CN117659733B - 一种环保型木塑复合材料及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种环保型木塑复合材料及制备方法，各组分的含量为：5~15wt%竹粉、45~55wt%木粉、25~32wt%塑料颗粒、4~7wt%大豆胶、2~5wt%辅助剂a、1~5wt%辅助剂b、0.2~2wt%偶联剂、0.2~1.5wt%润滑剂，0.2~1.5wt%增韧剂。木塑复合材料的制备方法为：先称取竹粉和木粉混匀，再称取偶联剂混匀并干燥得到混合料A；再称取塑料颗粒、大豆胶、辅助剂a、辅助剂b、润滑剂和增韧剂加入到混合料A中混匀得到混合料B；最后将混合料B经过挤压、热压或注射成型得到环保型木塑复合材料。本申请制备的环保型木塑复合材料成本低廉，性能优良，缓解了木材资源紧张，塑料污染严重的问题。
Description
技术领域
本申请涉及木塑复合材料领域，具体涉及一种环保型木塑复合材料及制备方法。
背景技术
木材是一种纯天然的材料，由于其具有的天然纹理及可加工性深受人们的喜爱，因此在建筑、铁路、包装、家庭装修等领域广泛应用。随着社会的发展和科技的进步，人们不断在木材的基础上进行研究，尝试研发出新的材料，以期满足人类的生活需求。其中木塑复合材料就是在木材的基础上衍生出来的一种新型复合材料，木塑复合材料（wood-plasticcomposite，WPC），简称木塑，自20世纪90年代从北美洲兴起，是采用木、竹、草等木质纤维材料作为填充、增强相，与热塑性塑料基体进行熔融复合，采用热压、挤出、注射等成型加工方式而制成的一种复合材料。由于其利用大量利用废旧塑料和农林生物质资源，是典型的绿色建材和环保类产品，且其具有良好的加工性能、较高的强度、较强的耐水性和耐腐蚀性等优点，因此得到迅速发展。基于我国森林资源匮乏的现实情况，木塑复合材料的出现为减少木材资源消耗提供了极大的可能性，也因此在我国得到快速发展。
废旧塑料在垃圾中重量小、数量大，决定了它的最终处置不宜填埋，但它是热值很高的大分子材料，回收利用废旧塑料符合全球当下绿色发展的理念，并且能充分利用其内在价值，节约资源，保护环境。因此，废弃塑料再生利用越来越成为我国资源再生和环境保护事业的一个重要方面。
国内不少学者专家在很长一段时间将精力放在研究木塑复合材料上，通过加入一些助剂或者调整木塑比例尝试研究出适合不同环境的木塑复合材料，充分发掘木材和塑料两种材料的复合的潜在优点，缓解目前我国木材资源紧张的窘况。
公告号为CN110643191B的中国专利，公开了一种木质素与咖啡壳粉制备木塑复合材料及其制备方法，该材料包括如下质量百分数的原料：木质素5%~30%、咖啡壳粉5%~60%、木粉0~30%、密度为0.90~0.96g/cm3的聚乙烯20~30%、相容剂0~10%、填料含量为8%、润滑剂含量为1%以及分散剂1%。采用该发明制备的复合材料的多项性能得到较大提高，同时使木塑复合材料的抗真菌侵蚀作用也得到显著性的提高，在木塑复合材料的老化过程中，可以提高其生物耐久性，具有广阔的应用前景。但是该发明中木质素添加量较多，会导致材料的力学性能下降，同时由于木质素的含量增加，导致木塑复合材料耐白腐菌性能降低。
公告号为CN114213860B的中国专利，公开了一种无醛超高强度的生物耐久木塑复合材料的制备方法，包括以下步骤：S1：称量木粉、核壳结构料、微塑料、抗氧剂、抗菌剂、紫外吸收剂、碳酸钙、硬脂酸盐；S2：将步骤S1中所述的各组分原料加入机械搅拌机内搅拌；S3：将步骤S2所得到的混合料加入热压定型机内模压成型；S4：即得到高强度的木塑复合材；该发明以木粉和微塑料为主要原料，其可以从废旧木材和废弃塑料中获得，不仅降低了生产成本，同时在一定程度上解决了“白色污染”问题，为环保事业的发展起到了正向促进作用。但是该申请的核壳结构的制备工艺复杂，同时由于木粉的添加量较大，塑料的添加量较小，可能会引起板材的韧性下降。
综合所述，节约木材和充分利用废旧塑料依然是亟待解决的问题，木塑复合材料制备符合目前绿色发展的理念，本申请提出一种环保型木塑复合材料及制备方法。
发明内容
针对背景技术中节约木材和充分利用废旧塑料依然是亟待解决的问题，木塑复合材料制备符合目前绿色发展的理念，本申请提出一种环保型木塑复合材料及制备方法。
本申请的技术方案如下：
一方面，本申请提供一种环保型木塑复合材料，包含如下重量百分比的组分，
5~15wt%竹粉、45~55wt%木粉、25~32wt%塑料颗粒、4~7wt%大豆胶、2~5wt%辅助剂a、1~5wt%辅助剂b、0.2~2wt%偶联剂、0.2~1.5wt%润滑剂，0.2~1.5wt%增韧剂；
辅助剂a为含有中空结构的纳米材料，辅助剂b中含有碳硫双键。
在一个具体的可实施方案中，辅助剂a为碳纳米管、埃洛石纳米管、蒙脱土、硅藻泥和沸石咪唑酯骨架结构材料中的任意一种或多种复配。
在一个具体的可实施方案中，辅助剂b为硫脲或亚乙基脲中的任意一种。
在一个具体的可实施方案中，所述竹粉为3~4年生的竹制品加工剩余边角料制成的粉末；所述木粉为木制品加工剩余边角料制成的粉末。
在一个具体的可实施方案中，所述塑料颗粒为聚乙烯塑料颗粒。
在一个具体的可实施方案中，所述大豆胶为乙醇改性大豆胶。
在一个具体的可实施方案中，所述偶联剂为硅烷偶联剂或者钛酸酯偶联剂中的任意一种。
在一个具体的可实施方案中，所述润滑剂为硬脂酸盐。
在一个具体的可实施方案中，所述增韧剂为聚癸二酸酐。
另一方面，本申请提供一种环保型木塑复合材料的制备方法，包括如下步骤，
S1.按质量百分比称取竹粉和木粉混合均匀，随后按质量百分比称取偶联剂混合均匀，60~80℃干燥4~6h，得到混合料A；
S2.按质量百分比称取塑料颗粒、大豆胶、辅助剂a、辅助剂b、润滑剂和偶联剂加入到混合料A中混合均匀得到混合料B；
S3.将所述混合料B经过挤压成型、热压成型或注射成型中任意一种得到所述环保型木塑复合材料。
本申请的有益效果：
（1）本申请在控制木粉添加量的基础上，添加一定量的竹粉，利用竹粉的竹纤维长度大于木纤维，具有良好的强度和韧性，可以增加木塑复合材料的强度和韧性，且本申请的竹粉选用的竹龄为3~4年的竹制品边角料制备而成，该竹龄的竹纤维强度和韧性较好。进一步的，本申请控制竹粉的质量百分比为5~15wt%，在增加材料的力学性能的同时又能兼顾降低经济成本。
（2）本申请采用的辅助剂a为碳纳米管、埃洛石纳米管、蒙脱土、硅藻泥和沸石咪唑酯骨架结构材料中的任意一种或多种复配，这些纳米材料具有较大的比表面积，因此吸附性能较好，可以捕捉小分子物质，如甲醛等。同时，这些纳米材料本身可以作为木塑复核材料的增强相，在材料加热成型的过程中，可以很好的与其他材料融合，且能够与本申请中添加的竹粉相互协同作用，进一步增加木塑复合材料的力学性能。
（3）本申请中的辅助分散剂b选用了硫脲或亚乙基脲中的任意一种，因为这些物质中还有碳硫双键，可以与甲醛发生化学反应，生成稳定的物质，由于本申请的辅助分散剂a作为纳米材料，可以吸附空气中的甲醛等有害物质，但是由于是物理吸附，可能受外界温度或湿度等因素的影响，会再次释放甲醛，而辅助分散剂b可以与辅助分散剂a吸附的甲醛发生化学反应，生成稳定的化学物质，因此可以达到净化空气的目的。
（4）本申请在加入了4~7wt%大豆胶，且大豆胶是经过乙醇改性，乙醇可以使得大豆蛋白发生部分变性质，大豆蛋白分子中疏水性基团暴露出来，提高豆胶的耐水性，进而提高木塑复合材料的耐水性，同时大豆蛋白可以中一部分甲醛。
（5）本申请采用的聚乙烯塑料颗粒源于废旧塑料，因此可以缓解目前废旧塑料浪费严重的问题，为环保事业做出一份贡献。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合具体实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
实施例一
S1.按质量百分比称取10wt%竹粉和50wt%木粉，其中控制竹粉和木粉的含水率低于1%，竹粉和木粉分别过90目筛，然后加入混料机，室温下，转速为85r/min，搅拌30分钟，然后加入质量分数1wt%的KH560偶联剂，室温下，继续转速为85r/min，搅拌30分钟，随后取出物料，然后在70℃烘箱中干燥5h，得到混合料A；
S2.按质量百分比称取27wt%聚乙烯颗粒、5wt%乙醇改性大豆胶、3.4wt%辅助剂a碳纳米管、2wt%辅助剂b硫脲、0.8wt%润滑剂硬脂酸钠和0.8wt%增韧剂聚癸二酸酐加入到混合料A中，然后在混料机中室温下搅拌40min ，转速90r/min为混合均匀得到混合料B；
S3.将混合料B经过热压成型，先将混合料平铺的模具中，预铺料密度0.5g/cm3，随后将压机预热150℃，压力设定为7.5MPa，待温度和压力稳定后，将铺装有混合料B的模具放入压机，热压5min，在温度和压力的作用下，聚乙烯逐渐软化浸润到木纤维和竹纤维中，随后压机通入冷水，维持压力不变，降温到25℃，随后释放压力，取出模具脱模得到木塑复合材料。
实施例二
S1.按质量百分比称取15wt%竹粉和47wt%木粉，其中控制竹粉和木粉的含水率低于1%，竹粉和木粉分别过90目筛，然后加入混料机，室温下，转速为85r/min，搅拌30分钟，然后加入质量分数1.1wt%的KH550偶联剂，室温下，继续转速为85r/min，搅拌30分钟，随后取出物料，然后在70℃烘箱中干燥5h，得到混合料A；
S2.按质量百分比称取26wt%聚乙烯颗粒、4wt%乙醇改性大豆胶、5wt%辅助剂a碳纳米管、1.1wt%辅助剂b硫脲、0.2wt%润滑剂硬脂酸钠和0.6wt%增韧剂聚癸二酸酐加入到混合料A中，然后在混料机中室温下搅拌40min ，转速90r/min为混合均匀得到混合料B；
S3.将混合料B经过热压成型，先将混合料平铺的模具中，预铺料密度0.5g/cm3，随后将压机预热150℃，压力设定为7.5MPa，待温度和压力稳定后，将铺装有混合料B的模具放入压机，热压5min，在温度和压力的作用下，聚乙烯逐渐软化浸润到木纤维和竹纤维中，随后压机通入冷水，维持压力不变，降温到25℃，随后释放压力，取出模具脱模得到木塑复合材料。
实施例三
S1.按质量百分比称取11wt%竹粉和45wt%木粉，其中控制竹粉和木粉的含水率低于1%，竹粉和木粉分别过90目筛，然后加入混料机，室温下，转速为85r/min，搅拌30分钟，然后加入质量分数2wt%的KH560偶联剂，室温下，继续转速为85r/min，搅拌30分钟，随后取出物料，然后在70℃烘箱中干燥5h，得到混合料A；
S2.按质量百分比称取25wt%聚乙烯颗粒、7wt%乙醇改性大豆胶、2.1wt%辅助剂a碳纳米管、5wt%辅助剂b硫脲、1.4wt%润滑剂硬脂酸钠和1.5wt%增韧剂聚癸二酸酐加入到混合料A中，然后在混料机中室温下搅拌40min ，转速90r/min为混合均匀得到混合料B；
S3.将混合料B经过热压成型，先将混合料平铺的模具中，预铺料密度0.5g/cm3，随后将压机预热150℃，压力设定为7.5MPa，待温度和压力稳定后，将铺装有混合料B的模具放入压机，热压5min，在温度和压力的作用下，聚乙烯逐渐软化浸润到木纤维和竹纤维中，随后压机通入冷水，维持压力不变，降温到25℃，随后释放压力，取出模具脱模得到木塑复合材料。
实施例四
S1.按质量百分比称取11wt%竹粉和45wt%木粉，其中控制竹粉和木粉的含水率低于1%，竹粉和木粉分别过90目筛，然后加入混料机，室温下，转速为85r/min，搅拌30分钟，然后加入质量分数0.2wt%的KH570偶联剂，室温下，继续转速为85r/min，搅拌30分钟，随后取出物料，然后在70℃烘箱中干燥5h，得到混合料A；
S2.按质量百分比称取32wt%聚乙烯颗粒、4.8wt%乙醇改性大豆胶、2wt%辅助剂a碳纳米管、1.2wt%辅助剂b硫脲、1.5wt%润滑剂硬脂酸钠和0.3wt%增韧剂聚癸二酸酐加入到混合料A中，然后在混料机中室温下搅拌40min ，转速90r/min为混合均匀得到混合料B；
S3.将混合料B经过热压成型，先将混合料平铺的模具中，预铺料密度0.5g/cm3，随后将压机预热150℃，压力设定为7.5MPa，待温度和压力稳定后，将铺装有混合料B的模具放入压机，热压5min，在温度和压力的作用下，聚乙烯逐渐软化浸润到木纤维和竹纤维中，随后压机通入冷水，维持压力不变，降温到25℃，随后释放压力，取出模具脱模得到木塑复合材料。
实施例五
S1.按质量百分比称取5wt%竹粉和55wt%木粉，其中控制竹粉和木粉的含水率低于1%，竹粉和木粉分别过90目筛，然后加入混料机，室温下，转速为85r/min，搅拌30分钟，然后加入质量分数0.9wt%的KH560偶联剂，室温下，继续转速为85r/min，搅拌30分钟，随后取出物料，然后在70℃烘箱中干燥5h，得到混合料A；
S2.按质量百分比称取30wt%聚乙烯颗粒、4.5wt%乙醇改性大豆胶、2.5wt%辅助剂a碳纳米管、1wt%辅助剂b硫脲、0.9wt%润滑剂硬脂酸钠和0.2wt%增韧剂聚癸二酸酐加入到混合料A中，然后在混料机中室温下搅拌40min，转速90r/min为混合均匀得到混合料B；
S3.将混合料B经过热压成型，先将混合料平铺的模具中，预铺料密度0.5g/cm3，随后将压机预热150℃，压力设定为7.5MPa，待温度和压力稳定后，将铺装有混合料B的模具放入压机，热压5min，在温度和压力的作用下，聚乙烯逐渐软化浸润到木纤维和竹纤维中，随后压机通入冷水，维持压力不变，降温到25℃，随后释放压力，取出模具脱模得到木塑复合材料。
实施例六
本实施例和实施例1的主要区别特征在于，本实施例选用的辅助剂a为埃洛石纳米管。
实施例七
本实施例和实施例1的主要区别特征在于，本实施例选用的辅助剂a为硅藻泥。
实施例八
本实施例和实施例1的主要区别特征在于，本实施例选用的辅助剂a为沸石咪唑酯骨架结构材料ZIF-8。
实施例九
本实施例和实施例1的主要区别特征在于，本实施例选用的辅助剂a为碳纳米管和埃洛石纳米管按质量比为1：1复配。
实施例十
本实施例和实施例1的主要区别特征在于，本实施例选用的辅助剂a为碳纳米管、埃洛石纳米管和蒙脱土按质量比为1：1：1复配。
实施例十一
本实施例和实施例1的主要区别特征在于，本实施例选用的辅助剂b为亚乙基脲。
实施例1~11在控制木粉添加量的基础上，添加一定量的竹粉，利用竹粉的竹纤维长度大于木纤维，具有良好的强度和韧性，可以增加木塑复合材料的强度和韧性，且本申请的竹粉选用的竹龄为3~4年的竹制品边角料制备而成，该竹龄的竹纤维强度和韧性较好。进一步的，控制竹粉的质量百分比为5~15wt%，在增加材料的力学性能的同时又能兼顾降低经济成本。
实施例1~11采用的辅助剂a为碳纳米管、埃洛石纳米管、蒙脱土、硅藻泥和沸石咪唑酯骨架结构材料中的任意一种或多种复配，这些纳米材料具有较大的比表面积，因此吸附性能较好，可以捕捉小分子物质，如甲醛等。同时，这些纳米材料本身可以作为木塑复核材料的增强相，在材料加热成型的过程中，可以很好的与其他材料融合，且能够与添加的竹粉相互协同作用，进一步增加木塑复合材料的力学性能。
本申请中的辅助分散剂b选用了硫脲或亚乙基脲中的任意一种，因为这些物质中还有碳硫双键，可以与甲醛发生化学反应，生成稳定的物质，由于辅助分散剂a作为纳米材料，可以吸附空气中的甲醛等有害物质，但是由于是物理吸附，可能受外界温度或湿度等因素的影响，会再次释放甲醛，而辅助分散剂b可以与辅助分散剂a吸附的甲醛发生化学反应，生成稳定的化学物质，因此可以达到净化空气的目的。
实施例1~11在加入了4~7wt%大豆胶，且大豆胶是经过乙醇改性，乙醇可以使得大豆蛋白发生部分变性质，大豆蛋白分子中疏水性基团暴露出来，提高豆胶的耐水性，进而提高木塑复合材料的耐水性，同时大豆蛋白可以中一部分甲醛。
实施例1~11采用的聚乙烯塑料颗粒源于废旧塑料，因此可以缓解目前废旧塑料浪费严重的问题，为环保事业做出一份贡献。
对比例1
本对比例与实施例1的主要区别特征在于没有加入竹粉。
对比例2
本对比例与实施例1的主要区别特征在于大豆胶未经过乙醇改性。
对比例3
本对比例与实施例1的主要区别特征在于没有加入辅助剂a。
对比例4
本对比例与实施例1的主要区别特征在于没有加入辅助剂b。
性能检测
（1）参考GB/T17657-2002《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》测定实施例1~11和对比例1~4木塑复合材料的密度(尺寸50mm*50mm)、24小时吸水率（尺寸100mm*100mm）、静曲强度（尺寸150mm*50mm、三点弯曲法）、弹性模量（尺寸150mm*50mm、三点弯曲法）、甲醛释放量。测试结果如表1和表2所示，其中表1为木塑复合材料的平均密度，表2为24h吸收厚度膨胀率、静曲强度、弹性模量和甲醛释放量。
表1
| 样品 | 密度(g/cm3) | 样品 | 密度(g/cm3) |
| 实施例1 | 0.52 | 实施例9 | 0.50 |
| 实施例2 | 0.53 | 实施例10 | 0.55 |
| 实施例3 | 0.49 | 实施例11 | 0.51 |
| 实施例4 | 0.51 | 对比例1 | 0.49 |
| 实施例5 | 0.53 | 对比例2 | 0.50 |
| 实施例6 | 0.51 | 对比例3 | 0.52 |
| 实施例7 | 0.52 | 对比例4 | 0.51 |
| 实施例8 | 0.49 | - | - |
表2
| 样品 | 24h吸收厚度膨胀率（%） | 静曲强度（MPa） | 弹性模量（MPa） | 甲醛释放量（mg/cm3） |
| 实施例1 | 1.8 | 34 | 3950 | 0 |
| 实施例2 | 2.0 | 31 | 3720 | 0 |
| 实施例3 | 2.1 | 33 | 3870 | 0 |
| 实施例4 | 1.9 | 30 | 3620 | 0 |
| 实施例5 | 2.0 | 34 | 3860 | 0 |
| 实施例6 | 2.1 | 31 | 3690 | 0 |
| 实施例7 | 1.9 | 30 | 3650 | 0 |
| 实施例8 | 2.2 | 32 | 3740 | 0 |
| 实施例9 | 2.1 | 34 | 3890 | 0 |
| 实施例10 | 2.1 | 31 | 3730 | 0 |
| 实施例11 | 2.0 | 30 | 3710 | 0 |
| 对比例1 | 2.5 | 25 | 3540 | 0 |
| 对比例2 | 2.3 | 24 | 3610 | 0 |
| 对比例3 | 2.0 | 30 | 3610 | 0 |
| 对比例4 | 2.1 | 29 | 3560 | 0 |
（2）参考标准GB/T18883-2022《室内空气质量标准》测定木塑复合材料的除醛效果，其中本申请采用除醛率=（甲醛的初始浓度-45min后甲醛的浓度）/甲醛的初始浓度*100%，结果如表3所示。
表3
| 样品 | 除醛率（%） | 样品 | 除醛率（%） |
| 实施例1 | 20.1 | 实施例9 | 18.2 |
| 实施例2 | 19.8 | 实施例10 | 18.5 |
| 实施例3 | 19.5 | 实施例11 | 19.2 |
| 实施例4 | 18.9 | 对比例1 | 17.1 |
| 实施例5 | 19.4 | 对比例2 | 18.4 |
| 实施例6 | 18.5 | 对比例3 | 15.1 |
| 实施例7 | 17.1 | 对比例4 | 16.1 |
| 实施例8 | 19.3 | - | - |
参考标准GB/T29365-2012《塑木复合材料 人工气候老化试验》氙灯老化试验，结果如表4所示。
表4
| 样品 | 密度(g/cm3) | 样品 | 密度(g/cm3) |
| 实施例1 | 表面无开裂、无鼓泡 | 实施例9 | 表面无开裂、无鼓泡 |
| 实施例2 | 表面无开裂、无鼓泡 | 实施例10 | 表面无开裂、无鼓泡 |
| 实施例3 | 表面无开裂、无鼓泡 | 实施例11 | 表面无开裂、无鼓泡 |
| 实施例4 | 表面无开裂、无鼓泡 | 对比例1 | 表面开裂、无鼓泡 |
| 实施例5 | 表面无开裂、无鼓泡 | 对比例2 | 表面无开裂、鼓泡 |
| 实施例6 | 表面无开裂、无鼓泡 | 对比例3 | 表面无开裂、鼓泡 |
| 实施例7 | 表面无开裂、无鼓泡 | 对比例4 | 表面开裂、无鼓泡 |
| 实施例8 | 表面无开裂、无鼓泡 | - | - |
结果分析
结合实施例1~11和对比例1~4以及表1的结果可以看出，采用本申请的方法制备的木塑复合材料的密度较为均匀，这与市面上常见的胶合板、纤维板、刨花板相比较，可以实现轻质化。
结合对比实施例1~11和对比例1~4及表2的结果可以看出，采用本申请制备的木塑复合材料，木塑复合材料的吸水厚度膨胀率较小、静曲强度和弹性模量较大，其中实施例1的结果最优，这可能是在该质量组分的配比下，经过乙醇改性大豆胶疏水基团暴露出来，提高材料的疏水性，同时本申请加入适量的竹粉，竹纤维的吸水膨胀系数要小于木纤维，因此降低了木塑复合材料的吸水膨胀率。本申请的竹粉中的竹纤长度大于木材纤维长度，竹纤维的存在提升了材料力学性能，同时本申请加入的纳米材料不仅可以作为木塑复合材料的增强相，还可以与竹纤维相互协同，提升材料的力学性能。而对比例1~4的性能要劣于实施例1~11，这可能是对比例中对部分组分进行调整，影响各组分的协同效果，因此测试结果不好。
结合对比实施例1~11和对比例1~4及表2的甲醛释放量和表3结果可以看出，采用本申请制备的木塑复合材料不仅实现了甲醛的零释放，同时由于本申请还加入了纳米材料，基于纳米材料的中空结构，具有较大比表面积，可以吸附空气中的甲醛，同时本申请中还加入了能与甲醛发生化学反应的组分，与甲醛反应生成稳定的化学物质，可以达到彻底除醛的效果。
结合实施例1~11和对比例1~4及表4可以看出，本申请增加了竹粉和辅助剂a且合理控制竹粉、木粉和聚乙烯塑料等各组分的含量，增加了材料的耐老化性能。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (6)
1.一种环保型木塑复合材料，其特征在于，包含如下重量百分比的组分，
5~15wt%竹粉、45~55wt%木粉、25~32wt%塑料颗粒、4~7wt%大豆胶、2~5wt%辅助剂a、1~5wt%辅助剂b、0.2~2wt%偶联剂、0.2~1.5wt%润滑剂，0.2~1.5wt%增韧剂；
辅助剂a为含有中空结构的纳米材料，辅助剂b中含有碳硫双键；
辅助剂a为碳纳米管、埃洛石纳米管、蒙脱土、硅藻泥和沸石咪唑酯骨架结构材料中的任意一种或多种复配；
辅助剂b为硫脲或亚乙基脲中的任意一种；
所述竹粉为3~4年生的竹制品加工剩余边角料制成的粉末；所述木粉为木制品加工剩余边角料制成的粉末；所述大豆胶为乙醇改性大豆胶。
2.根据权利要求1所述的一种环保型木塑复合材料，其特征在于，所述塑料颗粒为聚乙烯塑料颗粒。
3.根据权利要求1所述的一种环保型木塑复合材料，其特征在于，所述偶联剂为硅烷偶联剂或者钛酸酯偶联剂中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的一种环保型木塑复合材料，其特征在于，所述润滑剂为硬脂酸盐。
5.根据权利要求1所述的一种环保型木塑复合材料，其特征在于，所述增韧剂为聚癸二酸酐。
6.权利要求1~5任一所述的一种环保型木塑复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤，
S1.按质量百分比称取竹粉和木粉混合均匀，随后按质量百分比称取偶联剂混合均匀，60~80℃干燥4~6h，得到混合料A；
S2.按质量百分比称取塑料颗粒、大豆胶、辅助剂a、辅助剂b、润滑剂和增韧剂加入到混合料A中混合均匀得到混合料B；
S3.将所述混合料B经过挤压成型、热压成型或注射成型中任意一种得到所述环保型木塑复合材料。
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