CN117621352A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种注射成型机，提供缩短到固定压板或可动压板的温度稳定化为止的时间的技术。注射成型机具备：固定压板，安装定模；一对支承部件，支承所述固定压板；传热部件，热性连接所述一对支承部件；框架，安装所述传热部件；及限制部件，设置于所述传热部件与所述框架之间，并且限制从所述传热部件向所述框架的热移动。

Description

注射成型机

技术领域

本申请主张基于2022年8月31日申请的日本专利申请第2022-137886号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

专利文献1中所记载的注射成型机具备进行模具装置的合模的合模装置。合模装置具有安装定模的固定盘及支承固定盘的固定盘底座。固定盘底座具有在模开闭方向上观察呈U字状的形状，由座板及一对支柱构成。一对支柱支承固定盘的两侧部。

专利文献2中所记载的注射成型机具备进行模具装置的合模的合模装置。合模装置具有安装动模的可动压板、支承可动压板的一对支承部件及一对支承部件的下端所固定的底座板。在底座板的下表面安装有直线运动轴承，该直线运动轴承在机体上的导轨上行走。

专利文献1：日本特开2006-256034号公报

专利文献2：日本特开2010-089295号公报

注射成型机重复进行制造成型品的动作。从其动作开始起到注射成型机的温度稳定化为止制造出的成型品作为不合格品而丢弃。制造作为不合格品而丢弃的成型品的动作被称为丢弃注料。

以往，模具装置的热量容易散逸到注射成型机的框架，到固定压板或可动压板的温度稳定化为止的时间较长。

发明内容

本发明的一个方式提供一种缩短到固定压板或可动压板的温度稳定化为止的时间的技术。

本发明的一个方式所涉及的注射成型机具备：固定压板，安装定模；一对支承部件，支承所述固定压板；传热部件，热性连接所述一对支承部件；框架，安装所述传热部件；及限制部件，设置于所述传热部件与所述框架之间，并且限制从所述传热部件向所述框架的热移动。

本发明的另一个方式所涉及的注射成型机具备：可动压板，安装动模；一对支承部件，支承所述可动压板；传热部件，热性连接所述一对支承部件；框架，可移动地安装所述传热部件；及冷却部，从所述传热部件带走所述传热部件的热量。

发明的效果

根据本发明的一个方式，通过限制部件限制从传热部件向框架的热移动。由此，能够抑制定模的热量散逸到注射成型机的框架，从而能够缩短到固定压板的温度稳定化为止的时间。

并且，根据本发明的另一个方式，通过冷却部带走传热部件的热量。由此，能够抑制动模的热量散逸到注射成型机的框架，从而能够缩短到可动压板的温度稳定化为止的时间。

附图说明

图1是表示一个实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2是表示一个实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。

图3是表示固定压板及其周边部件的一例的图。

图4是表示可动压板及其周边部件的一例的图。

符号的说明

10-注射成型机，110-固定压板，111-支承部件，112-传热部件，113-限制部件，120-可动压板，121-支承部件，122-传热部件，124-冷却部，810-定模，820-动模，900-框架，910-合模装置框架。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在各附图中，有时对相同或对应的结构标注相同的符号，并省略说明。

(注射成型机)

图1是表示一个实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2是表示一个实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。在本说明书中，X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为彼此垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向，Z轴方向表示铅垂方向。当合模装置100为卧式时，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机10的宽度方向。将Y轴方向负侧称为操作侧，将Y轴方向正侧称为操作侧相反侧。

如图1～图2所示，注射成型机10具有：合模装置100，开闭模具装置800；顶出装置200，顶出通过模具装置800成型的成型品；注射装置300，对模具装置800注射成型材料；移动装置400，使注射装置300相对于模具装置800进退；控制装置700，控制注射成型机10的各构成要件；及框架900，支承注射成型机10的各构成要件。框架900包括支承合模装置100的合模装置框架910及支承注射装置300的注射装置框架920。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由水平调节脚轮930设置于底板2。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包括定模810及动模820。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有安装定模810的固定压板110、安装动模820的可动压板120及使可动压板120相对于固定压板110沿模开闭方向移动的移动机构102。

固定压板110相对于合模装置框架910固定。在固定压板110的与可动压板120对置的面安装定模810。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110对置的面安装动模820。

移动机构102通过使可动压板120相对于固定压板110进退，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。移动机构102具有与固定压板110隔着间隔配置的肘节座130、连结固定压板110与肘节座130的连接杆140、使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动的肘节机构150、使肘节机构150进行工作的合模马达160、将合模马达160的旋转运动转换为直线运动的运动转换机构170及调整固定压板110与肘节座130的间隔的模厚调整机构180。

肘节座130与固定压板110隔着间隔配设，且在合模装置框架910上载置成沿模开闭方向移动自如。另外，肘节座130可以配置成沿铺设于合模装置框架910上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。

另外，在本实施方式中，固定压板110相对于合模装置框架910固定，肘节座130配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130相对于合模装置框架910固定，固定压板110配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根连接杆140配置成与模开闭方向平行，且根据合模力而延伸。可以在至少1根连接杆140上设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果使用于合模力的检测等。

另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式，也可以是压电式、电容式、液压式及电磁式等，其安装位置也并不限定于连接杆140。

肘节机构150配置于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150具有沿模开闭方向移动的十字头151及通过十字头151的移动而屈伸的一对连杆组。一对连杆组分别具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等安装成相对于可动压板120摆动自如。第2连杆153通过销等安装成相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如，在图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但可以是4个，也可以是第3连杆154的一端部结合于第1连杆152与第2连杆153的节点。

合模马达160安装于肘节座130，且使肘节机构150工作。合模马达160通过使十字头151相对于肘节座130进退，使第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160与运动转换机构170直接连结，但也可以经由带、带轮等与运动转换机构170连结。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换为十字头151的直线运动。运动转换机构170包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

合模装置100在控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序等。

在闭模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置，使可动压板120前进，以使动模820与定模810接触。例如使用合模马达编码器161等检测十字头151的位置、移动速度。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。

另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的移动速度的十字头移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的移动速度的可动压板移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。

在升压工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。

在合模工序中，驱动合模马达160将十字头151的位置维持在合模位置。在合模工序中，维持在升压工序中产生的合模力。在合模工序中，在动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300对型腔空间801填充液态的成型材料。所填充的成型材料进行固化，由此获得成型品。

型腔空间801的数量可以是1个，也可以是多个。在后者的情况下，可以同时获得多个成型品。可以在型腔空间801的一部分配置嵌入件，且对型腔空间801的另一部分填充成型材料。可获得嵌入件与成型材料被一体化的成型品。

在脱压工序中，通过驱动合模马达160使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，使可动压板120后退，以减小合模力。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。

在开模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，使可动压板120后退，以使动模820从定模810分开。然后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列设定条件而统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的十字头151的移动速度、位置(包括闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)及合模力作为一系列设定条件而统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。可以仅设定合模位置及合模力中的任一个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，脱压工序及开模工序中的十字头151的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置)作为一系列设定条件而统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置从前侧向后方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同的位置。

另外，也可以代替十字头151的移动速度、位置等，而设定可动压板120的移动速度、位置等。并且，也可以代替十字头151的位置(例如合模位置)、可动压板120的位置，而设定合模力。

然而，肘节机构150放大合模马达160的驱动力并传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角度θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ由十字头151的位置求出。当连杆角度θ为180°时，肘节倍率成为最大。

当因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等而模具装置800的厚度发生了变化时，进行模厚调整，以在合模时获得规定的合模力。在模厚调整中，例如调整固定压板110与肘节座130的间隔L，以在动模820与定模810接触的时间点，肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有模厚调整机构180。模厚调整机构180调整固定压板110与肘节座130的间隔L，由此进行模厚调整。另外，关于模厚调整的时刻，例如在从成型周期结束至下一个成型周期开始之前的期间进行。模厚调整机构180例如具有：丝杠轴181，形成于连接杆140的后端部；丝杠螺母182，在肘节座130上保持为旋转自如且不可进退；及模厚调整马达183，使与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182旋转。

按每个连接杆140设置丝杠轴181及丝杠螺母182。模厚调整马达183的旋转驱动力可以经由旋转驱动力传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够同步旋转多个丝杠螺母182。另外，通过变更旋转驱动力传递部185的传递路径，也能够单独旋转多个丝杠螺母182。

旋转驱动力传递部185例如由齿轮等构成。此时，在各丝杠螺母182的外周形成从动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装驱动齿轮，与多个从动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮在肘节座130的中央部保持为旋转自如。另外，代替齿轮，旋转驱动力传递部185也可以由带、带轮等构成。

模厚调整机构180的动作由控制装置700控制。控制装置700驱动模厚调整马达183使丝杠螺母182旋转。其结果，肘节座130相对于连接杆140的位置被调整，且固定压板110与肘节座130的间隔L被调整。另外，也可以组合使用多个模厚调整机构。

使用模厚调整马达编码器184检测间隔L。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量、旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果使用于肘节座130的位置、间隔L的监视及控制。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用常规的检测器。

合模装置100可以具有调节模具装置800的温度的模具温度调节器。模具装置800在其内部具有温度调节介质的流路。模具温度调节器调节供给至模具装置800的流路的温度调节介质的温度，由此调节模具装置800的温度。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100具有作为驱动部的合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100具有模开闭用线性马达，也可以具有合模用电磁体。

(顶出装置)

在顶出装置200的说明中，与合模装置100等的说明同样地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

顶出装置200安装于可动压板120，且与可动压板120一同进退。顶出装置200具有：顶出杆210，从模具装置800顶出成型品；及驱动机构220，使顶出杆210沿可动压板120的移动方向(X轴方向)移动。

顶出杆210配置成在可动压板120的贯穿孔进退自如。顶出杆210的前端部与动模820的顶出板826接触。顶出杆210的前端部可以与顶出板826连结，也可以不与其连结。

驱动机构220例如具有顶出马达及将顶出马达的旋转运动转换为顶出杆210的直线运动的运动转换机构。运动转换机构包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。在顶出工序中，通过使顶出杆210以设定移动速度从待机位置前进至顶出位置，使顶出板826前进，以顶出成型品。然后，驱动顶出马达使顶出杆210以设定移动速度后退，使顶出板826后退至原来的待机位置。

例如使用顶出马达编码器检测顶出杆210的位置、移动速度。顶出马达编码器检测顶出马达的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆210的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆210的移动速度的顶出杆移动速度检测器并不限定于顶出马达编码器，能够使用常规的检测器。

(注射装置)

在注射装置300的说明中，与合模装置100的说明、顶出装置200的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

注射装置300设置于滑动底座301，滑动底座301配置成相对于注射装置框架920进退自如。注射装置300配置成相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并对模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有对成型材料进行加热的缸体310、设置于缸体310的前端部的喷嘴320、配置成在缸体310内进退自如且旋转自如的螺杆330、使螺杆330旋转的计量马达340、使螺杆330进退的注射马达350及检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的荷载的荷载检测器360。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包括树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，且以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等第1加热器313及第1温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置第1加热器313及第1温度检测器314。对多个区域分别设定设定温度，控制装置700控制第1加热器313，以使第1温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且对模具装置800进行按压。在喷嘴320的外周设置第2加热器323及第2温度检测器324。控制装置700控制第2加热器323，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方。成型材料一边被输送到前方，一边通过来自缸体310的热量而逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320注射，并填充于模具装置800内。

止回环331在螺杆330的前部安装成进退自如，该止回环331作为止回阀防止将螺杆330推向前方时成型材料从螺杆330的前方向后方逆流。

当使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，而相对于螺杆330相对地后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方的成型材料的压力而被推向前方，而相对于螺杆330相对地前进至打开成型材料的流路的打开位置(参考图1)。由此，成型材料被输送到螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在打开位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠、滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以是液压缸等。

荷载检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的荷载。检测到的荷载通过控制装置700被换算成压力。荷载检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的荷载的传递路径，且检测作用于荷载检测器360的荷载。

荷载检测器360将检测到的荷载的信号发送至控制装置700。通过荷载检测器360检测的荷载被换算成作用于螺杆330与成型材料之间的压力，且使用于螺杆330从成型材料承受的压力，对螺杆330的背压及从螺杆330作用于成型材料的压力等的控制、监视。

另外，检测成型材料的压力的压力检测器并不限定于荷载检测器360，能够使用常规的检测器。例如，可以使用喷嘴压力传感器或模具内压传感器。喷嘴压力传感器设置于喷嘴320。模具内压传感器设置于模具装置800的内部。

注射装置300在控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。可以将填充工序及保压工序统称为注射工序。

在计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽输送到前方。由此，成型材料逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。例如使用计量马达编码器341检测螺杆330的转速。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用常规的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330急剧的后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。例如使用荷载检测器360检测对螺杆330的背压。若螺杆330后退至计量结束位置，且在螺杆330的前方蓄积规定量的成型材料，则计量工序结束。

计量工序中的螺杆330的位置及转速作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量结束位置。这些位置从前侧向后方依次排列，且表示设定转速的区间的起点、终点。按每个区间设定转速。转速切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定转速切换位置。并且，按每个区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定移动速度前进，并将蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。例如使用注射马达编码器351检测螺杆330的位置、移动速度。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列设定条件而统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每个区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。

按设定螺杆330的移动速度的每个区间设定螺杆330的压力的上限值。通过荷载检测器360检测螺杆330的压力。当螺杆330的压力为设定压力以下时，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，当螺杆330的压力超过设定压力时，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度慢的移动速度前进，以使螺杆330的压力成为设定压力以下。

另外，在填充工序中，螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，可以使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。也可以在将要进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止，进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用常规的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，且将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将缸体310内残留的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的因冷却收缩而导致的不足量的成型材料。例如使用荷载检测器360检测保持压力。保持压力的设定值可以根据自保压工序开始起的经过时间等进行变更。可以分别设定多个保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间，也可以作为一系列设定条件而统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序结束时，型腔空间801的入口被已固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口密封，可防止成型材料从型腔空间801的逆流。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴螺杆方式，但也可以是预塑方式等。预塑方式的注射装置将在塑化缸内被熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸对模具装置内注射成型材料。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式的注射装置300组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。同样地，与卧式的注射装置300组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

(移动装置)

在移动装置400的说明中，与注射装置300的说明同样地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400相对于模具装置800按压喷嘴320而产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410、作为驱动源的马达420及作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一端口吸入工作液(例如油)并从另一端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420通过与来自控制装置700的控制信号相对应的旋转方向及转矩来驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸主体431、活塞432及活塞杆433。缸主体431相对于注射装置300固定。活塞432将缸主体431的内部区划为作为第1室的前腔室435及作为第2室的后腔室436。活塞杆433相对于固定压板110固定。

液压缸430的前腔室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前腔室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进而喷嘴320被按压于定模810。前腔室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的作用。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后腔室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退而喷嘴320从定模810分开。

另外，在本实施方式中，移动装置400包括液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，代替液压缸430，也可以使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(Central ProcessingUnit(中央处理器))701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700通过使CPU701执行存储于存储介质702的程序来进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过反复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序等，反复制造出成型品。将用于获得成型品的一系列的动作例如从计量工序开始至下一个计量工序开始之前的动作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将一次注料所需的时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序，保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。也可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。此时，可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。当设置开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序中开始。因为即便在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，一次成型周期可以具有除了计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序以外的工序。

例如，可以在保压工序结束之后且计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止开始计量工序时的螺杆330急剧的后退。

并且，也可以在计量工序结束之后且填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄漏。

控制装置700与接收用户的输入操作的操作装置750及显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板770构成，并且可以被一体化。作为显示装置760的触摸面板770在控制装置700的控制下，显示画面。可以在触摸面板770的画面显示例如注射成型机10的设定、当前的注射成型机10的状态等信息。并且，可以在触摸面板770的画面显示例如用于接收用户的输入操作的按钮、输入栏等操作部。作为操作装置750的触摸面板770检测用户在画面上的输入操作，并将与输入操作相对应的信号输出至控制装置700。由此，例如，用户能够一边确认显示于画面的信息，一边操作设置于画面的操作部，进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。并且，用户操作设置于画面的操作部，由此能够使与操作部对应的注射成型机10进行动作。另外，注射成型机10的动作例如可以是合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400等的动作(也包括停止)。并且，注射成型机10的动作可以是显示于作为显示装置760的触摸面板770的画面的切换等。

另外，对本实施方式的操作装置750及显示装置760被一体化为触摸面板770的情况进行了说明，但也可以独立地设置。并且，也可以设置多个操作装置750。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

(固定压板及其周边部件)

接着，参考图3对固定压板110及其周边部件的一例进行说明。在图3中，将热量的移动方向以粗线箭头来表示。并且，在图3中，为了便于图示，对限制部件113标注点图案的阴影线。以下，将相对于模开闭方向(X轴方向)及铅垂方向(Z轴方向)垂直的方向(Y轴方向)也称为左右方向。在固定压板110及其周边部件的说明中，Y轴正方向为左方向，Y轴负方向为右方向。

注射成型机10具备安装定模810的固定压板110、支承固定压板110的一对支承部件111、与固定压板110隔着间隔设置并且热性连接一对支承部件111的传热部件112、安装传热部件112的合模装置框架910及设置于传热部件112与合模装置框架910之间并且限制从传热部件112向合模装置框架910的热移动的限制部件113。

固定压板110具有安装定模810的安装面110a。安装面110a具有矩形状的形状。在安装面110a的中央部安装定模810。并且，在安装面110a的四个角安装连接杆140。固定压板110通过铸造成型。固定压板110的材质例如为铸铁。

一对支承部件111以在左右方向上隔着间隔夹持固定压板110的方式分别设置于固定压板110的操作侧及操作侧相反侧，并且支承固定压板110。与固定压板110同样地，一对支承部件111通过铸造成型。一对支承部件111的材质例如为铸铁。定模810的热量经由固定压板110移动至一对支承部件111。

一对支承部件111成为固定压板110的热量的流出口。因此，一对支承部件111为了使固定压板110的温度分布上下对称而支承固定压板110的铅垂方向中央部。通过使固定压板110的温度分布上下对称，能够抑制固定压板110的倾斜。

一对支承部件111分别具有从模开闭方向观察时呈倒L字状的形状，并且具有水平部111a及铅垂部111b。水平部111a从固定压板110的左侧面110b向左方向突出或从固定压板110的右侧面110c向右方向突出。铅垂部111b从水平部111a的前端向铅垂下方延伸。在铅垂部111b与固定压板110之间形成空气层。

另外，一对支承部件111的形状并不限定于此。例如，一对支承部件111也可以是从固定压板110的下表面110d向下方笔直延伸的支柱。并且，合模装置框架910可以位于比固定压板110更靠上方的位置，固定压板110也可以通过一对支承部件111从合模装置框架910悬吊。

固定压板110与一对支承部件111例如也可以是一体。固定压板110与一对支承部件111无缝成型，且不产生接触热阻。接触热阻因接触面彼此之间的间隙而产生。只要在固定压板110的左右不产生接触热阻，则在左右也不产生接触热阻之差。因此，能够减小一对支承部件111的温度差。本实施方式中的一对支承部件111的温度差是指，夹着固定压板110设置的操作侧的支承部件111与操作侧相反侧的支承部件111之间的温度差。

另外，从加工性的观点出发，固定压板110与一对支承部件111也可以是分体，并通过螺栓等紧固。此时，固定压板110与一对支承部件111的接触面彼此之间可以设置有填充其接触面彼此之间的间隙的填充剂。通过填充剂能够减小接触热阻，并且能够减小一对支承部件111的温度差。填充剂可以是脂状，也可以是片状。填充剂的材质例如为导热硅。其为在硅中高度填充导热性物质的复合材料。

传热部件112与固定压板110隔着间隔设置，并且热性连接一对支承部件111。例如，传热部件112连结一对支承部件111的下端之间。当在一对支承部件111中产生温度差时，能够在短时间内减小该温度差。并且，通过减小一对支承部件111的温度差，能够使固定压板110的温度分布左右对称。

与一对支承部件111同样地，传热部件112通过铸造成型。传热部件112的材质例如为铸铁。一对支承部件111与传热部件112例如可以是一体。一对支承部件111与传热部件112无缝成型，操作侧的支承部件111、操作侧相反侧的支承部件111及传热部件112连结成固体，并且不产生接触热阻。因此，当在操作侧的支承部件111与操作侧相反侧的支承部件111之间产生温度差时，能够在短时间内减小该温度差。这是利用了固体容易导热这一导热效果。

另外，从加工性的观点出发，一对支承部件111与传热部件112也可以是分体，并通过螺栓等紧固。此时，一对支承部件111各自与传热部件112的接触面彼此之间也可以设置有填充其接触面彼此之间的间隙的填充剂。通过填充剂能够减小接触热阻。填充剂可以是脂状，也可以是片状。填充剂的材质例如为导热硅。

当一对支承部件111与传热部件112为分体时，传热部件112也可以具有比一对支承部件111高的导热系数。传热部件112例如由铝、铝合金、铜或铜合金形成。通过传热部件112具有较高的导热系数，当在操作侧的支承部件111与操作侧相反侧的支承部件111之间产生温度差时，能够在短时间内减小其温度差。这是利用了固体容易导热这一导热效果。

限制部件113设置于传热部件112与合模装置框架910之间，并且限制从传热部件112向合模装置框架910的热移动。能够通过限制部件113抑制定模810的热量散逸到合模装置框架910，从而能够缩短到固定压板110的温度稳定为止的时间。并且，能够减少丢弃注料的注料数。

限制部件113具有至少比传热部件112低的导热系数。限制部件113优选具有比传热部件112及合模装置框架910这两者低的导热系数。限制部件113例如为高强度水泥类隔热板。高强度水泥类隔热板的机械强度、隔热性、切削加工性优异。

限制部件113例如仅设置于传热部件112的与合模装置框架910相对置的面(例如下表面)的一部分。限制部件113例如设置于一对支承部件111各自的铅垂部111b的延长线上。并且，限制部件113设置于传热部件112的左右方向中央部的正下方。

在传热部件112与合模装置框架910之间形成空气层A。空气层A设置于相邻的限制部件113之间。空气层A与限制部件113相比隔热性优异，能够进一步限制从传热部件112向合模装置框架910的热移动。因此，能够缩短到固定压板110的温度稳定为止的时间。

另外，虽然未图示，但在传热部件112中可以设置从传热部件112带走传热部件112的热量的冷却部。冷却部例如包括散热片。散热片也可以是空冷散热片及水冷散热片中的任一个。空冷散热片将从传热部件112带走的热量发散到空气中。水冷散热片将从传热部件112带走的热量传输到合模装置100的外部。散热片例如设置于传热部件112的下表面，并且设置于相邻的限制部件113之间。

另外，限制部件113也可以设置于传热部件112的与合模装置框架910相对置的面(例如下表面)的整体。

(可动压板及其周边部件)

接着，参考图4对可动压板120及其周边部件的一例进行说明。在图4中，将热量的移动方向以粗线箭头来表示。以下，将相对于模开闭方向(X轴方向)及铅垂方向(Z轴方向)垂直的方向(Y轴方向)也称为左右方向。在可动压板120及其周边部件的说明中，与固定压板110及其周边部件的说明不同，Y轴正方向为右方向，Y轴负方向为左方向。

注射成型机10具备沿模开闭方向引导可动压板120的一对引导件101。一对引导件101经由一对引导台104相对于合模装置框架910固定。一对引导台104例如分别具有矩形框状的截面形状，且具有中空结构。

注射成型机10具备沿一对引导件101行走的一对块103。虽然未图示，但一对块103分别具有与引导件101接触的滚珠或滚柱及使滚珠或滚柱循环的保持架。可动压板120与一对块103一同进退。

注射成型机10具备安装动模820的可动压板120、支承可动压板120的一对支承部件121、热性连接一对支承部件121的传热部件122、可移动地安装传热部件122的合模装置框架910及从传热部件122带走传热部件122的热量的冷却部124。

可动压板120具有安装动模820的安装面120a。安装面120a具有矩形状的形状。在安装面120a的中央部安装动模820。并且，在安装面120a的四个角形成贯穿孔120e，在该贯穿孔120e中插通连接杆140。也可以代替贯穿孔120e而形成缺口。可动压板120通过铸造成型。可动压板120的材质例如为铸铁。

一对支承部件121以在左右方向上隔着间隔夹持可动压板120的方式分别设置于可动压板120的操作侧及操作侧相反侧，并且支承可动压板120。与可动压板120同样地，一对支承部件121通过铸造成型。一对支承部件121的材质例如为铸铁。动模820的热量经由可动压板120移动至一对支承部件121。

一对支承部件121成为可动压板120中的热量的流出口。因此，一对支承部件121为了使可动压板120的温度分布上下对称而支承可动压板120的铅垂方向中央部。通过使可动压板120的温度分布上下对称，能够抑制可动压板120的倾斜。

一对支承部件121分别具有从模开闭方向观察呈倒L字状的形状，且具有水平部121a及铅垂部121b。水平部121a从可动压板120的左侧面120b向左方向突出或从可动压板120的右侧面120c向右方向。铅垂部121b从水平部121a的前端向铅垂下方延伸。在铅垂部121b与可动压板120之间形成空气层。

另外，一对支承部件121的形状并不限定于此。例如，一对支承部件121也可以是从可动压板120的下表面120d向下方笔直延伸的支柱。并且，合模装置框架910也可以位于比可动压板120更靠上方，可动压板120也可以通过一对支承部件121从合模装置框架910悬吊。

可动压板120与一对支承部件121例如也可以是一体。可动压板120与一对支承部件121无缝成型，并且不产生接触热阻。接触热阻因接触面彼此之间的间隙而产生。只要在可动压板120的左右不产生接触热阻，则在左右也不产生接触热阻之差。因此，能够减小一对支承部件121的温度差。本实施方式中的一对支承部件121的温度差是指，夹着可动压板120设置的操作侧的支承部件121与操作侧相反侧的支承部件121之间的温度差。

另外，从加工性的观点出发，可动压板120与一对支承部件121可以是分体，并通过螺栓等紧固。此时，在可动压板120与一对支承部件121的接触面彼此之间也可以设置有填充其接触面彼此之间的间隙的填充剂。通过填充剂能够减小接触热阻，并且能够减小一对支承部件121的温度差。填充剂可以是脂状，也可以是片状。填充剂的材质例如为导热硅。

传热部件122与可动压板120隔着间隔设置，并且热性连接一对支承部件121。例如，传热部件122连结一对支承部件121的下端之间。当在一对支承部件121中产生温度差时，能够在短时间内减小其温度差。并且，通过减小操作侧的支承部件121与操作侧相反侧的支承部件121之间的温度差，能够使可动压板120的温度分布左右对称。这是利用了固体容易导热这一导热效果。

与一对支承部件121同样地，传热部件122通过铸造成型。传热部件122的材质例如为铸铁。一对支承部件121与传热部件122例如可以是一体。一对支承部件121与传热部件122无缝成型，并且不产生接触热阻。因此，当在操作侧的支承部件121与操作侧相反侧的支承部件121之间产生温度差时，能够在短时间内减小其温度差。这是利用了固体容易导热这一导热效果。

另外，从加工性的观点出发，一对支承部件121与传热部件122可以是分体，并通过螺栓等紧固。此时，一对支承部件121各自与传热部件122的接触面彼此之间也可以设置有填充其接触面彼此之间的间隙的填充剂。通过填充剂能够减小接触热阻。填充剂可以是脂状，也可以是片状。填充剂的材质例如为导热硅。

当一对支承部件121与传热部件122为分体时，传热部件122也可以具有比一对支承部件121高的导热系数。传热部件122例如由铝、铝合金、铜或铜合金形成。通过传热部件122具有较高的导热系数，当在一对支承部件121中产生温度差时，能够在短时间内减小其温度差。

传热部件122架设于一对块103上。一对块103分别具有与引导件101接触的滚珠或滚柱。通过滚珠或滚柱，能够减小块103与引导件101的接触面积，并且能够限制从传热部件122向合模装置框架910的热量移动。

冷却部124通过从传热部件122带走传热部件122的热量，限制从传热部件122向合模装置框架910的热移动。能够通过冷却部124抑制动模820的热量散逸到合模装置框架910，从而能够缩短到合模装置框架910的温度稳定化为止的时间。其结果，能够缩短到可动压板120的温度稳定化为止的时间。并且，能够减少丢弃注料的注料数。

冷却部124例如包括散热片。散热片也可以是空冷散热片及水冷散热片中的任一个。空冷散热片将从传热部件122带走的热量发散到空气中。水冷散热片将从传热部件122带走的热量传输到合模装置100的外部。散热片例如设置于传热部件122的下表面，并且设置于相邻的一对引导台104之间。能够有效利用一对引导台104之间的空间。另外，散热片不与周边部件发生干扰即可，也可以设置于传热部件122的上表面、前表面或后表面。散热片为了使传热部件122的温度分布左右对称，优选设置于传热部件122的左右方向中央。

冷却部124也可以包括热管。热管通过与传热部件122的热交换来冷却传热部件122。热管也可以将传热部件122的热量传输到另一部件，并通过与另一部件的热交换来对另一部件进行加热。冷却部124也可以包括吸收并蓄积传热部件122的热量的蓄热部。蓄积于蓄热部的热量也可以用于加热其他部件。

另外，虽然未图示，但在传热部件122与块103之间也可以设置限制从传热部件122向块103的热移动的限制部件。限制部件具有至少比传热部件122低的导热系数。限制部件优选具有比传热部件122及块103这两者低的导热系数。

以上，对本发明所涉及的注射成型机进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等。在技术方案中所记载的范畴内，能够进行各种变更、修正、替换、附加、删除及组合。关于这些，当然也属于本发明的技术范围内。

Claims (9)

1.一种注射成型机，其具备：

固定压板，安装定模；

一对支承部件，支承所述固定压板；

传热部件，热性连接所述一对支承部件；

框架，安装所述传热部件；及

限制部件，设置于所述传热部件与所述框架之间，并且限制从所述传热部件向所述框架的热移动。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述限制部件仅设置于所述传热部件的与所述框架相对置的面的一部分，

在所述传热部件与所述框架之间形成空气层。

3.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述固定压板与所述一对支承部件为一体。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的注射成型机，其中，

所述传热部件与所述一对支承部件为一体。

5.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述一对支承部件与所述传热部件为分体，

所述传热部件具有比所述一对支承部件高的导热系数，

在所述一对支承部件各自与所述传热部件的接触面彼此之间设置有填充接触面彼此之间的间隙的填充剂。

6.一种注射成型机，其具备：

可动压板，安装动模；

一对支承部件，支承所述可动压板；

传热部件，热性连接所述一对支承部件；

框架，可移动地安装所述传热部件；及

冷却部，从所述传热部件带走所述传热部件的热量。

7.根据权利要求6所述的注射成型机，其中，

所述可动压板与所述一对支承部件为一体。

8.根据权利要求6或7所述的注射成型机，其中，

所述传热部件与所述一对支承部件为一体。

9.根据权利要求6或7所述的注射成型机，其中，

所述一对支承部件与所述传热部件为分体，

所述传热部件具有比所述一对支承部件高的导热系数，

在所述一对支承部件各自与所述传热部件的接触面彼此之间设置有填充接触面彼此之间的间隙的填充剂。