CN117621387A - 一种空压式射胶机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种空压式射胶机构，属于注塑机技术领域。射胶机构包括射胶油缸体、射胶活塞杆和排气组件，射胶活塞杆位于射胶油缸体内将射胶油缸分为有杆腔一和无杆腔一，无杆腔一的底面开设有换气口，排气组件安装于无杆腔一的底端并与换气口连通，射胶活塞杆位于射胶油缸体外的一端与射胶尾板连接，射胶活塞杆的另一端与驱动机构连接并与排气组件连接，驱动机构驱动活塞杆在射胶油缸体内滑动带动排气组件将无杆腔一内的气体排出，本发明解决了现有的液压注塑机在注塑过程中回油阻力大导致在需要加大射胶力时需要更大的射胶油缸而使得成本增加的问题，以及由于回油阻力大而导致射胶压力控制精度差的问题。

Description

一种空压式射胶机构

技术领域

本发明属于注塑机技术领域，具体涉及一种空压式射胶机构。

背景技术

注塑机又名注射成型机或注射机，其通过加热使热塑性塑料或热固性塑料融化，随后利用压力注入模具中成型，可用于大批量生产塑料类的加工产品。注塑机工作时，模具通过液压缸或气缸驱动进行闭合或开启，从而实现依次进行注胶和脱模的操作。

目前，市场上主流的油压注塑机的注射机构都是射胶油腔和抽胶油腔共用一个油缸，通过射胶活塞杆将射胶油缸分为射胶油腔和抽胶油腔，为了保证射胶速度，一般射胶油腔为有杆腔一S1，抽胶油腔为无杆腔一S2，S1＝S2-S0(S0为射胶活塞杆的面积)，通过换向阀转变压力油的方向分别进入射胶腔和抽胶腔实现射胶和抽胶动作。

此过程中，当进行射胶动作时，高压液压油进入射胶油腔，抽胶油腔的回油和油箱连通，因为精密注射需要较高的射胶速度，而且S2＞S1当高压液压油进入射胶油腔时抽胶腔的回油的排量大于射胶腔进油排量，容易导致抽胶腔得回油不及时而形成回油底压，比如射胶腔压力为P1，抽胶腔回油底压为P2,那么实际的射胶压力为P＝P1-P2，射胶实际过程中，通过压力传感器装置，一般能够P1的压力精确控制，而回油底压P2不可控，常常导致射胶的压力P不能精确控制。

因此在排油那头会产生一定的阻力，会降低了射胶效率。所以目前提高射胶效率的常用方法是加大油缸直径和加大动力，从而加大射胶力，但是这样成本很高，浪费材料和动力资源。

发明内容

为解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种空压式射胶机构，解决了现有的液压注塑机在注塑过程中回油阻力大导致在需要加大射胶力时需要更大的射胶油缸而使得成本增加的问题，以及由于回油阻力大而导致射胶压力控制精度差的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种空压式射胶机构，包括底座、射胶机构、驱动机构、松退组件和射胶尾板，所述射胶机构安装于底座顶面的前端，所述驱动机构安装于射胶机构的顶端且驱动端与射胶机构的射胶部连接，所述射胶尾板滑动连接于底座的顶面并与射胶机构的射胶部连接，所述松退组件安装于底座的顶面并位于射胶机构的下方，所述松退组件的一端与射胶尾板连接，另一端与驱动机构连接；

所述射胶机构包括射胶油缸体、射胶活塞杆和排气组件，所述射胶活塞杆位于射胶油缸体内将射胶油缸分为有杆腔一和无杆腔一，所述无杆腔一的底面开设有换气口，所述排气组件安装于无杆腔一的底端并与换气口连通，所述射胶活塞杆位于射胶油缸体外的一端与射胶尾板连接，所述射胶活塞杆的另一端与驱动机构连接并与排气组件连接，所述驱动机构驱动活塞杆在射胶油缸体内滑动带动排气组件将无杆腔一内的气体排出。

作为本发明的一种优选技术方案，所述排气组件包括外壳、涡轮、螺杆和滑块，所述外壳安装于无杆腔一的底面，所述外壳的底面和侧面均开设有出气口和进气口，所述出气口与换气口连通，所述涡轮转动连接于外壳内，所述螺杆转动连接于外壳的顶面并与涡轮连接，所述滑块螺旋连接于螺杆外侧并与射胶活塞杆连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述外壳内腔为偏心回旋平动的压缩腔。

作为本发明的一种优选技术方案，所述涡轮的底部沿圆周方向开设有若干通槽，所述涡轮在转动过程中若干通槽依次与出气口连通。

作为本发明的一种优选技术方案，所述外壳的底部开设有换气腔，所述换气腔分别与出气口和换气口连通。

作为本发明的一种优选技术方案，所述换气口的外侧设有空气滤清器一。

作为本发明的一种优选技术方案，所述松退组件包括松退油缸体、松退活塞杆和连接块，所述松退活塞杆位于松退油缸体内并将松退油缸体分为有杆腔二和无杆腔二，所述无杆腔二的一端开设有出气孔，所述连接块安装于松退活塞杆位于松退油缸体的外端，所述连接块与射胶尾板底面连接，所述驱动机构与松退活塞杆连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述出气孔外侧设有空气滤清器二。

本发明的有益效果为：

1.通过在射胶油缸体中无杆腔一开设换气口，同时无杆腔一内并不注油，这样在进行射胶的过程中，通过换气来减少换油的造成的阻力，提高射胶机构的射胶压力；

2.通过在无杆腔一内设置排气机构，当射胶机构进行射胶时，通过排气组件来将无杆腔一内的气体排出，进一步的减少射胶过程中的阻力，同时通过将排气过程中的压力转化为驱动涡轮转动的动力，避免在射胶过程中由于排气压力会随着无杆腔一的压缩而产生不同的变化而导致射胶压力出现波动的情况发生，解决了现有的液压注塑机在注塑过程中回油阻力大导致在需要加大射胶力时需要更大的射胶油缸而使得成本增加的问题，以及由于回油阻力大而导致射胶压力控制精度差的问题。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明射胶机构结构示意图；

图3为本发明排气组件结构示意图；

图4为本发明松退组件结构示意图；

主要元件符号说明

图中：1、底座；2、射胶机构；21、射胶油缸体；211、有杆腔一；212、无杆腔一；22、射胶活塞杆；3、驱动机构；4、松退组件；41、松退油缸体；42、松退活塞杆；43、连接块；5、射胶尾板；6、排气组件；61、外壳；611、进气口；612、出气口；62、涡轮；621、通槽；63、螺杆；64、滑块；7、空气滤清器一；8、空气滤清器二。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。

请参阅图1-4，本实施例提供了一种空压式射胶机构，包括底座1、射胶机构2、驱动机构3、松退组件4和射胶尾板5，射胶机构2安装于底座1顶面的前端，驱动机构3安装于射胶机构2的顶端且驱动端与射胶机构2的射胶部连接，射胶尾板5滑动连接于底座1的顶面并与射胶机构2的射胶部连接，松退组件4安装于底座1的顶面并位于射胶机构2的下方，松退组件4的一端与射胶尾板5连接，另一端与驱动机构3连接；

射胶机构2包括射胶油缸体21、射胶活塞杆22和排气组件6，射胶活塞杆22位于射胶油缸体21内将射胶油缸分为有杆腔一211和无杆腔一212，无杆腔一212的底面开设有换气口，排气组件6安装于无杆腔一212的底端并与换气口连通，射胶活塞杆22位于射胶油缸体21外的一端与射胶尾板5连接，射胶活塞杆22的另一端与驱动机构3连接并与排气组件6连接，驱动机构3驱动活塞杆在射胶油缸体21内滑动带动排气组件6将无杆腔一212内的气体排出，在进行射胶的过程中，驱动机构3会将驱动射胶活塞杆22在射胶油缸体21内移动，从而带动射胶尾板5向靠近射胶油缸体21的一侧运动来进行射胶，而在射胶的过程中无杆腔一212内的空间被压缩，将无杆腔一212内的气体从换气口中排出，而在射胶活塞杆22移动的过程中会带动排气组件6将无杆腔一212内中气体排出，减少无杆腔一212内的气体因为被挤压而由于换气口过小而导致气体无法及时的排出而产生阻力影响射胶压力的大小，通过在无杆腔一212内设置排气组件6来将无杆腔一212内的气体在射胶活塞杆22移动的过程中排出，避免无杆腔一212内的空间被压缩的时其内部的气体无法及时的排出从而产生阻力阻挡射胶过程，影响射胶压力的大小，而当射胶完成后需要进行后退时，松退组件4将带动射胶尾板5在底座1上进行反方向滑动来完成复位，方便下一次射胶。

同时，由于换气口的大小有限，因此，在进行射胶的过程中，由于无杆腔一212内的空间被压缩的越来越小时，而此时从换气口中排出的气体体积远小于与被压缩的体积，因此，在不断压缩的过程中，无杆腔一212内的气压会逐渐增大，从而对射胶压力造成影响，同时，由于换气口中一直有气体排出，因此，在射胶的过程中，无杆腔一212内的压力大小处于不断进行波动的情况，这会对射胶压力的精准控制造成影响，而通过在无杆腔一212内设置排气组件6可以将无杆腔一212内的气体在压缩的过程中不断的排出，让无杆腔一212内的气体不会因为无杆腔一212被不断的压缩而对射胶造成阻力，而是通过计算射胶活塞杆22带排气组件6进行排气过程中的阻力即可对射胶压力进行精准的控制，提高射胶压力的控制精度，提高注塑的质量，同时将无杆腔一212内的液压油取消来完成射胶过程中，避免了采用加大油缸直径加大动力的方式解决现有油缸的一头进油另一头排油存在的排油阻力问题，节省了材料和动力资源。

为了更好的在射胶过程中将无杆腔一212内的气体排出，减少射胶过程中受到的阻力，提高射胶压力的控制精度，本实施例中，排气组件6包括外壳61、涡轮62、螺杆63和滑块64，外壳61安装于无杆腔一212的底面，外壳61的底面和侧面均开设有出气口612和进气口611，出气口612与换气口连通，涡轮62转动连接于外壳61内，螺杆63转动连接于外壳61的顶面并与涡轮62连接，滑块64螺旋连接于螺杆63外侧并与射胶活塞杆22连接，在射胶的过程中，射胶活塞杆22移动使滑块64在螺杆63上滑动，从而带动螺杆63进行转动，使得涡轮62在螺杆63的转动下进行旋转，将无杆腔一212内的气体从外壳61的进气口611中吸入再从出气口612中排出来完成排气的过程，避免在无杆腔一212被压缩的过程中气体无法及时的排出而对射胶过程造成阻力的情况发生。

为了让涡轮62在转动过程中将气体进行排出后可以更好的控制气体被压缩过程中所产生的压力，在一实施例中，外壳61内腔为偏心回旋平动的压缩腔，在涡轮62被螺杆63带动进行转动时，涡轮62会将无杆腔一212内的气体通过转动来排出，当气体不断排出的过程中，无杆腔一212内的气体越少时压力越小，从而造成的阻力越小，而为了涡轮62在进行转动的过程中将气体排出的量大于被压缩的量而导致无杆腔一212内形成类似真空的环境而对射胶活塞杆22造成吸附而影响射胶压力，因此，外壳61的内腔为偏心回旋平动的压缩腔，这样在涡轮62在进行转动排气的过程中，会对气体在外壳61内腔内进行一定程度的压缩，从而让出气口612中气体的器压力增大，从而减缓涡轮62的排气量，让无杆腔一212内的气体可以保持在标准的气压来避免对射胶压力造成影响，从而影响射胶压力的控制精度。

为了避免在无杆腔一212压缩的过程中涡轮62将气体进行排出时造成被压缩的气体造成的压力过大而影响涡轮62的转动，在一实施例中，涡轮62的底部沿圆周方向开设有若干通槽621，涡轮62在转动过程中若干通槽621依次与出气口612连通，在涡轮62上开设若干通槽621，让涡轮62在进行转动的过程中可以让通槽621依次与出气口612相通，这样在涡轮62转动带动气体进行排气时，可以通过通槽621来进行排出，减少气体被压缩的体积，控制压缩气体的压力，避免压缩气体的压力过大而影响涡轮62的转动。

当无杆腔一212内的气体被涡轮62排出的过程时，该气体的压力大于无杆腔一212内的压力，为了让该气体存在缓冲的空间，避免对涡轮62的转动造成影响，在一实施例中，外壳61的底部开设有换气腔，换气腔分别与出气口612和换气口连通，在涡轮62件无杆腔一212内的气体进行压缩后排出时，为了避免被压缩的气体无法及时的从换气口中排出，从而对涡轮62造成压力，影响涡轮62的转动，将压缩的气体排入到换气腔中进行缓冲，让被压缩的气体进入到换气腔进行稀释，减少对涡轮62通槽621端的压力，避免对涡轮62的转动造成影响。

为了在进行换气的过程中无杆腔一212内的杂质过多而影响排气的过程，在一实施例中，换气口的外侧设有空气滤清器一7，在进行射胶过程中需要将无杆腔一212内的气体从换气口中排出，而完成射胶后需要进行复位，在复位的过程中会将气体从换气口吸入，而为了在将气体吸入无杆腔一212中时因为空气中的杂质过多而堵塞换气口，导致在进行下一次射胶时气体无法及时的排出而导致射胶压力受到影响，从而降低射胶压力的控制精度。

为了在完成射胶后可以完成复位，同时减少射胶过程中的阻力，在一实施例中，松退组件4包括松退油缸体41、松退活塞杆42和连接块43，松退活塞杆42位于松退油缸体41内并将松退油缸体41分为有杆腔二和无杆腔二，无杆腔二的一端开设有出气孔，连接块43安装于松退活塞杆42位于松退油缸体41的外端，连接块43与射胶尾板5底面连接，驱动机构3与松退活塞杆42连接，在进行射胶过程中，射胶尾板5通过连接块43带动松退活塞杆42向无杆腔二中移动来完成射胶过程，而由于无杆腔二开设有出气孔，同时无杆腔而内并不存在液压油，而且无杆腔二的体积小，并不会对射胶过程中造成较大的阻力，而当完成射胶后需要进行复位时，通过驱动机构3驱动松退活塞杆42来将射胶尾板5移动来完成复位，方便下一次射胶。

为了避免松退油缸在长时间的使用过程中出气孔被堵塞而影响正常的使用，在一实施例中，出气孔外侧设有空气滤清器二8，通过空气滤清器二8来将出气孔中进气的气体进行过滤，避免杂质堵塞出气孔而影响导致在射胶过程中造成较大的阻力而影响射胶精度的情况发生。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种空压式射胶机构，其特征在于：包括底座、射胶机构、驱动机构、松退组件和射胶尾板，所述射胶机构安装于底座顶面的前端，所述驱动机构安装于射胶机构的顶端且驱动端与射胶机构的射胶部连接，所述射胶尾板滑动连接于底座的顶面并与射胶机构的射胶部连接，所述松退组件安装于底座的顶面并位于射胶机构的下方，所述松退组件的一端与射胶尾板连接，另一端与驱动机构连接；

所述射胶机构包括射胶油缸体、射胶活塞杆和排气组件，所述射胶活塞杆位于射胶油缸体内将射胶油缸分为有杆腔一和无杆腔一，所述无杆腔一的底面开设有换气口，所述排气组件安装于无杆腔一的底端并与换气口连通，所述射胶活塞杆位于射胶油缸体外的一端与射胶尾板连接，所述射胶活塞杆的另一端与驱动机构连接并与排气组件连接，所述驱动机构驱动活塞杆在射胶油缸体内滑动带动排气组件将无杆腔一内的气体排出。

2.根据权利要求1所述的一种空压式射胶机构，其特征在于：所述排气组件包括外壳、涡轮、螺杆和滑块，所述外壳安装于无杆腔一的底面，所述外壳的底面和侧面均开设有出气口和进气口，所述出气口与换气口连通，所述涡轮转动连接于外壳内，所述螺杆转动连接于外壳的顶面并与涡轮连接，所述滑块螺旋连接于螺杆外侧并与射胶活塞杆连接。

3.根据权利要求2所述的一种空压式射胶机构，其特征在于：所述外壳内腔为偏心回旋平动的压缩腔。

4.根据权利要求2所述的一种空压式射胶机构，其特征在于：所述涡轮的底部沿圆周方向开设有若干通槽，所述涡轮在转动过程中若干通槽依次与出气口连通。

5.根据权利要求2所述的一种空压式射胶机构，其特征在于：所述外壳的底部开设有换气腔，所述换气腔分别与出气口和换气口连通。

6.根据权利要求1所述的一种空压式射胶机构，其特征在于：所述换气口的外侧设有空气滤清器一。

7.根据权利要求1所述的一种空压式射胶机构，其特征在于：所述松退组件包括松退油缸体、松退活塞杆和连接块，所述松退活塞杆位于松退油缸体内并将松退油缸体分为有杆腔二和无杆腔二，所述无杆腔二的一端开设有出气孔，所述连接块安装于松退活塞杆位于松退油缸体的外端，所述连接块与射胶尾板底面连接，所述驱动机构与松退活塞杆连接。

8.根据权利要求7所述的一种空压式射胶机构，其特征在于：所述出气孔外侧设有空气滤清器二。