CN117634088A

CN117634088A - 零件检查方法、装置、电子设备及存储介质

Info

Publication number: CN117634088A
Application number: CN202311670048.9A
Authority: CN
Inventors: 李斌; 张勋; 葛生辉; 宁延明; 陈超新; 苏明
Original assignee: Midea Group Co Ltd; GD Midea Air Conditioning Equipment Co Ltd
Current assignee: Midea Group Co Ltd; GD Midea Air Conditioning Equipment Co Ltd
Priority date: 2023-12-06
Filing date: 2023-12-06
Publication date: 2024-03-01

Abstract

本发明提供一种零件检查方法、装置、电子设备及存储介质，属于智能制造技术领域，包括：调取待检测组件的3D模型参数以及零件检查列表，确定每个待检零件的实测参数；获取每个待检零件的制造设计名称，以确定每个待检零件的零件检查项；根据每个待检零件的所述实测参数和所述零件检查项，确定每个所述待检零件各项检查内容的检测结果。本发明提供了一种对设计中的待检测组件的各零件进行自动测量的软件程序，能够根据各零件的功能要求对其进行分类，预先为每个类别对应了零件检查项，在实际检查中能根据零件的3D模型参数自动匹配出其所属的零件检查项并完成自动检测，操作简单、检查效率非常高且准确率有了极大地提升。

Description

零件检查方法、装置、电子设备及存储介质

技术领域

本发明涉及智能制造技术领域，尤其涉及一种零件检查方法、装置、电子设备及存储介质。

背景技术

目前在产品设计过程中，对所设计的零件进行检查校验，一般是采用人工的方式，通过在NX软件中使用特定的执行命令，逐个测量所需的零件参数。这种测量方式可能涉及到使用NX软件中的工具和功能，如选择尺寸测量工具、输入相关参数、选择需要测量的零件部分等。通过逐个测量这些参数，可以获取到零件的几何信息，从而进行进一步的设计、分析或制造工作。、

这种人工逐个尺寸测量的方式是一种相对繁琐的过程，需要投入一定的时间和精力。且容易错漏。审核一张图纸平均花费3分钟的时间，一种机型一般有80张以上的图纸需要审核，检查效率极其低下。

尤其是对于一些管类零件的检查，曲线管道半径以及壁厚等参数无法直接测量，需要做大量的辅助线或面才能得出结果，检查人员的劳动强度也很大。

另外，不同部门对零件的审核侧重点不同，人工检查很难对零件的设计可靠性、性能稳定性以及生产可行性做全面评估，给出的检查结论往往是单方面的。

发明内容

本发明提供一种零件检查方法、装置、电子设备及存储介质，用以解决现有技术中采用人工检查存在的检查效率低下、劳动强度大、检查结果可信度不高等缺陷。

第一方面，本发明提供一种零件检查方法，包括：

响应对待检测组件进行检查的第一输入指令，调取所述待检测组件的3D模型参数以及零件检查列表，所述零件检查列表中包含所述待检测组件中需要进行检查的所有待检零件；

根据所述3D模型参数，确定每个所述待检零件的实测参数；

获取每个所述待检零件的制造设计名称，以确定每个所述待检零件的零件检查项；

根据每个所述待检零件的所述实测参数和所述零件检查项，确定每个所述待检零件各项检查内容的检测结果。

根据本发明提供的一种零件检查方法，所述获取每个所述待检零件的制造设计名称，以确定每个所述待检零件的零件检查项，包括：

在确定所述零件检查列表中记载有各待检零件的所述制造设计名称的情况下，读取所述待检零件的所述制造设计名称，以根据所述制造设计名称，确定所述待检零件的零件检查项；

每个所述制造设计名称关联有一预先配置的零件检查项，每个所述零件检查项关联有预先配置的至少一项检查内容相关的检查标准。

根据本发明提供的一种零件检查方法，在确定所述零件检查列表中未记载任一待检零件的所述制造设计名称的情况下，则执行以下操作：

判断所述零件检查列表中是否记载所述任一待检零件的模型零件名称；

若未记载，则接收用户输入的命名信息，以根据所述命名信息定义所述任一待检零件的制造设计名称，并加载至所述零件检查列表中。

根据本发明提供的一种零件检查方法，还包括：

在确定所述零件检查列表中已记载所述任一待检零件的模型零件名称，则根据所述任一待检零件的所述模型零件名称、几何特征和位置特征，定义所述任一待检零件的制造设计名称，并加载至所述零件检查列表中。

根据本发明提供的一种零件检查方法，在获取到所述检测结果之后，还包括：

将所述检测结果加载至所述零件检查列表中，并根据加载后的所述零件检查列表生成设计检查报告；

将所述设计检查报告展示在终端界面。

根据本发明提供的一种零件检查方法，所述第一输入指令是用户确定对所述待检测组件中的所有所述待检零件进行检查的输入指令；

所述零件检查方法，还包括：

接收对所述待检测组件进行检查的第二输入指令；所述第二输入指令是在所述设计检查报告所在的界面中，确定对所述待检测组件中的具有同一制造设计名称的目标待检零件进行检查的输入指令；

响应所述第二输入指令，获取所述目标待检零件的3D模型参数以确定所述目标待检零件的实测参数；

根据所述实测参数并结合由所述同一制造设计名称所确定的零件检查项，确定各目标待检零件相关的所述零件检查项中各项检查内容的检测结果；

将所述检测结果更新至所述设计检查报告中。

根据本发明提供的一种零件检查方法，在将所述设计检查报告展示在所述终端界面上之后，还包括：

接收第三输入指令；所述第三输入指令是对所述设计检查报告中任一检测结果为不合格的目标检查内容进行确认的输入指令；

响应所述第三输入指令，在所述终端界面上展示所述目标检查内容，并展示与所述目标检查内容相关的局部图片；

在所述局部图片上标注有与所述目标检查内容相关的实测参数。

根据本发明提供的一种零件检查方法，根据所述3D模型参数，确定所述待检零件的实测参数，包括：

从所述待检测组件的所述3D模型参数中筛选出所述待检零件相关的零件模型参数；

在根据所述零件模型参数确定所述待检零件为蒸发器输入输出管中的笛型管的情况下，确定第一距离和第二距离；

所述第一距离为所述笛型管的管接头与距离所述管接头最近的翻边孔之间的距离；

所述第二距离为所述笛型管上每个翻边孔处的接管管口与所述笛型管之间的距离。

根据本发明提供的一种零件检查方法，所述根据每个所述待检零件的所述实测参数和所述零件检查项，确定每个所述待检零件的所述零件检查项中各项检查内容的检测结果，包括：

根据所述零件检查项，确定所述零件检查项中各项检查内容相关的检查标准；所述检查内容包括第一距离检测结果和第二距离检测结果，所述检查标准包括第一距离阈值和第二距离阈值；

在所述第一距离大于或等于所述第一距离阈值的情况下，所述第一距离检测结果为合格；

在所述第二距离大于或等于所述第二距离阈值的情况下，所述第二距离检测结果为合格。

根据本发明提供的一种零件检查方法，还包括：

确定任意两个相邻笛型管的管接头之间的距离差；所述任意两个相邻笛型管中的一个为蒸发器输入管，另一个为蒸发器输出管；

将根据所述距离差与第三距离阈值之间的比较结果确定的第三距离检测结果，作为所述任意两个相邻笛型管的一项检查内容的检测结果。

根据本发明提供的一种零件检查方法，根据所述零件模型参数确定所述待检零件为蒸发器输入输出管中的笛型管的判断步骤，包括：

根据所述待检零件的模型零件名称、几何特征和位置特征，确定所述待检零件为蒸发器输入输出管；

获取所述待检零件上的所有平面，并分别确定与每个平面相邻的圆柱面；

在确定与任一圆柱面相接的其他圆柱面的数量仅为一个的情况下，将所述任一圆柱面作为一翻边孔；

在确定所述翻边孔的数量为多个的情况下，确定所述待检零件为笛型管。

第二方面，本发明还提供一种零件检查装置，包括：

数据调用单元，用于响应对待检测组件进行检查的第一输入指令，调取所述待检测组件的3D模型参数以及零件检查列表，所述零件检查列表中包含所述待检测组件中需要进行检查的所有待检零件；

数据采集单元，用于根据所述3D模型参数，确定每个所述待检零件的实测参数；

检查项匹配单元，用于获取每个所述待检零件的制造设计名称，以确定每个所述待检零件的零件检查项；

结果输出单元，用于根据每个所述待检零件的所述实测参数和所述零件检查项，确定每个所述待检零件各项检查内容的检测结果。

第三方面，本发明提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如上述任一种所述零件检查方法的步骤。

第四方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种所述零件检查方法的步骤。

本发明提供的零件检查方法、装置、电子设备及存储介质，提供了一种利用软件对设计中的待检测组件的各零件进行自动测量的软件程序，能够根据各零件的功能要求对其进行分类，预先为每个类别对应了零件检查项，在实际检查中能根据零件的3D模型参数自动匹配出其所属的零件检查项并完成自动检测，操作简单、检查效率非常高且准确率有了极大地提升。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的零件检查方法的流程示意图之一；

图2是本发明提供的零件检查方法的流程示意图之二；

图3是本发明提供的获取待检零件DFM零件名称的流程示意图；

图4是本发明提供的终端界面展示零件检查列表的示意图；

图5是本发明提供的零件检查方法的流程示意图之三；

图6是本发明提供的终端界面展示设计检查报告的示意图；

图7是本发明提供的终端界面展示局部图片的示意图；

图8是本发明提供的一笛型管所在区域的示意图；

图9是本发明提供的一笛型管的结构示意图之一；

图10是本发明提供的一笛型管的结构示意图之二；

图11是本发明提供的一笛型管的结构示意图之三；

图12是本发明提供的对笛型管进行检查的流程示意图；

图13是本发明提供的笛型管的识别流程示意图；

图14是本发明提供的笛型管中翻边孔的识别流程示意图；

图15是本发明提供的两个相邻笛型管所在区域的示意图；

图16是本发明提供的管件定位点至管端口之间的距离示意图；

图17是本发明提供的管件定位点的定位深度示意图；

图18是本发明提供的管件定位点的检查流程示意图；

图19是本发明提供的管口干涉检查的流程示意图；

图20是本发明提供的发生管口配合情况的结构示意图；

图21是本发明提供的管口配合检查的流程示意图；

图22是本发明提供的零件检查装置的结构示意图；

图23是本发明提供的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本发明实施例的描述中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本申请中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

下面结合图1-图23描述本发明实施例所提供的零件检查方法、装置、电子设备及存储介质。

需要说明的是，本发明提供的零件检查方法的执行主体可以是服务器、计算机设备，例如手机、平板电脑、笔记本电脑、掌上电脑、超级移动个人计算机(ultra-mobilepersonal computer，UMPC)、上网本或者个人数字助理(personal digital assistant，PDA)等。在执行主体中加载了软件系统用于具体执行具体的检查步骤。

本发明所提供的零件检查方法可以适用于对设计出的组件、设备、装置、仪器等的结构图纸进行审核，例如对冰箱、空调的两器(冷凝器、蒸发器)设计图纸、发动机设计图纸、传动组件的设计图纸、油气回路的设计图纸、压缩机的设计图纸等进行审核。尤其在对于一些人工检查效率低且容易疏漏的管类零件相关的设计图纸的审核上，能够有效地提高检查效率，提升设计可靠性和性能稳定性，并未生产可行性分析提供有力地理论数据支撑。

以待检测组件为空调两器为例，表1是部分可通过本发明所提供的零件检查方法实现准确、快速检查的零件检查列表(上述表1中的长度单位均为毫米mm)：

表1零件检查列表(部分)

图1是本发明提供的零件检查方法的流程示意图之一，如图1所示，包括但不限于以下步骤：

步骤101：响应对待检测组件进行检查的第一输入指令，调取所述待检测组件的3D模型参数以及零件检查列表。

零件检查列表中一般包含待检测组件中需要进行检查的所有待检零件，也可以根据实际检查需要，由用户在检查前对零件检查列表中所记载的零件进行增改删操作。

以待检测组件是空调制冷系统为例，其相关的待检零件主要包括冷凝器、压缩机以及各类管类零件等。第一输入指令可以是用户向软件系统发出的操作指令，以供软件系统响应该操作指令，调取出待检测组件的3D模型参数，以及该待检测组件中需要进行检查的所有待检零件的零件检查列表，例如：

第一输入指令可以是用户在终端界面的查找栏中，输入待检测组件的标识或编号，用于唯一识别该待检测组件并获取其相关的3D模型参数和零件检查列表。

或者是，通过输入文字描述，明确指定待检测组件的类型、规格或其他特征等，软件系统就可以根据这些描述识别并获取所需的3D模型参数和零件检查列表。

当然，也可以通过在终端界面上预先展示一些待选择组件的图形列表，用户可以通过在终端界面的点选操作选择待检测组件，以触发相应的操作命令给软件系统去调取出待检测组件的3D模型参数以及零件检查列表展示在终端界面上的预设区域。

步骤102：根据所述3D模型参数，确定每个所述待检零件的实测参数。需要说明的是，3D模型参数中包含有待检测组件中所有零件的模型参数，而待检零件的实测参数是从3D模型参数中筛选出来的，具体可以这样操作：

首先，软件系统根据用户的第一输入指令，获取待检测组件的3D模型参数，这些3D模型参数描述了待检零件的几何形状、尺寸、位置等信息。以NX软件中调取3D模型参数为例，打开NX软件并导入待检测组件的3D模型文件，如STEP、IGES、JT等格式。就可以在模型视图中查看和分析组件的几何形状、尺寸、位置等信息。

进一步地，对获取的3D模型参数进行解析和处理，提取出每个待检零件的相关信息，包括待检零件的名称、编号、几何形状、尺寸规格等。

可以根据待检零件相关的3D模型数据，结合实际检测需求，确定每个待检零件的实测参数，如包括尺寸、形状偏差、表面粗糙度、材质特性等。具体地，可以自动调取NX软件提供的量测工具，如尺寸测量、质量评估工具等，对待检零件进行分析和测量，并结合实际检测需求，确定每个待检零件的实测参数。

步骤103：获取每个所述待检零件的制造设计名称，以确定每个所述待检零件的零件检查项。

其中，制造设计名称，是指可制造性设计(Design for Manufacturability，DFM)名称，简称DFM零件名称。在本发明提供的零件检查方法中，针对每个零件都配置有一个DFM零件名称，以便在设计、制造、装配和维护过程中进行识别和追踪，该DFM零件名称可以是一个编号或者名称，以便于在后续制造过程中的各个环节对零件进行识别和管理，例如可以是排气管、冷凝器输入管、L型管、笛型管等。不同的DFM零件名称一般可以根据零件的使用功能、材料、安装位置、安装方式、形状结构、加工工艺等进行命名。

本发明预先根据每个DFM零件名称的特性，预先配置了对应的零件检查项，可以将DFM零件名称和与其相关的零件检查项保存至零件检查列表中。

以表1中所记载的内容为例，设待检零件的DFM零件名称为冷凝器输入输出管设计，为其配置的零件检查项的检查内容为：(1)冷凝器输入管直线段长度不低于X₄；(2)输出管直线段长度不低于X₅。

在对待检测组件的实际检查过程中，就可以根据待检零件的DFM零件名称，从零件检查列表中自动匹配到其相关的零件检查项，并读取到该零件检查项中的各项检查内容。

步骤104：根据每个所述待检零件的所述实测参数和所述零件检查项，确定每个所述待检零件各项检查内容的检测结果。

在调取出待检零件的零件检查项之后，就可以根据零件检查项中所记载的各项检查内容，是检查从所设计的3D模型参数中所读取出的该待检零件的实测参数是否符合相关要求。

以待检零件为冷凝器输入输出管为例，其对应的零件检查项中所记载的各项检查内容是冷凝器输入管直线段长度不低于50mm，输出管直线段长度不低于40mm，那么如果所获取到的实测参数中冷凝器输入管的直线段长度为48mm，那么就说明该待检零件的这一项检查内容的检测内容是不合格的。

本发明提供的零件检查方法，提供了一种对设计中的待检测组件的各零件进行自动测量的软件程序，能够根据各零件的功能要求对其进行分类，预先为每个类别对应了零件检查项，在实际检查中能根据零件的3D模型参数自动匹配出其所属的零件检查项并完成自动检测，操作简单、检查效率非常高且准确率有了极大地提升。

图2是本发明提供的零件检查方法的流程示意图之二，如图2所示，在本实施例中，首先由用户在终端界面上选择想要检查的待检测组件。可以响应响应用户的这一操作，在终端界面上展示出待检测组件相关的3D模型，并同时给出对话界面或者在终端界面上展示出待检测组件相关的零件检查列表。

用户可以在对话界面中输入想要对待检测组件中进行具体检查的任一待检零件的位置、材料、模型零件名称等属性信息中的一个或者多个。其中，任一待检零件可以是一个零件，也可以是一种类型的零件，若是同一类型的零件，它们具有相同的属性信息。

当然，用户也可以通过点选零件检查列表中任一待检零件或者任一具有相同属性信息的多个零件，以指示软件系统开始执行对其选择的待检零件的检查。

响应用户的这一输入，软件根据用户输入的属性信息，确定该属性信息对应的DFM零件名称。然后，就可以根据DFM零件名称调取到待检零件的零件检查项，并获取到该零件检查项中所记载的各项检查内容。

进一步地，软件系统需要根据待检测组件的3D模型参数，并自动提取出待检零件相关的实测参数，如几何形状、尺寸规格、与其相关其他零件的连接关系、位置关系等。

一般来说，可以根据其相关的零件检查项中所记载的各项检查内容，有选择性地从待检测组件的3D模型参数中调取出上述实测参数。例如，某项检查内容是管壁厚度，那么就从3D模型参数中调取出与确定管壁厚度相关的尺寸参数，而不需要将待检零件的所有相关参数全部调取出来，这样可以一定程度节省计算资源，提升检查的响应速度。

最后，根据各项检查内容对实测参数进行检查，判断出各项检查内容是否通过，并输出对应的检测结果展示在终端界面，实现对于待检测组件中该待检零件的检查。

作为一种可选方案，本发明提供的零件检查方法，可以在接收到用户对待检测组件进行检查的第一输入指令后，自动根据零件检查列表中所有零件的列表顺序，并按照预设的检查顺序，自动完成对零件检查列表中所有零件的检查。

其中，预设的检查顺序可以是从零件检查列表中记载的第一个零件至最后一个零件，也可以是按照零件所属位置的不同、按照零件的类型不同或者按照零件的材质等进行预先设定。在用户没有明确设定的情况，可以按照零件检查列表中记载的顺序进行。

通过上述实施例中所阐述的内容可以获知，本发明主要是通过预先坚持待检零件的DFM零件名称与零件检查项之间的关联，这样在实际检查中，就可以通过获取到待检零件的DFM零件名称，调取出对应的零件检查项。因此，如何读取出待检零件的DFM零件名称比较关键。

图3是基于上述实施例的内容，作为一种可选实施例，所述获取每个所述待检零件的DFM零件名称，以确定每个待检零件的零件检查项，具体包括：

在确定所述零件检查列表中记载有各待检零件的DFM零件名称的情况下，读取所述待检零件的DFM零件名称，以根据所述制造设计名称，确定所述待检零件的零件检查项。

需要强调的是，每个DFM零件名称关联有一预先配置的零件检查项，每个所述零件检查项关联有预先配置的至少一项检查内容相关的检查标准。

具体地，软件系统在响应用户的第一输入指令后，就可以调取出待检测组件的3D模型参数和零件检查列表。

图4是本发明提供的终端界面展示零件检查列表的示意图，如图4所示，在零件检查列表中一般记载有待检测组件中各相关零件的DFM零件名称，同时还记载有各零件的3D模型零件名称，即模型零件名称。模型零件名称一般可以由用户根据各零件的属性信息，包括所在位置、材质、用途、连接方式等进行自主定义的，因此不同用户对于同一零件的定义可能会存在差异性，这样是不利于后续产品生产的统一管理的。

DFM零件名称是在模型零件名称的基础上更为规范化的一种命名，不同的DFM零件名称一般可以根据零件的使用功能、材料、安装位置、安装方式、形状结构、加工工艺等进行命名。

需要说明的是，不同的零件可能具有相同的模型零件名称，也可以具有相同的DFM零件名称，此时这些零件所对应的零件检查项也就是相同的。多个模型零件名称可以有一个相同的DFM零件名称，但是不同的DFM零件名称，必然具有不同的模型零件名称。

另外，在零件检查列表一般还记载有个相关零件的文件名称，该零件名称是各零件在企业内的唯一编码，不同零件具有不同的文件名称。但文件名称由于编码复杂，用户很难记住每个零件的文件名称，这样在预先创建每个零件的零件检查项时，很难做到将零件的文件名称与其对应的零件检查项进行一一关联。

如图3所示，针对任一待检零件，若在零件检查列表中能够查询到其DFM零件名称，就可以直接读取出来。进而，就可以根据DFM零件名称调取与其关联的零件检查项，用于执行对该待检零件的检查，在此就不做赘述。

作为另一实施例，用户在进行零件检查列表的创建的时候，对于部分零件仅仅给出了模型零件名称，并没有确定其对应的DFM零件名称，此时可以执行以下操作。

软件系统在确定零件检查列表中未记载任一待检零件的DFM零件名称的情况下，则执行以下操作：

若未记载，则接收用户输入的命名信息，以根据所述命名信息定义所述任一待检零件的DFM零件名称，并加载至所述零件检查列表中。

参考图3所示，针对某个待检零件，若在检查列表中既没有记载其DFM零件名称也没有记载其模型零件名称，那么此时可以在终端界面上提醒用户对该待检零件进行命名。

用户可以手动输入对于该待检零件的命名信息，软件系统就可以根据用户的输入定义出该待检零件的DFM零件名称。

其中，用户输入的命名信息，可以直接是DFM零件名称，也可以是输入的使用功能、材料、安装位置、安装方式、形状结构、加工工艺等信息中的一种或者多种，以供软件系统可以唯一确定出DFM零件名称。

在软件系统根据用户的命名信息确定出该待检零件的DFM零件名称之后，可以将其加载至零件检查列表中，这样后续就可以直接进行读取。

作为另一可选实施例，如图3所示，针对任一待检零件，若在检查列表中没有记载其DFM零件名称但是记载其模型零件名称，由于用户在进行模型零件名称的命名的时候，一般是由考虑到该待检零件的属性信息，如所在位置、材质、用途、连接方式等，故可以直接根据模型零件名称识别出其DFM零件名称。

本发明提供一种通过关键字匹配的方式，通过模型零件名称识别出其DFM零件名称，具体包括：

先根据实际需求和产品特点等因素，制定DFM零件名称的规范，包括零件标识编号、功能描述、材料信息和加工工艺信息等内容，以便于标准化管理和使用。

然后，建立DFM零件名称库，将每个零件的DFM零件名称填入该库中，并建立起模型零件名称与DFM零件名称之间的关联。这一步骤可以根据实际情况选择Excel表格、数据库等方式进行建立和管理。

设计关键字匹配算法，根据模型零件名称中的关键字与DFM零件名称库中的DFM零件名称进行匹配，进而实现DFM零件名称的提取和识别。匹配算法可根据实际需求选择常用的字符串匹配算法，如克努斯-莫里斯-普拉特(Knuth-Morris-Pratt，KMP)算法、博伊-穆尔(Boyer-Moore，BM)算法等，在此不做赘述。

作为上述实施例的一种补充，若仅仅根据某个待检零件的模型零件名称不能准备、唯一地确定其DFM零件名称，还可以结合该待检零件的几何特征和位置特征等其他属性信息，完成DFM零件名称的确定，即：

在确定所述零件检查列表中已记载所述任一待检零件的模型零件名称，则根据所述任一待检零件的所述模型零件名称、几何特征和位置特征，定义任一待检零件的DFM零件名称，并加载至零件检查列表中。

通过上述实施例的操作，本发明可以自动根据用户的第一输入指令，调取出待检测组件的零件检查列表，而零件检查列表中可以完整的记载每个零件的DFM零件名称。

综上所述，本发明考虑到DFM零件名称、模型零件名称以及文件名称之间的差异性，选择性地利用DFM零件名称进行零件检查项与零件之间的关联，不仅满足了用户的操作可行性和便捷性，同时能够确保对于各零件的零件检查项的调用的准确性。

基于上述实施例的内容，作为一种可选实施例，在获取到所述检测结果之后，还包括：

将所述设计检查报告展示在终端界面。

图5是本发明提供的零件检查方法的流程示意图之三，如图5所示，在对待检测组件进行检查的时候，需要对待检测组件中的所有零件进行完整的检查。

本发明所提供的零件检查方法对于家电制造产业来说具有革命性地改进，以待检测组件是空调两器(压缩机和蒸发器)为例，空调两器及配管中的管类零件的半径、壁厚、输入输出端长度、扩口缩口直径等数值是影响空调制冷制热性能表现的重要参数，目前两器管路的设计和校验，主要由人工使用NX命令逐个尺寸测量的方式进行，检查种类多达50多种，人工筛查时花费时间较长。加之一些两器的设计规范经常变更，校验时容易出现漏掉检查，目前往往是产品生产出现异常之后再返回更改设计图纸。

本发明提供的零件检查方法就能很好的解决管类零件的图纸检查工作中所遇到的这些问题。在对任一待检管件进行检查时，首先获取到该待检管件的DFM零件名称。

同时，根据待检测组件的3D模型参数，可以识别出待检管件上存在的各个面。上述面可以是设计上的重要特征面，例如与连接件的接触面、装配的配合面、管件端面等。

进一步地，从3D模型参数中筛选并计算出各个面相关的直径、长度、角速度、半径等实测参数。

然后，就可以根据DFM零件名称调取出待检管件相关的零件检查项中所记载的相关检查内容。

根据待检管件上存在的各个面的实测参数，来检测各项检查内容是否通过，并将检测结果加载至零件检查列表中，形成设计检查报告。

可以将设计检查报告展示在终端界面，这样用户可以直接在终端界面上查看到针对待检测组件的各个零件的各项检查内容的检测结果，便于用户及时根据不通过的检查内容，对原设计图纸进行适应性地修改。

基于上述实施例的内容，作为一种可选实施例，在第一输入指令是用户确定对待检测组件中的所有待检零件进行检查的输入指令的情况下，本发明提供的零件检查方法，还可以包括：

软件系统接收对待检测组件进行检查的第二输入指令，第二输入指令可以是用户在设计检查报告所在的界面中输入的，确定对待检测组件中的具有同一DFM零件名称的目标待检零件进行检查的输入指令。

软件系统会响应上述第二输入指令，获取上述目标待检零件的3D模型参数并确定出目标待检零件的实测参数。

进而，软件系统就可以根据实测参数，并结合由同一DFM零件名称所确定的零件检查项，确定各目标待检零件相关的所述零件检查项中各项检查内容的检测结果。

最后，可以将所述检测结果更新至所述设计检查报告中，并展示在终端界面供用户查看。

基于上述实施例的内容，作为一种可选实施例，在将检测到的设计检查报告展示在终端界面上之后，本发明提供的零件检查方法，还可以包括：

软件系统接收第三输入指令；所述第三输入指令是对设计检查报告中任一检测结果为不合格的目标检查内容进行确认的输入指令；

响应第三输入指令，在所述终端界面上展示目标检查内容，并展示与目标检查内容相关的局部图片；

在局部图片上标注有与所述目标检查内容相关的实测参数。

图6是本发明提供的终端界面展示设计检查报告的示意图，图图6所示，在设计检查报告中展示了DFM零件名称为排气管以及回气管的多个零件的零件检查项(简称检查项)以及每个检查项相关的检查内容，每个检查内容对应有程序检查结果。以排气管-1为例，其在图6中锁展示的检查内容有3项。

其中，程序检查结果主要包括“通过”、“不通过”以及“不涉及”，其中“通过”是指程序检查结果是合格的，“不通过”是指程序检查结果是不合格的，另外“不涉及”是指该零件不涉及对应项的检查内容。

在终端界面展示了设计检查报告之后，用户可以通过相关操作向软件系统发送第三输入指令，如点击其中一项程序检查结果为“不通过”的检查内容(称作目标检查内容)，那么就会在终端界面进一步展示出该目标检查内容相关的局部图片。

在本实施例中，用户可以通过设置快捷键，迅速浏览设计检查报告中的各项程序检查结果为“不通过”的检查内容。

其中，设置的快捷键可以是Ctrl+Shift+PageUp或者Ctrl+Shift+PageDown等，对此本发明不做具体限定。

图7是本发明提供的终端界面展示局部图片的示意图，假设图7中展示的是设计检查报告中的某个排气管，那么不仅仅会在终端界面上周阿含糊该排气管的局部图片，同时会在该局部图片上标识出与所述目标检查内容相关的实测参数。

如目标检查内容是“首端直线段最小长度(无扩口、缩口)必须大于15mm”，由于该排气管的实测参数中其首端直线段的长度为12mm是小于规定的15mm，那么同时在其局部图片上标注出其对应的实测参数。这样，用户就可以直观的在终端界面对该零件各程序检查结果为不通过的检查内容进行查看，为其对设计图纸的修改提供方便。

基于上述实施例的内容，作为一种可选实施例，根据3D模型参数，确定待检零件的实测参数，具体可以包括：

从待检测组件的3D模型参数中筛选出待检零件相关的零件模型参数；

在根据零件模型参数确定待检零件为蒸发器输入输出管中的笛型管的情况下，确定第一距离和第二距离。

其中，第一距离为笛型管的管接头与距离管接头最近的翻边孔之间的距离，第二距离为所述笛型管上每个翻边孔处的接管管口与所述笛型管之间的距离。

图8是本发明提供的一笛型管所在区域的示意图，如图8所示的笛型管有1个管接头有7个翻边孔。

图9是本发明提供的一笛型管的结构示意图之一，在确定待检零件是笛型管的情况下，其对应的零件模型参数，主要包括管接头与距离管接头最近的翻边孔之间的距离(即图9中的L1)，以及每一个翻边孔的接管管口与笛型管之间的距离。

在图9中共有4个翻边孔，距离管接头最近的翻边孔的接管管口与笛型管之间的距离在图9中不方便标识，故没有示出。另外3个翻边孔的接管管口与笛型管之间的距离用L2标识出来了。

对于笛型管这一待检零件的零件检查项，主要是判断出第一距离检测结果和第二距离检测结果。

其中，第一距离检测结果是比较笛型管的管接头与距离管接头最近的翻边孔之间的距离L1是否大于或等于第一距离阈值，若L1大于或等于第一距离阈值，则可以认为距离管接头最近的翻边孔的位置设置的是合格的。

第二距离检测结果是比较笛型管上每一个翻边孔处的接管管口与该笛型管之间的距离L2是否大于或等于第二距离阈值，若L2大于或等于第二距离阈值，则可以认为该翻边孔处的接管管口的高度设置是合格的。

需要说明的是，在判断笛型管的各个零件检查项是否合格的前提是先要确认该待检零件是笛型管。

图10是本发明提供的一笛型管的结构示意图之二，图11是本发明提供的一笛型管的结构示意图之三，结合图10和图11，本发明提供了一种判断待检零件是否是笛型管的判断方法，其具体判断步骤可以是：

表2翻边孔与管接头识别列表

要判断一个待检零件是否为笛型管的关键是判断在管类零件上是否有多个翻边孔，若有2个或者2个以上的翻边孔，则可以判定该管类零件是笛型管，否则就判定该管类零件不是笛型管。

图12是本发明提供的对笛型管进行检查的流程示意图，参考图12所示并结合图10和图11所展示的示意图，进行笛型管检查时首先需要根据待检管件的一些实测参数，包括几何特征和位置特征等，也可以参考待检管件的DFM零件名称等，确定该待检管件是蒸发器输入输出管。

图13是本发明提供的笛型管的识别流程示意图，如图13所示，按照上述实施例提供的判断步骤，确定该蒸发器输入输出管中有多少个翻边孔，若有两个或两个以上翻边孔，就判定该蒸发器输入输出管是笛型管；若没有或者仅有一个翻边孔，就判定其不是笛型管。

结合表2所示内容，以该蒸发器输入输出管为例，首先识别出其上共有标号为1、2、和3的三个平面。

针对平面1与其相邻的圆柱面为A，与圆柱面A相接(也称作相邻)的圆柱面仅有一个，为圆柱面C，则可以确定圆柱面A为一个翻边孔。

同理，针对平面2与其相邻的圆柱面为B，与圆柱面B相接的圆柱面仅有一个，也为圆柱面C，则可以确定圆柱面B也是一个翻边孔。

针对平面3与其相邻的圆柱面为C，与圆柱面C相接的圆柱面有两个，分别为圆柱面A和B，则可以确定圆柱面C不是翻边孔。

由于该蒸发器输入输出管具有翻边孔A和翻边孔B，即具有翻边孔的数量是多个，则可以认定其为笛型管。

图14是本发明提供的笛型管中翻边孔的识别流程示意图，如图14所示，在确定蒸发器输入输出管是笛型管之后，可以根据实测参数计算出其管接头与距离管接头最近的翻边孔之间的距离L1，以及各翻边孔处的接管管口与笛型管之间的距离L2。

最后，将L1与第一距离阈值进行大小比较，并将每个L2与第二距离阈值比较。其中，第一距离阈值和第二距离阈值可以预先根据行业标准设置，在图12中是将第一距离阈值设置为10mm、将第二距离阈值设置为30mm。

若L1大于或等于第一距离阈值，这认为该笛型管这一零件检测项检查通过，若L1小于第一距离阈值，就认为该零件检测项检查不通过。

针对任一翻边孔，若其对应的L2大于或等于第一距离阈值，则认定该笛型管上的这一翻边孔的该零件检测项检查通过，否则认定其检查不通过。

作为一种可选实施例，本发明提供的零件检查方法，还可以包括以下检查内容：

图15是本发明提供的两个相邻笛型管所在区域的示意图，结合图15所示为例，本实施例主要是针对相邻两个笛型管之间的相关零件检查项的设置。

作为蒸发器输入管和蒸发器输出管的两个相邻笛型管，需要满足两个管接头之间的距离差必须要大于或等于第三距离阈值，这样是为了避免两个管接头之间的热交换效果受到干扰。

作为一种可选实施例，本发明提供的零件检查方法，在进行待检测组件的检查时，还可以包括对待检测组件中的一些定位进行检查的流程。

表3定位点检查相关特征参数

编号	识别特征
		1	定位点到两端端口距离L5、L6
2	定位点深度H
		3	定位点数量N
4	定位点到中心线组成的夹角A
		5	外径D

图16是本发明提供的管件定位点至管端口之间的距离示意图，图17是本发明提供的管件定位点的定位深度示意图，在针对任一待检管件的定位点进行检查时，需要根据3D模型参数计算或者读取出入表3所示的一些特征参数作为实测参数，主要包括定位点到待检管件两端管接头端口的距离(记作L5和L6)、定位点的深度H、定位点的数量N、定位点到待检管件中心线组成的夹角A，以及定位点的外径大小等。

对于待检管件的定位，一般是采用焊接的方式进行的，因此一般来说定位点也可以称作焊点，为便于表述，后续实施例均以定位点是焊点为例进行说明

图18是本发明提供的管件定位点的检查流程示意图，如图18所示，首先需要根据待检测组件的3D模型参数，获取其中任意待检管件的相关特征(简称管特征)参数，并获取到待检管件上的所有焊点的特征参数。

可以根据待测管件的直径确定定位点的规格参数，同时还可以计算出焊点与待检管件两端管接头端部之间的距离L5和L6,。另外，还可以通过各焊点的球面距离计算出焊点的凹凸性，同时也可以计算出两个焊点的球面的矢量方向。

最后，将矢量方向等实测参数与零件检查项进行比较，判断出最终的检测结果。

管口干涉是指在流体管道系统中，由于管道接口的设计或安装不当，导致管道之间产生相互干涉或碰撞的现象。管口干涉可能发生在两个管道的相交处，也可能发生在管道与其他结构物(如支架、设备等)之间的接触处。当管道之间或管道与其他结构物之间的距离不够，或者管道的弯曲半径不合适时，就容易出现管口干涉的情况。管口干涉会造成流体阻力增加、压力损失、振动和噪音等缺陷。

图19是本发明提供的管口干涉检查的流程示意图，作为一种可选实施例，本发明所提供的零件检查方法，还提供了一种对L型管进行检查的流程。对于L型管进行检查主要的零件检查项包括通过坐标点与体求距的方式判断L型管是否存在管口干涉情况。

首先，获取待检管件相关的实测参数，主要包括一些几何参数。需要获取L型管两端管接头的管口的集合形状和位置，主要包括管口的坐标、尺寸以及管道方向等。

然后，根据L型管的几何参数，尤其是管径参数就散出L型管的壁厚相关的零件检查项、

获取待检管件的管接头的各管口与其根部之间的距离，并通过坐标点与体求距的方式，判断是否发生管口干涉。

若确定未发生管口干涉，就可以接着对待检管件的各项检查内容进行检查。至于对待测管件的其他一些检查内容的具体检查方式，在此就不做赘述。

基于上述实施例的内容，作为一种可选实施例，本发明提供的零件检查方法，还可以对待检管件与其他管件之间的管口配合尺寸的合格与否进行检查。

图20是本发明提供的发生管口配合情况的结构示意图，如图20所示，在进行管口配合尺寸检查时，需要根据待检测组件的3D模型参数，预先计算或者读取到待检管件相关的特征参数，主要包括以下表4所示。

表4管口配合尺寸检查相关特征参数

编号	识别特征
		1	配管间隙A
2	扩口深度L
		3	(限位设计)避位距离B
4	内管外径D1
		5	外管内径D2
6	外管外径D3

图21是本发明提供的管口配合检查的流程示意图，如图21所示，在对任一待检关键的管口配合情况进行具体检查的步骤，包括但不限于：

首先，需要获取与待检管件相关的所有管特征，并获取与待检管件中心线相重合的其它管件，并同时获取所述其它管件的管特征。

然后，根据这两个管件的管特征，计算出入表4所示的相关特征参数，包括但不限于，获取两管件扩口区域的内管外径D1、外管内径D2和外管外径D3，同时可以根据内管外径D1和外管内径D2计算出配管间隙A。同时，获取待检管件管接头端部的圆柱，计算出扩口深度L和避位距离B。

然后根据待检管件的DFM零件名称，调取对应的零件检查项，并利用零件检查项中的各项检查内容对上述特征参数进行检查，获取到各项检查内容对应的检查结果。可以将检查结果加载至设计检查报告中，并展示在终端界面上。

图22是本发明提供的零件检查装置的结构示意图，如图22所示，本发明还提供一种零件检查装置，主要包括数据调用单元21、数据采集单元22、检查项匹配单元23和结果输出单元24，其中：

数据调用单元21，主要用于响应对待检测组件进行检查的第一输入指令，调取所述待检测组件的3D模型参数以及零件检查列表，所述零件检查列表中包含所述待检测组件中需要进行检查的所有待检零件；

数据采集单元22，主要用于根据所述3D模型参数，确定每个所述待检零件的实测参数；

检查项匹配单元23，主要用于获取每个所述待检零件的制造设计名称，以确定每个所述待检零件的零件检查项；

结果输出单元24，主要用于根据每个所述待检零件的所述实测参数和所述零件检查项，确定每个所述待检零件各项检查内容的检测结果。

需要说明的是，本发明实施例提供的零件检查装置，在具体运行时，可以执行上述任一实施例所述的零件检查方法，对此本实施例不作赘述。

本发明提供的一种零件检查装置，供了一种对设计中的待检测组件的各零件进行自动测量的软件程序，能够根据各零件的功能要求对其进行分类，预先为每个类别对应了零件检查项，在实际检查中能根据零件的3D模型参数自动匹配出其所属的零件检查项并完成自动检测，操作简单、检查效率非常高且准确率有了极大地提升。

本申请实施例涉及的终端，可以是指向用户提供语音和/或数据连通性的设备，具有无线连接功能的手持式设备、或连接到无线调制解调器的其他处理设备等。在不同的系统中，终端设备的名称可能也不相同，例如终端设备可以称为用户设备(User Equipment，UE)。

图23是本发明提供的电子设备的结构示意图，如图23所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)210、通信接口(Communications Interface)220、存储器(memory)230和通信总线240，其中，处理器210，通信接口220，存储器230通过通信总线240完成相互间的通信。处理器210可以调用存储器230中的逻辑指令，以执行零件检查方法，该方法包括：响应对待检测组件进行检查的第一输入指令，调取所述待检测组件的3D模型参数以及零件检查列表，所述零件检查列表中包含所述待检测组件中需要进行检查的所有待检零件；根据所述3D模型参数，确定每个所述待检零件的实测参数；获取每个所述待检零件的制造设计名称，以确定每个所述待检零件的零件检查项；根据每个所述待检零件的所述实测参数和所述零件检查项，确定每个所述待检零件各项检查内容的检测结果。

此外，上述的存储器230中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

另一方面，本发明还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各实施例所提供的零件检查方法，该方法包括：响应对待检测组件进行检查的第一输入指令，调取所述待检测组件的3D模型参数以及零件检查列表，所述零件检查列表中包含所述待检测组件中需要进行检查的所有待检零件；根据所述3D模型参数，确定每个所述待检零件的实测参数；获取每个所述待检零件的制造设计名称，以确定每个所述待检零件的零件检查项；根据每个所述待检零件的所述实测参数和所述零件检查项，确定每个所述待检零件各项检查内容的检测结果。

又一方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各实施例提供的零件检查方法，该方法包括：响应对待检测组件进行检查的第一输入指令，调取所述待检测组件的3D模型参数以及零件检查列表，所述零件检查列表中包含所述待检测组件中需要进行检查的所有待检零件；根据所述3D模型参数，确定每个所述待检零件的实测参数；获取每个所述待检零件的制造设计名称，以确定每个所述待检零件的零件检查项；根据每个所述待检零件的所述实测参数和所述零件检查项，确定每个所述待检零件各项检查内容的检测结果。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims

1.一种零件检查方法，其特征在于，包括：

根据所述3D模型参数，确定每个所述待检零件的实测参数；

2.根据权利要求1所述的零件检查方法，其特征在于，所述获取每个所述待检零件的制造设计名称，以确定每个所述待检零件的零件检查项，包括：

3.根据权利要求2所述的零件检查方法，其特征在于，在确定所述零件检查列表中未记载任一待检零件的所述制造设计名称的情况下，则执行以下操作：

4.根据权利要求3所述的零件检查方法，其特征在于，还包括：

5.根据权利要求1所述的零件检查方法，其特征在于，在获取到所述检测结果之后，还包括：

将所述设计检查报告展示在终端界面。

6.根据权利要求5所述的零件检查方法，其特征在于，所述第一输入指令是用户确定对所述待检测组件中的所有所述待检零件进行检查的输入指令；

所述零件检查方法，还包括：

将所述检测结果更新至所述设计检查报告中。

7.根据权利要求5或6任一项所述的零件检查方法，其特征在于，在将所述设计检查报告展示在所述终端界面上之后，还包括：

8.根据权利要求1所述的零件检查方法，其特征在于，根据所述3D模型参数，确定所述待检零件的实测参数，包括：

9.根据权利要求8所述的零件检查方法，其特征在于，所述根据每个所述待检零件的所述实测参数和所述零件检查项，确定每个所述待检零件的所述零件检查项中各项检查内容的检测结果，包括：

10.根据权利要求8所述的零件检查方法，其特征在于，还包括：

11.根据权利要求8所述的零件检查方法，其特征在于，根据所述零件模型参数确定所述待检零件为蒸发器输入输出管中的笛型管的判断步骤，包括：

12.一种零件检查装置，其特征在于，包括：

13.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至11任一项所述零件检查方法。

14.一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至11任一项所述零件检查方法。

15.一种计算机程序产品，包括计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至11任一项所述零件检查方法。