CN117621363A - 椅子、网布框及其制造方法和模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种椅子、网布框及其制造方法和模具，采用模具注塑成型，实施如下步骤：步骤1）第一模框和第二模框之间打开，放入网布面料；步骤2）第二模框先与第一模框相接并将网布面料夹住，上模芯从第二模框内伸出并顶推被第一模框和第二模框夹住的网布面料，上模芯插入第一模框将网布面料夹住后裁断，直至上模芯与下模芯配合完成合模；步骤3）熔融的工质进入成型腔后冷却成型为环形支架；步骤4）上模芯与环形支架分离，第二模框与第一模框分离，第一模框上移与下模，而后将完成注塑的网布框从下模和第一模框之间取出。上述方案，能够在每次注塑时保证网布面料的位置都近乎一致，避免网布在凸模上窜动，有效的提高网布框注塑的成功率。

Description

椅子、网布框及其制造方法和模具

技术领域

本发明涉及家具技术领域和注塑模具技术领域，尤其涉及一种椅子、网布框及其制造方法和模具。

背景技术

现有技术的椅子结构中，安装网布的椅子部件(如椅座、靠背、腰靠或头枕等)，主要是于框体的表面环设有一槽沟，仅以压条或者框体并合压掣的方式，将网布〔或靠垫〕结合于框体上，因此，其结合度并不牢固，以致使用者乘坐躺靠于该网布上时，该网布即会因承受重力而在与框体结合处产生拉移的现象，于此，该网布于日久使用后便会产生松弛，而减损乘坐躺靠于该网布上的舒适性。

公开号为CN116834222A的专利技术文献公开了椅子和网布框及其制造方法、模具，其中，在模具合模的过程中，由于下模芯从第一模框中凸出，并且网布面料是设置在第一模框和第二模框之间的，所以在模具合模的过程中，网布面料是先被下模芯顶起，而后第一模框和第二模框才进行合模定位。

现有技术中，由于下模芯呈凸状且网布是具有弹性的，这就导致网布面料极易在下模芯上窜动，使每次注塑过程中网布面料在下模芯上的位置都是不一样的，进而在网布框的生产过程中出现部分网布不在没有被环形支架包住的问题，这也造成更多生产资源的浪费，提高了网布框注塑成型的次品率，提高了生产制造成本。

发明内容

为了解决现有技术中的网布框注塑成型的次品率高的问题，本发明的目的在于提供一种网布框及其制造方法和模具，能够有效的提高网布框生产过程的稳定性，降低次品出现的概率，降低生产难度，降低制造成本。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：种网布框的制造方法，采用模具注塑成型，该模具包括依次设置的下模、第一模框、第二模框和上模，上模中央固定上模芯，下模中央固定下模芯；下模中央位置设置有开口向上的成型槽，下模芯安装在成型槽内；第一模框以可升降的方式套设在下模上；上模芯向下凸出于上模，第二模框套设在上模芯外，第二模框与上模滑动连接，第二模框能够在上模上上下移动；

实施如下步骤：

步骤1）放料：第一模框和第二模框之间打开，放入网布面料；

步骤2）合模：第二模框先与第一模框相接并将网布面料夹住，上模芯从第二模框内伸出并顶推被第一模框和第二模框夹住的网布面料，上模芯插入第一模框将网布面料夹住后裁断，直至上模芯与下模芯配合完成合模；其中，合模后，上模芯、第一模框和下模拼合成用于成型环形支架的成型腔，网布面料从成型腔内穿过；

步骤3）注塑：熔融的工质进入成型腔后冷却成型为环形支架；

步骤4）开模：上模芯与环形支架分离，第二模框与第一模框分离，第一模框上移与下模，而后将完成注塑的网布框从下模和第一模框之间取出。

作为优选，上模芯包括支架成型部分和网布成型部分，网布成型部分从支架成型部分的凸起，支架成型部分凸起有第一环形凸起，网布成型部分位于第一环形凸起内侧，第一环形凸起和网布成型部分配合形成第一环形凹槽；第一模框的顶部开设有第一插槽，第一模框的底部开设有第二插槽，第一插槽和第二插槽通过第三插槽连通；第二插槽的顶部开设有第二环形凹槽，第三插槽位于第二环形凹槽内侧；上模顶部开设有第三环形凹槽和第四环形凹槽，第四环形凹槽位于第三环形凹槽内侧，第三环形凹槽和第四环形凹槽相连通；

合模后，第一环形凹槽、第一环形凸起、第二插槽顶壁、第二环形凹槽、上模顶面、第三环形凹槽和第四环形凹槽拼合形成成型腔。

作为优选，支架成型部分的外壁包括切割面，第一环形凸起位于切割面内侧；合模时，切割面与第二插槽的内壁配合将网布面料切断。

作为优选，第一环形凸起与第二插槽的内壁配合形成用于夹紧持网布边缘自由部的夹持间隙；合模时，夹持间隙先将网布面料夹住后，上模芯继续下移将网布面料裁断。

作为优选，合模后，上模的网布成型部分与上模的成型槽配合形成第二间隙，第二间隙与网布面料紧配合。

作为优选，上模上安装有上热流道板和上浇道组件，上模芯上开设有多个上浇道，上浇道与成型腔的顶部连通。

作为优选，下模上开设有多个下浇道，下浇道与成型腔的底部连通。

一种网布框的制造模具，用于实施上述一种网布框的制造方法。

一种用于椅子的网布框，包括网布和环形支架，所述网布的四周边缘嵌置在环形支架中，环形支架通过嵌件注塑成型的方式与网布的四周边缘连为一体固定连接；网布框采用如权利要求8所述的模具制得。

一种椅子，包括上述一种用于椅子的网布框。

本发明的技术方案的有益效果为：上述方案中，在第一模框和第二模框结合后，将网布面料在模具中的位置初步确定，而后凸状的上模芯在缓缓从第二模框中伸出，逐渐将网布面料罩在上模芯上，而后才再将多余的网布面料切断，而后在对上模芯和下模芯之间的网布进行最后的整理，这就使得每次注塑时，网布面料的位置都近乎一致，避免网布在凸模上窜动，进而使网布框的注塑过程更加稳定，能够有效的提高网布框注塑的成功率，避免浪费，降低企业的生产成本。

附图说明

图1为网布框模具的结构示意图一；

图2为网布框模具的结构示意图二；

图3为网布框模具的纵剖视图；

图4为图3中A处放大图；

图5为网布框模具的导向结构示意图；

图6为网布框模具中上模的结构示意图；

图7为网布框模具中下模的结构示意图；

图8为网布框模具中第二模框的结构示意图；

图9为网布框模具中第一模框的结构示意图一；

图10为网布框模具中第一模框的结构示意图二；

图11为椅子部件的结构示意图；

图12为图10的B-B剖视图；

图13为图11的I处放大图；

图14为椅子部件的立体图；

图15为椅子部件的爆炸图；

图16为网布框的立体图之一；

图17为网布框的立体图之二。

附图标记：1、网布；101、网布的四周边缘；

2、环形支架；201、外包部；202、嵌入部；203、卡凸部；204、凹槽；3、框体；301、框体主体；302、凸缘部；303、卡钩部；304、嵌槽；305、开窗；

401、网布送料装置；

402、下模；4021、下模芯；4023、第三环形凹槽；4024、第四环形凹槽；4026、下浇道；

403、第一模框；4031、第一插槽；4032、第二插槽；4033、第三插槽；4034、第二环形凹槽；4035、第三导向孔；4036、第二导向孔；

404、第一导柱；405、下模固定板；406、下热流道板；

407、第二模框；4071、第三导向孔；4072、沉头孔；

408、上模；4081、上模芯；40811、支架成型部分；40812、网布成型部分；4082、切割面；4084、第一环形凸起；4085、第一环形凹槽；4086、上浇道；

409、上热流道板；410、上模固定板；411、上浇口组件；412、驱动件；414、上连接板；415、下连接板；416、第二导柱；417、定位螺栓；418、下浇口组件；

4001、第一间隙；4002、切割间隙；4003、夹持间隙；4004、成型腔；4005、第二间隙；4006、第三间隙。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

为了表述方便，本发明以网布安装在椅子部件的框体上的状态下定义“上、下、内、外”：

将网布用于接触人体的一面定义为“上”，即网布接触人体的为上表面，相对的，将网布上表面相对的背面定义为“下”；

将网布的四周边缘定义为“外”，相对的，将网布的中心定义为“内”。

实施例

如图15至图17所示的一种用于椅子的网布框，包括网布1和环形支架2，所述网布的四周边缘101嵌置在环形支架2中，环形支架2通过嵌件注塑成型的方式与网布的四周边缘101连为一体固定连接。

本实施例中，如图13和图14所示，所述环形支架2上一体成型有从外向内延伸凸出的嵌入部202，嵌入部202呈环形，所述网布的四周边缘101贯穿嵌置固定在嵌入部202中。所述环形支架2的下表面上一体成型有卡凸部203，卡凸部203呈环形。所述环形支架2的下表面上一体成型有凹槽204，凹槽204呈环形。

本实施例中，所述环形支架2上一体成型有从下向上延伸凸出的外包部201，外包部201呈环形，网布1的四周边缘与环形支架2的结合处位于外包部201的内侧。

本实施例中，网布框在安装使用前，即自然状态下，如图16和图17所示，所述网布1呈松弛状态。

如图11至图17所示的一种椅子部件，包括框体3，该框体3为椅座、靠背、腰靠或头枕的框架，还包括如上所述的一种用于椅子的网布框，网布1包裹所述框体3顶部，环形支架2嵌套在框体3顶部外侧。本实施例中，所述框体为椅座的框架。

将网布和环形支架通过嵌件注塑方式一体成型形成网布框，不仅能够实现自动化连续生产，而且能够保证网布四周边缘的定位准确度，从而保证网布的松弛程度。将该网布框从外向内嵌套在椅子部件的框体上，这样在网布框被安装到框体上，网布才被充分张紧，方便安装制造，并且在网布支撑人体时，网布承受的作用力会转化为将环形支架撑大的力，这样环形支架的自身强度也能够较好承担网布受力，进一步保证了网布张紧程度和使用寿命。从而降低了网布安装工作量和安装难度，大大降低了制造成本，并且充分保证生产质量。

本实施例优选，如图12和图15所示，框体3顶部一体成型有从内向外延伸的凸缘部302，凸缘部302呈环形，从而在框体主体301和凸缘部302之间形成一环形的嵌槽304，环形支架2的嵌入部202嵌置固定在该嵌槽304内，网布的四周边缘101包裹框体3的凸缘部302并进入嵌槽304内；环形支架2的外包部201包围在框体3的凸缘部302的外面，网布1从两者之间穿过并被夹紧。这样，网布边缘在包裹框体顶部的过程中，经过多重弯曲嵌套夹紧，不仅能够增加网布的张紧程度，而且环形支架的结构强度也更高，网布承受的作用力一部分被框体凸缘部承担，进一步保证了网布张紧程度和使用寿命。

本实施例优选，如图13所示，框体3在嵌槽304内一体成型有多个卡钩部303，该卡钩部303进入环形支架2的凹槽204内并与卡凸部203卡扣配合；这样，不仅能够增加环形支架与框体的结合固定强度，而且能够避免环形支架的嵌入部从嵌槽中脱出，从而也能够避免环形支架被撑大或扭曲变形，使得网布受力也能够被多个卡扣结构所分担，进一步保证了网布张紧程度和使用寿命。

本实施例优选，网布1的四周边缘从嵌入部202的内侧面贯穿至凹槽204。这样，不仅能够加强网布与环形支架的连接强度，而且将网布框安装到椅子部件的框体上后，网布边缘深度嵌入嵌槽内并且不会导致网布和环形支架分离。

本实施例优选，多个卡钩部303均匀分布设置在嵌槽304的下侧壁上，所述凸缘部302上设有与卡钩部303位置一一对应的开窗305，以便于在框体上一体成型卡钩部。

本发明还公开了一种椅子，包括如上所述的一种椅子部件。

本发明还公开了一种用于制造上述网布框的模具，如图1和图2所示，包括上模408、第一模框403、第二模框407和下模402，上模408中央位置固定上模芯有4081，下模402中央位置固定有下模芯4021；第一模框403设置在下模402和第二模框407之间，开模时能够相对于下模402移动，合模时套设在下模402外面；第二模框407设置在第一模框403和上模408之间，开模时相对于下模402移动，合模时套设在上模芯4081外面。

如图2至图4所示，合模后，上模芯4081插入第一模框403和下模402后与下模芯4021配合，下模402、第一模框403和上模408合模配合形成用于注塑成型环形支架2的成型腔4004，第一模框403和上模芯4081合模配合形成用于容纳网布面料400的第一间隙4001、用于切断网布面料400的切割间隙4002和用于夹持网布1边缘自由部的夹持间隙4003，下模402和上模芯4081合模配合形成用于容纳网布1边缘的第二间隙4005，下模芯4021和上模芯4081合模配合形成用于容纳网布1的第三间隙4006。

这样，开模时，下模402、第一模框403、第二模框407和上模408之间分开，从第一模框403和下模402之间取出网布框；网布面料400放入第一模框403和第二模框407之间，以及下模402和上模408之间，以及下模芯4021和上模芯4081之间；合模时，第一模框403和上模芯4081在切割间隙4002处裁断网布面料400，位于切割间隙4002外侧的第一间隙4001用于容纳网布面料400裁切剩余的废料，位于切割间隙4002内侧的第二间隙4005和第三间隙4006用于容纳网布1；通过切割间隙4002内侧的夹持间隙4003对网布1边缘自由部进行夹持定位，夹持间隙4003和第二间隙4005分别位于成型腔4004的两侧，从而使得网布边缘穿过成型腔4004，使得注塑成型的环形支架2与网布1边缘熔合连为一体。

为了避免熔融体沿第二间隙4005渗漏，本实施例优选，将第二间隙4005设置成与网布1紧密配合，即，第二间隙4005的厚度与网布厚度相当或略小，而第一间隙4001和第三间隙4006的厚度可以略大于网布厚度，以便于网布移动。

本实施例优选，上模芯4081的下端穿过第一模框403后插入下模402的成型槽，以下压拉动网布面料400从而使得成型后的网布框中央网布1按需控制松弛量，上模芯4081和下模芯4021均以能够拆装的方式安装固定，这样，通过两者配合调整可以改变网布的松弛量，以满足不同的安装绷紧程度。

本实施例优选，如图1、图3和图4所示，上模408通过上连接板414与上模固定板410固定连接，多个上连接板414围合呈一框架，上模408上安装有上热流道板409和上浇口组件411，上热流道板409和上浇口组件411位于多个上连接板414内侧，上模芯4081上设置有与成型腔4004顶部连通的上浇道4086，上浇口组件411与上浇道4086连通。进一步的，上浇口组件411包括胶枪4111，胶枪安装在上模408和上模芯4081上，胶枪的进口与上热流道板409连通，胶枪的出口与上浇道4086连通。上热流道板409通过油温加热或电加热，这样，浇口组件的分流道中的熔融体能够保持较好的流动性，保证注塑成型质量。

本实施例优选，如图1至图3所示，下模402通过下连接板415固定在下模固定板405上，下模固定板405上安装有下热流道板406和下浇口组件418，下热流道板406和下浇口组件418位于多个下连接板415之间，下热流道板406通过下浇口组件418向开设在下模402上的下浇道4026注入熔融工质，下浇道4026与成型腔4004的底部连通。下热流道板406和下模402通过油温加热或电加热，以保证下热流道板406和下模402中的熔融体能够保持较好的流动性，保证注塑成型质量。

本实施例优选，如图5和图6所示，上模芯4081包括支架成型部分40811和网布成型部分，网布成型部分40812设置在支架成型部分40811中央位置且凸起；支架成型部分40811的外壁包括一环形的切割面4082上，支架成型部分40811上设置向下延伸的第一环形凸起4084，第一环形凸起4084位于切割面4082内侧，网布成型部分40812设置在第一环形凸起4084内侧，第一环形凸起4084与网布成型部分40812围合成第一环形凹槽4085，第一环形凹槽4085呈开口向下状，上浇道4086的底部与第一环形凹槽4085的顶部连通，第一环形凹槽4085用于成型环形支架2的卡凸部203和部分嵌入部202。

如图9和图10所示，第一模框403顶部的中央位置开设有第一插槽4031，第一模框403底部的中央位置开设与下模芯421相匹配的第二插槽4032，第一插槽4031和第二插槽4032通过第三插槽4033连通，第三插槽4033设置在第一模框403的中央位置；其中第二插槽4032的顶壁上设置有第二环形凹槽4034，第三插槽4033位于第二环形凹槽4034内侧，第二环形凹槽4034用于成型环形支架2的部分外包部201。

如图7所示，下模402顶部的中央位置设有从外向内依次设置有第三环形凹槽4023、第四环形凹槽4024和成型槽，下模芯4021插入并固定在成型槽内，第三环形凹槽4023和第四环形凹槽4024相连通，第三环形凹槽4023用于成型环形支架2的部分外包部201，第四环形凹槽4024用于成型嵌入部202。

如图3和图4所示，合模后，下模402插入第一模框403的第二插槽4032，下模402的顶部和第二插槽4032的顶壁抵紧，上模芯4081从上向下依次穿过第一插槽4031和第二插槽4032后插入下模402的成型槽并且与下模芯4021匹配；其中，上模芯4081的支架成型部分40811的外壁与第一模框403中第一插槽4031的内壁之间形成第一间隙4001，第一间隙4001与网布1松配合；第二插槽40的内壁与上模芯的支架成型部分40811的切割面4082之间形成切割间隙4002；第一环形凸起4084位于第二插槽4032内，第一环形凸起4084的外壁与第三插槽4033的内壁形成夹持间隙4003；第一环形凹槽4085、第一环形凸起4084、第二插槽4032的顶壁、第三环形凹槽4023和第四环形凹槽4024围合形成用于成型环形支架2的成型腔4004；上模芯4081的网布成型部分40812和上模408的成型槽形成用于第二间隙4005，第二间隙4005与网布面料紧配合；上模芯4081和下模芯4021之间形成第三间隙4006，第三间隙4006与网布1松配合。

本实施例优选，如图1和图5所示，下模402上安装有第一导柱404，第一模框403安装在下模402上并沿第一导柱404移动，第一导柱404向上延伸并且能够插入并穿过第一模框403和第二模框407后与上模408相接；上模408上安装有第二导柱416，第二导柱416上套设有导套，导管固定在开设在第二模框中的第三导向孔4071中，第一模框403顶部开设有供第二导柱416插接的第二导向孔4036；第二模框407底部开设有沉头孔4072，定位螺栓417的螺纹部分穿过沉头孔4072与上模408螺纹连接，定位螺栓417与沉头孔4072滑动配合，第一模框403的顶部开设有供定位螺栓417插接的第三导向孔4035。如图5所示，合模后，第一导柱404插入上模408以及第二模框407内，第二导柱416插入第一模框403的第二导向孔4036中，定位螺栓417的头部从第二模框407的沉头孔4072内伸出插入第一模框403的第三导向孔4035中。如图1所示，开模后，第一导柱404从上模408以及第二模框407中伸出，第二导柱416从第一模框403的第二导向孔4036内拔出，定位螺栓417从第一模框403中的第三导向孔4035拔出，第二模框407沿第二导柱416下行直至定位螺栓417的头部与沉头孔4072中的台阶面抵接。

本实施例优选，开模后上模芯4081的最低点不高于第二模框407的最低点。

本实施例优选，如图1所示，还包括用于送入网布面料100的网布送料装置401，网布送料装置401包括放料装置和收料装置，放料装置和收料装置分别设置在第一模框相对设置的两端。放料装置和收料装置采用自动卷料方式移送网布面料100，以实现连续注塑时的自动送料。本实施例优选，网布面料100的宽度大于上模芯和下模芯的宽度。具体的，放料装置包括两个相对设置的放料支架，两个放料支架插接在第一模框上，两个放料支架之间通过一转动的放料桶相连，网布面料缠绕设置在放料桶上；收料装置包括来那个相对设置的收料支架，两个收料支架插接在第一模框上，两个收料支架之间通过一转动的收料桶相连，经过裁剪的网布面料缠绕设置在放料桶上。

本实施例优选，如图1所示，下模固定板405上安装有用于驱动第一模框403升降的驱动件412。驱动件为气缸或电动推缸。

本发明还公开了一种上述网布框的制造方法，采用上述模具，包括如下步骤：

1）第一模框403和第二模框407之间打开，上模芯4081与下模芯4021、下模402和第一模框403分离；在第一模框403和第二模框407之间放入网布面料100；

2）合模注塑成型网布框；具体的，第一模框403套在下模402上，第二模框407先与第一模框403抵接，第二模框407和第一模框403将网布面料100夹住，而后上模芯4081逐渐从第二模框中407伸出，上模芯4081顶推被夹住的网布面料100，使网布面料100的边缘从第一模框403和第二模框407中抽出，上模芯4081的第一环形凸起4084插入第一模框403的第二插槽4032后，第一环形凸起4084和第一模框403将网布面料100夹紧，而后上模芯4081，上模芯4081的切割面4082和第一模框403中第二插槽4032内壁相接将网布面料400裁断，直至上模芯4081与下模芯4021结合；

3）开模，注塑完成后，上模芯4081与网布1分离，当定位螺栓417的头部与第二模框407上沉头孔4072的台阶面相抵后，上模408通过定位螺栓417带动第二模框407移动；第一模框403和第二模框407分离后，驱动件412驱动第一模框403的移动，使第一模框403与下模芯4021分离，而后在第一模框403和下模402之间将完成注塑的网布框取出，

4）返回步骤1）继续注塑。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种网布框的制造方法，采用模具注塑成型，该模具包括依次设置的下模（402）、第一模框（403）、第二模框（407）和上模（408），上模（408）中央固定上模芯（4081），下模（402）中央固定下模芯（4021）；其特征在于：

下模（402）中央位置设置有开口向上的成型槽，下模芯（4021）安装在成型槽内；

第一模框（403）以可升降的方式套设在下模（402）上；

上模芯（4081）向下凸出于上模（408），第二模框（407）套设在上模芯（4081）外，第二模框（407）与上模（408）滑动连接，第二模框（407）能够在上模（408）上移动；

实施如下步骤：

步骤1）放料：第一模框（403）和第二模框（407）之间打开，放入网布面料；

步骤2）合模：第二模框（407）先与第一模框（403）相接并将网布面料夹住，上模芯（4081）从第二模框（407）内伸出并顶推被第一模框（403）和第二模框（407）夹住的网布面料，上模芯（4081）插入第一模框（403）将网布面料夹住后裁断，直至上模芯（4081）与下模芯（4021）配合完成合模；其中，合模后，上模芯（4081）、第一模框（403）和下模（402）拼合成用于成型环形支架（2）的成型腔（4004），网布面料从成型腔（4004）内穿过；

步骤3）注塑：熔融的工质进入成型腔（4004）后冷却成型为环形支架（2）；

步骤4）开模：上模芯（4081）与环形支架（2）分离，第二模框（407）与第一模框（403）分离，第一模框（403）上移与下模（402），而后将完成注塑的网布框从下模（402）和第一模框（403）之间取出。

2.根据权利要求1所述的一种网布框的制造方法，其特征在于：

上模芯（4081）包括支架成型部分（40811）和网布成型部分（40812），网布成型部分（40812）从支架成型部分（40811）上凸起，支架成型部分（40811）凸起有第一环形凸起（4084），网布成型部分（40812）位于第一环形凸起（4084）内侧，第一环形凸起（4084）和网布成型部分（40812）配合形成第一环形凹槽（4085）；

第一模框（403）的顶部开设有第一插槽（4031），第一模框（403）的底部开设有第二插槽（4032），第一插槽（4031）和第二插槽（4032）通过第三插槽（4033）连通；第二插槽（4032）的顶部开设有第二环形凹槽（4034），第三插槽（4033）位于第二环形凹槽（4034）内侧；

上模（408）顶部开设有第三环形凹槽（4023）和第四环形凹槽（4024），第四环形凹槽（4024）位于第三环形凹槽（4023）内侧，第三环形凹槽（4023）和第四环形凹槽（4024）相连通；

合模后，第一环形凹槽（4085）、第一环形凸起（4084）、第二插槽（4032）顶壁、第二环形凹槽（4034）、上模（408）顶面、第三环形凹槽（4023）和第四环形凹槽（4024）拼合形成成型腔（4004）。

3.根据权利要求2所述的一种网布框的制造方法，其特征在于：支架成型部分（40811）的外壁包括切割面（4082），第一环形凸起（4084）位于切割面（4082）内侧；

合模时，切割面（4082）与第二插槽（4032）的内壁配合将网布面料（400）切断。

4.根据权利要求2所述的一种网布框的制造方法，其特征在于：第一环形凸起（4084）与第二插槽（4032）的内壁配合形成用于夹紧持网布边缘自由部的夹持间隙（4003）；

合模时，夹持间隙（4003）先将网布面料（400）夹住后，上模芯（4081）继续下移将网布面料（400）裁断。

5.根据权利要求2所述的一种网布框的制造方法，其特征在于：合模后，上模（408）的网布成型部分（40812）与上模（408）的成型槽配合形成第二间隙（4005），第二间隙（4005）与网布面料（400）紧配合。

6.根据权利要求1所述的一种网布框的制造方法，其特征在于：上模（408）上安装有上热流道板（409）和上浇道（4086）组件（411），上模芯（4081）上开设有多个上浇道（4086），上浇道（4086）与成型腔（4004）的顶部连通。

7.根据权利要求1所述的一种网布框的制造方法，其特征在于：下模（402）上开设有多个下浇道（4026），下浇道（4026）与成型腔（4004）的底部连通。

8.一种网布框的制造模具，其特征在于：用于实施如权利要求1至7中任一项所述的一种网布框的制造方法。

9.一种用于椅子的网布框，其特征在于，包括网布（1）和环形支架（2），所述网布（1）的四周边缘（101）嵌置在环形支架（2）中，环形支架（2）通过嵌件注塑成型的方式与网布（1）的四周边缘（101）连为一体固定连接。

10.一种椅子，其特征在于，包括如权利要求9所述的一种用于椅子的网布框。