄压通孔31、限位部32、杆部33、

大阀芯4、端部通孔41、

小阀芯5、小径段51、大径段52、铣扁面53、周向槽54、第一泄压通孔55、定位部56、

密封圈6、

弹簧7、紧固螺钉8、

阀套300、第一闭锁腔301、第二闭锁腔302、第一A液口303、第二A液口304、第一B液口305、第二B液口306、第一压力腔307、第二压力腔308、通道309、K液口310、

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

为适应高压大流量液压系统对液控单向阀抗液压冲击、抗气蚀、卸载迅速及高可靠性等方面的需求，提出了一种阀芯组件200和具有阀芯组件200的先导液控单向阀100。

参照图1-图12描述本发明实施例的阀芯组件200和具有阀芯组件200的先导液控单向阀100。阀芯组件200包括螺套1、导向套2、顶杆3、大阀芯4、小阀芯5、密封圈6和弹簧7。

螺套1与导向套2同轴相连，导向套2内具有过液腔21，导向套2的周壁上设有与过液腔21连通的第一连通孔22，螺套1的周壁上设有第二连通孔11，螺套11的内部设有阀座12，顶杆3可滑动地配合在导向套2内。大阀芯4可滑动地配合在螺套1内，大阀芯4套设小阀芯5，大阀芯4的靠近顶杆3的端部设有端部通孔41，小阀芯5的一端穿过大阀芯4的端部通孔41。大阀芯4、小阀芯5与螺套1之间限定出弹簧腔13。

密封圈6配合在大阀芯4与螺套1之间，用于隔离弹簧腔13与第二连通孔11。弹簧7设在弹簧腔13内并止抵在螺套1与小阀芯5之间，即弹簧7的一端止抵螺套1，另一端止抵小阀芯5。弹簧7处于压缩状态，用于向关闭位置压迫小阀芯5，在小阀芯5的作用下，弹簧7还可以向关闭位置压迫大阀芯4。

其中，在关闭位置的小阀芯5与大阀芯4紧密接触以隔离弹簧腔13与过液腔21，在关闭位置的大阀芯4与螺套1内的阀座12紧密接触以隔离过液腔21和第二连通孔11。当大阀芯4和小阀芯5均位于关闭位置，小阀芯5的端部从大阀芯4的端部通孔41中向靠近顶杆3的方向伸出，以使小阀芯5的端部相对大阀芯4的端部更靠近顶杆3。

顶杆3在液压力的作用下向螺套1方向移动，由于小阀芯5的端部从大阀芯4的顶部通孔41伸出，顶杆3先接触小阀芯5，并推动小阀芯5向打开位置运动，在打开位置，小阀芯5脱离大阀芯4并压缩弹簧7，弹簧腔13内的压力从大阀芯4与小阀芯5之间的间隙泄出，泄至过液腔21中。顶杆3继续向螺套1方向移动直至与大阀芯4接触，顶杆3再推动大阀芯4向打开位置运动，在打开位置，大阀芯4脱离阀座12，过液腔21和第二连通孔11连通。

本发明实施例的先导液控单向阀100包括第一阀芯组件200a、第二阀芯组件200b和阀套300。第一阀芯组件200a和第二阀芯组件200b均为本发明实施例中的阀芯组件200，阀套300套设第一阀芯组件200a和第二阀芯组件200b。

阀套300套设第一阀芯组件200a和第二阀芯组件200b，阀套300内设有第一闭锁腔301和第二闭锁腔302，第一闭锁腔301与第一阀芯组件200a的第二连通孔11连通，第二闭锁腔302与第二阀芯组件200b的第二连通孔11连通，阀套300的壁面上开设有与第一闭锁腔301连通的第一A液口303以及与第二闭锁腔302连通的第二A液口304，阀套300的壁面上开设有第一B液口305和第二B液口306，第一B液口305与第一阀芯组件200a的第一连通孔22连通，第二B液口306与第二阀芯组件200b的第一连通孔22连通，阀套300限定出分别与两个顶杆3相对的第一压力腔307和第二压力腔308，第一压力腔307和第二压力腔308内冲压以压迫顶杆3向螺套1方向移动，顶杆3的端部率先推动小阀芯5，使小阀芯5与大阀芯4脱离，弹簧腔13内的压力从小阀芯5与大阀芯4之间的间隔快速泄放，顶杆3继续移动，大阀芯4继而被推动，过液腔21与对应的闭锁腔连通，完成负载卸荷。

本发明实施例的先导液控单向阀采用二级阀芯结构，大阀芯与螺套之间设置有密封圈，将弹簧腔与第二连通孔间隔开，即将弹簧腔与闭锁腔间隔开，由此在原理上将并联二级卸载液控单向阀转换为先导式液控单向阀，小阀芯开启并泄放弹簧腔内的压力后，大阀芯即被推开，大阀芯开启时间不会因闭锁腔体积的增大而延长，缩短了液控单向阀的响应时间，大幅提高卸荷速度。此外，由于小阀芯的开启仅用于泄放弹簧腔内的高压液，在卸载初期，冲击顶杆的高压高速液流的总量被削减，卸载冲击更小，延长了液控单向阀的使用寿命。并且，本发明实施例的先导液控单向阀结构简单，可靠性强，维护成本低。

下面根据图1-图12描述本发明具体实施例中的先导液控单向阀100和阀芯组件200。

如图4所示，阀芯组件200包括螺套1、导向套2、顶杆3、大阀芯4、小阀芯5、密封圈6和弹簧7。螺套1的一端与导向套2的一端采用紧固螺钉8相连，且螺套1与导向套2同轴设置。

导向套2的内腔在靠近螺套1的部分形成过液腔21，导向套2的周壁上设有若干第一连通孔22，若干第一连通孔22沿导向套2的周向间隔设置，第一连通孔22与过液腔21连通。导向套2的内周面设有向内突出的导向部23，导向部23的中部限定出与导向套2同轴的导向孔。

顶杆3与导向套2同轴，沿导向套2的轴向相对导向套2滑动。具体地，顶杆3包括限位部32和杆部33，限位部32与杆部33的一端连接，限位部32配合在导向套2内并位于导向部23的远离过液腔21的一侧，限位部32与导向套2的内周面可滑动地贴合，杆部33穿过导向部23中部的导向孔伸入过液腔21内，且杆部33与所述导向孔的周面可滑动地贴合，避免过液腔21中的高压液从顶杆3与导向套2之间的间隙泄露。

如图4所示，螺套1的朝向导向套2的一端敞开，大阀芯4和小阀芯5从螺套1的敞开的一端伸入螺套1内，大阀芯4、小阀芯5与螺套1之间限定出弹簧腔13，弹簧7位于弹簧腔13内。螺套1周壁上设有若干第二连通孔11，若干第二连通孔11沿螺套1的周向间隔设置。

如图4和图6所示，螺套1邻近导向套2的内周面设有环形的安装槽15，阀座12卡设在安装槽15内，阀座12的靠近导向套2的侧面与导向套2的端面相抵，阀座12的内侧相对螺套1的内周面向内伸出。如图9和图10所示，大阀芯4为套筒结构，大阀芯4的邻近顶杆3的头部呈锥形，即大阀芯4的头部的外周面为锥面，且大阀芯4的头部外径向靠近顶杆3的方向逐渐缩小，在关闭位置，大阀芯4的头部的外周面与阀座12相抵，以隔断螺套1上的第二连通孔11和导向套2内的过液腔21。

如图4所示，阀座12的内侧与大阀芯4相抵的位置构造为斜面，该斜面与大阀芯4的头部的外周面紧密贴合，以增大大阀芯4与阀座12的止抵面积，增大密封可靠性。

如图4、图9和图10所示，大阀芯4的其余一部分的外周面为圆筒状，并与螺套1的内周面可滑动地贴合。并且，大阀芯4的该部分的外周面与螺套1的内周面之间配合有密封圈6，如图6所示，螺套1的内周面对应开设有用于安装密封圈6的环形安装槽。密封圈6位于螺套1的第二连通孔11的远离导向套2的一侧，用于隔断弹簧腔13与第二连通孔11。

如图9和图10所示，大阀芯4的头部的设有与其同轴的端部通孔41。如图4、图11和图12所示，小阀芯5包括同轴设置的小径段51和大径段52，小径段51与大径段52的靠近导向套2的端部相连，小径段51的头部穿过大阀芯4的端部通孔41伸入过液腔21内，弹簧7与大径段52相抵，向关闭位置压迫小阀芯5。在关闭位置，小阀芯5的大径段52与大阀芯4紧密接触，以隔离弹簧腔13与过液腔21。

如图4和图12所示，小阀芯5还包括定位部56，定位部56与大径段52的远离小径段51的端部相连，定位部56的直径小于大径段52的直径，弹簧7的一端套设定位部56并与大径段52相抵，定位部56用于对弹簧7进行定位。

如图4、图11和图12所示，大径段52的外周面为锥面，当小阀芯5位于关闭位置，所述锥面与大阀芯4紧密接触。如图9和图10所示，大阀芯4的内侧与大径段52相抵的位置构造为斜面，该斜面与大径段52倾斜的外周面紧密贴合，以增大大径段52与大阀芯4之间的止抵面积，增大密封可靠性。

顶杆3向靠近螺套1的方向移动，首先推动小阀芯5打开，弹簧腔13中的高压液从小阀芯5与大阀芯4之间的间隙泄入过液腔21中。为了加快泄压速率，小径段51的外周面与大阀芯4之间限定出至少一个泄压通道，泄压通道在小阀芯5打开时连通弹簧腔13与过液腔21，弹簧腔13中的压力通过泄压通道快速泄入过液腔21中。小阀芯5关闭时，泄压通道的端部封闭。

在一些实施例中，小阀芯5的小径段51的外周面具有至少一个铣扁面53，铣扁面53与大阀芯4之间限定出泄压通道，铣扁面53的加工工艺简单，降低小阀芯5的加工难度。在其他实施例中，小径段51上可以加工有凹槽，凹槽与大阀芯4之间限定出泄压通道。

在本实施例中，如图11所示，小径段51的外周面设有两个铣扁面53，两个铣扁面53在小径段51的径向上相对，铣扁面53的设置使小径段51的周面与大阀芯4的端部通孔41的周面之间具有间隔，间隔处形成沿小径段51的轴向上延伸的泄压通道。

进一步地，如图11所示，小径段51邻近大径段52的位置设有周向槽54，周向槽54与每一个泄压通道的一端连通，周向槽54的设置进一步加快了弹簧腔13的泄压速率。当小阀芯5在顶杆3的推动下脱离大阀芯4，弹簧腔13内的高压液进入周向槽54中，从周向槽54中流入泄压通道中。

更进一步地，如图11和图12所示，小径段51内限定出第一泄压通孔55，第一泄压通孔55的一端与泄压通道连通，第一泄压通孔55的另一端设在小径段51的邻近顶杆3的端部。如图4所示，顶杆3的位于过液腔21中的部分设有第二泄压通孔31，第二泄压通孔31的一端与过液腔21连通，第二泄压通孔31的另一端设在顶杆3的邻近小径段51的端部，并与第一泄压通55孔相对。泄压通道中的高压液除了直接从泄压通道的端部泄入过液腔21中，还可以进入第一泄压通孔55中，并通过第一泄压通孔55进入第二泄压通孔31中，从第二泄压通孔31进入过液腔21中，并通过第一连通孔22排出。

具体地，如图4、图11和图12所示，第一泄压通孔55为T型孔，具有两个进口端，第一泄压通孔55的两个进口端分别开设在两个铣扁面53上，第一泄压通孔55的出口端开设在小径段51的邻近顶杆3的端部。第二泄压通孔31为T型孔，具有两个出口端，第二泄压通孔31的进口端设在顶杆3的端部，与第一泄压通孔55的出口端相对，第二泄压通孔31的两个出口端分别开设在顶杆3的周面上。第一泄压通孔55和第二泄压通孔31的设置进一步加快了弹簧腔13的泄压速率。

如图4所示，螺套1的侧壁设有节流孔14，节流孔14用于连通螺套1内部的弹簧腔13和外部的闭锁腔。

如图1-图3所示，先导液控单向阀100包括第一阀芯组件200a、第二阀芯组件200b和阀套300，阀套300套设第一阀芯组件200a和第二阀芯组件200b。

阀套300与第一阀芯组件200a之间限定出环向的第一闭锁腔301和环向的第二闭锁腔302，第一闭锁腔301与与第一阀芯组件200a的多个第二连通孔11均连通，第二闭锁腔302与第二阀芯组件200b的多个第二连通孔11均连通。阀套300的侧面开设有第一A液口303和与第二A液口304，第一A液口303与第一闭锁腔301连通，第二A液口304与第二闭锁腔302连通。阀套300的中部还设有与第一闭锁腔301和第二闭锁腔302均连通的通道309。

阀套300的侧面开设有第一B液口305和第二B液口306，第一B液口305与第一阀芯组件200a的多个第一连通孔22均连通，第二B液口306与第二阀芯组件200b的多个第一连通孔22均连通。

阀套300限定出第一压力腔307和第二压力腔308，第一压力腔307位于第一阀芯组件200a的顶杆3的远离螺套1的一侧，第二压力腔308位于第二阀芯组件200b的顶杆3的远离螺套1的一侧。阀套300的侧面开设有四个K液口310，K液口310均与第一压力腔307和第二压力腔308连通，通过K液口310供液，第一压力腔307和第二压力腔308内压力增大，在液压力的作用下，顶杆3运动。

下面以图2和图3作为示例，描述本发明具体实施例中提供的先导液控单向阀100的运作过程。

在初始位置，在弹簧7的弹力作用，以及第一闭锁腔301和第二闭锁腔302的压力作用下，第一阀芯组件200a和第二阀芯组件200b中每一者的小阀芯5和大阀芯4均处于关闭位置，小阀芯5的大径段52与大阀芯4的内锥面紧密接触形成密封线将弹簧腔13与过液腔21隔断，大阀芯4的外周面与阀座12的内锥面紧密接触形成密封线将第一连通孔22和第二连通孔22隔断，工作介质无法从A液口流向B液口。

当B液口形成的压力足以克服弹簧7的弹力，以及相应的A液口的液压力时，大阀芯4与阀座12脱离接触，工作介质可以由B液口向相应的A液口流动。

由于密封圈6的存在，第一阀芯组件200a的弹簧腔13与第一闭锁腔301被隔离开，第二阀芯组件200b的弹簧腔13与第二闭锁腔302被隔离开。第一阀芯组件200a的弹簧腔13与第一闭锁腔301仅通过螺套1上的节流孔14相连通，第二阀芯组件200b的的弹簧腔13与第二闭锁腔302仅通过螺套1上的节流孔14相连通。

当向K液口310供液时，第一压力腔307和第二压力腔308的液压力推动两个顶杆3运动，顶杆3端部率先推开小阀芯5，弹簧腔13内的压力被快速泄放，大阀芯5继而被顶杆3推开，完成负载卸荷。小阀芯5开启只需泄放弹簧腔13内的高压即可推开大阀芯5，完成卸载过程。

本发明实施例的先导液控单向阀在原理上将并联二级卸载液控单向阀改变为先导开启式液控单向阀，小阀芯开启泄放弹簧腔压力后，大阀芯即被推开，大阀芯开启时间不因闭锁腔体积增大而延长，缩短了液控单向阀的响应时间，由于小阀芯开启仅泄放弹簧腔高压液，卸载初期冲击顶杆的高压高速液流的总量被削减，卸载冲击更小。

需要说明的是，在其他实施例中，采用一大一小两个独立的阀芯组件200组合形成先导液控单向阀100等，亦在本发明保护范围内。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种先导液控单向阀的阀芯组件，其特征在于，包括：

螺套、导向套和顶杆，所述螺套与所述导向套同轴相连，所述导向套内具有过液腔，所述导向套的周壁上设有与所述过液腔连通的第一连通孔，所述螺套的周壁上设有第二连通孔，所述螺套的内部设有阀座，所述顶杆可滑动地配合在所述导向套内；

大阀芯、小阀芯和密封圈，所述大阀芯可滑动地配合在所述螺套内，所述大阀芯套设所述小阀芯，所述小阀芯的一端穿过所述大阀芯的端部通孔，所述大阀芯、所述小阀芯与所述螺套之间限定出弹簧腔，所述密封圈配合在所述大阀芯与所述螺套之间用于隔离所述弹簧腔与所述第二连通孔；

弹簧，所述弹簧设在所述弹簧腔内并止抵在所述螺套与所述小阀芯之间，所述弹簧用于向关闭位置压迫所述小阀芯和所述大阀芯，关闭位置的所述小阀芯与所述大阀芯紧密接触以隔离所述弹簧腔与所述过液腔，关闭位置的所述大阀芯与所述阀座紧密接触以隔离所述过液腔和所述第二连通孔，所述小阀芯的端部从所述大阀芯的端部通孔中伸出；

所述顶杆在液压力的作用下先推动所述小阀芯向打开位置运动，所述弹簧腔内的压力从所述大阀芯与所述小阀芯之间泄出，所述顶杆再推动所述大阀芯向打开位置运动，所述过液腔和所述第二连通孔连通。

2.根据权利要求1所述的先导液控单向阀的阀芯组件，其特征在于，

所述大阀芯的邻近所述顶杆的头部呈锥形，所述大阀芯的所述头部的外周面与所述阀座相抵。

3.根据权利要求1或2所述的先导液控单向阀的阀芯组件，其特征在于，

所述小阀芯包括小径段和大径段，所述小径段与所述大径段相连，所述小径段的头部穿过所述大阀芯的端部通孔伸入所述过液腔内，所述弹簧与所述大径段相抵，在关闭位置，所述大径段与所述大阀芯紧密接触。

4.根据权利要求3所述的先导液控单向阀的阀芯组件，其特征在于，

所述大径段的外周面为锥面，所述锥面在关闭位置与所述大阀芯紧密接触。

5.根据权利要求3所述的先导液控单向阀的阀芯组件，其特征在于，

所述小径段的外周面与所述大阀芯之间限定出至少一个泄压通道，所述泄压通道在小阀芯打开时连通所述弹簧腔与所述过液腔。

6.根据权利要求5所述的先导液控单向阀的阀芯组件，其特征在于，

所述小径段的外周面具有至少一个铣扁面，所述铣扁面与所述大阀芯之间限定出泄压通道。

7.根据权利要求5或6所述的先导液控单向阀的阀芯组件，其特征在于，

所述小径段邻近所述大径段的位置设有周向槽，所述周向槽与每一个所述泄压通道的一端连通。

8.根据权利要求5或6所述的先导液控单向阀的阀芯组件，其特征在于，

所述小径段内限定出第一泄压通孔，所述第一泄压通孔的一端与所述泄压通道连通，所述第一泄压通孔的另一端设在所述小径段的邻近所述顶杆的端部；

所述顶杆的位于所述过液腔中的部分设有第二泄压通孔，所述第二泄压通孔的一端与所述过液腔连通，所述第二泄压通孔的另一端设在所述顶杆的邻近所述小径段的端部，并与所述第一泄压通孔相对。

9.根据权利要求1所述的先导液控单向阀的阀芯组件，其特征在于，

所述螺套的侧壁设有节流孔，所述节流孔用于连通所述螺套内部的弹簧腔和外部的闭锁腔。

10.一种先导液控单向阀，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的阀芯组件。