CN117615900A - 成型方法及模具 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种对具有倾斜部的基材成型密封件时，能够进一步缩短基材的倾斜部与密封件的距离的成型方法及模具。具备：预成形工序，在橡胶原料(150)不交联的温度下，在具有供橡胶原料(150)注入的槽(562)的型腔板(510)，向槽(562)注入橡胶原料(150)；以及硫化成型工序，在槽(562)中注入橡胶原料(150)的型腔板(510)与模具(520)之间夹持基材(300)，并且在橡胶原料(150)交联的温度下，将橡胶原料(150)作为密封件(172)成型于基材(300)，型腔板(510)具有：空隙形成部(564)，在硫化成型工序中在按压基材(300)的平面(302)及平面(306)时在与基材(300)的倾斜部(304)之间产生空隙(Sp)；以及连结槽，连结槽(562)和空隙形成部(564)，型腔板(510)的槽(562)设置于空隙形成部(564)的附近。
Description
技术领域
本发明涉及一种将密封件成型于基材的成型方法及模具。
背景技术
以往，提出了在金属、树脂或者纸等基材上成型橡胶等密封件的成型方法。图6是以往进行传递成型的成型机1000的剖视图，图6的(a)是示出在成型机1000的筒1022中装入橡胶原料1050的状态的图，图6的(b)是示出在成型机1000中进行合模(mold closing)及橡胶材料1050的注塑的状态的图。成型机1000具有热板1010、1012、以及模具1020、1032。模具1020具有装入橡胶原料1050的筒1022、用于在基材1040上成型密封件的槽1026、以及用于将橡胶原料1050向槽1026注塑的浇口1024。模具1032具有用于配置基材1040的凹部1033。成型机1000在装入橡胶原料1050以及配置基材1040后，通过合模对橡胶原料1050施加例如1MPa～200MPa的压力(下面，称为注塑压)，向槽1026注塑(注入)橡胶原料1050。成型机1000通过由热板1010产生的例如80℃～220℃的热对橡胶原料1050进行交联，由此，在隔板等基材1040上成型密封件。
另外，例如，在专利文献1中公开了用于燃料电池用单元的隔板、硬盘驱动器中的顶盖等的密封垫片一体型板的制造方法。另外，基材上不仅具有平板，还具有在端部具有倾斜部(下面，也称为凸缘形状)的基材，有时也在基材的凸缘形状的附近成型密封件。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2004-225721号公报
发明内容
(发明要解决的课题)
然而，在以往的成型方法中，在端部具有凸缘形状的基材的凸缘形状的附近成形密封件时，在凸缘形状与密封件之间需要某程度的距离。因此，为了增大基材中的比密封件更靠内侧的区域的面积，必须增大基材整体的面积。增大基材整体的面积有可能导致将基材用作部件的产品的大型化。因此，要求以不增大在端部具有凸缘形状的基材的整体的面积而增大比密封件更靠内侧的区域的面积的方式成型密封件。即，要求将密封件尽可能地成型在凸缘形状的附近。
本发明是鉴于上述情况而完成的，作为示例性的技术问题，提供一种对具有倾斜部的基材成型密封件时，能够进一步缩短基材的倾斜部与密封件的距离的成型方法及模具。
(用于解决课题的技术方案)
为了解决上述技术问题，本发明具有以下结构。
(1)一种成型方法，其是将密封件成型于基材的第一平面的成型方法，所述基材具有所述第一平面、与所述第一平面连续的倾斜部、以及与所述倾斜部连续的高于所述第一平面的第二平面，
所述成型方法具备：
第一工序，在具有供所述密封件的原料注入的槽的第一模具，以所述原料不硫化(交联)的温度向所述槽注入所述原料；以及
第二工序，在向所述槽注入所述原料后的所述第一模具与第二模具之间夹持所述基材，以所述原料硫化(交联)的温度将所述原料作为所述密封件成型于所述基材，
所述第一模具具有在所述第二工序中在按压所述基材的所述第一平面及所述第二平面时在与所述基材的所述倾斜部之间产生空隙的形状、以及将所述槽与所述形状连结的连结槽，
所述第一模具的所述槽设置于所述形状的附近。
通过以下参照附图说明的优选的实施方式，本发明的进一步的目的或其他特征将变得明确。
(发明效果)
根据本发明，能够提供一种对具有倾斜部的基材成型密封件时，能够进一步缩短基材的倾斜部与密封件的距离的成型方法及模具。
附图说明
图1是示出实施方式的预成形工序的剖视图，图1的(a)是示出在成形机的筒中装入橡胶原料的状态的图，图1的(b)是示出在成形机中进行了合模及橡胶原料的注入的状态的图。
图2是示出实施方式的硫化成型工序中的成型机的主要部分的剖视图，图2的(a)是示出在成型机中配置有一对型腔板(cavity plate)及基材的状态的图，图2的(b)是示出在成型机中配置有多对型腔板和基材的状态的图，图2的(c)是示出成型后的基材的剖视图，图2的(d)是示出利用板将基材的内侧的区域密闭的状态的图。
图3是示出实施方式的型腔板的结构的图，图3的(a)是示出型腔板的设有槽的面的图，图3的(b)是图3的(a)的A-A剖视图，图3的(c)是图3的(a)的B-B向视剖面的立体图。
图4的(a)是示出实施方式的经由预成形工序及硫化成型工序成型密封件的具有凸缘形状的基材的有密封件的一侧的面的图，图4的(b)是与图4的(a)的C-C剖面对应的型腔板的剖视图，图4的(c)是与图4的(a)的C-C剖面对应的硫化成型工序时的型腔板、基材、下模的剖视图，图4的(d)是图4的(a)的C-C剖视图。
图5的(a)是示出实施方式的经由预成形工序及硫化成型工序成型密封件的具有凸缘形状的基材的有密封件的一侧的面的图，图5的(b)是与图5的(a)的D-D剖面对应的型腔板的剖视图，图5(c)是与图5的(a)的D-D剖面对应的硫化成型工序时的型腔板、基材、下模的剖视图，图5(d)是示出空隙Sp附近的主要部分的图，图5(e)是图5的(a)的D-D剖视图。
图6是以往例的成型机的剖视图，图6的(a)是示出在成型机的筒中装入橡胶原料的状态的图，图6的(b)是示出在成型机中进行了合模及橡胶原料的注塑的状态的图。
具体实施方式
下面，参照附图对实施方式进行说明。在此，“成形”是指无论是否使用模具均在不交联的状态下制作橡胶的形状的工序，“成型”是指使用模具进行至交联反应而制作橡胶的形状(交联橡胶)的工序。
[实施方式]
＜带密封件的基材完成为止的流程＞
对本实施方式的成形方法的基本流程进行说明。在密封件为例如橡胶的情况下，橡胶原料的材料被掺和并混炼。所使用的橡胶例如使用氟橡胶、EPDM、NBR、CR、硅酮等热固化性弹性体、热塑性弹性体、热塑性树脂等。接着，对混炼后的材料进行改善(对应日语：促入れ)。在此，改善是指将硫化促进剂、硫化剂加入橡胶复合物中进行混合并混炼。另外，作为原料的橡胶与填充材料、交联剂(硫化剂)等配合剂被均匀混合的状态也称为橡胶复合物(橡胶原料)。接着，在进行了改善的橡胶原料被分出、成形后，在后述的型腔板的槽中以给定的压力注入(注塑)橡胶原料，在未硫化(未交联)的状态下进行成形。在以下的说明中，将未硫化(未交联)的状态下直接进行成形的工序称为预成形工序。
在预成形工序中，在注入有橡胶的型腔板与基材以层叠而成为一对的状态下进行硫化(交联)。在以下的说明中，将进行硫化(交联)的工序称为硫化成型工序。另外，硫化成型工序中也包括在硫化(交联)的温度下，在基材上成型有成为密封件的原料的物质的情况。硫化(交联)结束，对转印(成型)有密封件的基材进行例如2次硫化后，最后进行精加工和检查等，一系列的作业结束，带有密封件的基材作为产品完成。
(预成形工序)
对作为第一工序的预成形工序进行说明。图1是示出本实施方式的预成形工序中的成形机100的截面图，其中，图1的(a)是示出在将成形机100的筒122中装入有作为成形在基材上的密封件的原料的橡胶原料150的状态的图，图1的(b)是示出在成形机100中对型腔板160的槽162进行了将橡胶原料150注入的状态的图。在图1中，用双箭头示出上下方向。另外，在图1～图3中，为了说明，将基材设为平板，并且将根据基材确定形状的型腔板160也设为平板。
成形机100具有热板110、112、以及模具120、130。模具120具有装入橡胶原料150的筒122、以及用于将橡胶原料150注入型腔板160的槽162的浇口124。模具130具有用于配置型腔板160的凹部133。
作为第一模具的型腔板160具有注入橡胶原料150的槽162、以及用于在预成形工序或硫化成型工序中将橡胶原料150从槽162放出的槽(下面，称为放出槽)164。另外，型腔板160也具有后述的连结槽(未图示)。
在成形机100中，如图1的(a)所示，橡胶原料150被装入筒122中，并在模具130的凹部133配置有型腔板160。另外，模具120(浇口124)和模具130(型腔板160的槽162)的定位设为通过公知的方法等被实施。之后，如图1的(b)所示，向模具120、130施加压力(下面，也称为合模压)并进行合模，并且施加用于从筒122经由浇口124注入橡胶原料150的压力，从而，橡胶原料150被注入到型腔板160的槽162中。将橡胶原料150注入时所需的压力称为注入压，例如为1MPa～200MPa。另外，图1的(b)所示的合模时的热板110、112中产生的热的温度是橡胶原料150未硫化(交联)(换言之，未硫化(未交联))(成为密封件的原料的物质未交联)，且维持流动性的温度。例如，在本实施方式中，在80℃的温度下实施预成形工序。关于这一点，预成形工序也可以称为未硫化成形工序。另外，预成形工序中的温度不限定于80℃，例如根据橡胶原料150的粘度来设定。例如，将橡胶原料150向型腔板160的槽162的填充率设为例如90％～110％，但是填充率不限定于该值。
(硫化成型工序)
对作为第二工序的硫化成型工序进行说明。图2是示出本实施方式的硫化成型工序中的成型机200的主要部分的剖视图，图2的(a)是示出在成型机200中配置有一对型腔板160及基材140的状态的图，图2的(b)是示出在成型机中200配置有多对(例如三对)型腔板160及基材140的状态的图，图2的(c)是示出成型后的基材140的剖视图，图2的(d)是示出利用板180将基材140的内侧的区域密闭的状态的图。在图2中，用双箭头示出上下方向。另外，在图2的(b)中，第二对、第三对是与第一对相同的结构，因此省略符号。
成型机200具有热板210、212、以及第二模具222(下面，简称为模具222)。基材140是例如金属、树脂或者纸。基材140具有成形有密封件172的面142、以及与面142相反一侧的面144。在预成形工序中，将在槽162中注入橡胶原料150的型腔板160对齐基材140的面142，将模具222对齐面144。即，基材140被夹持在作为模具的型腔板160与模具222之间。另外，关于型腔板160(填充有橡胶原料150的槽162)与基材140的定位设为通过已知的方法等被实施。
在该状态下，在橡胶原料150硫化(交联)(成为密封件的原料的物质交联)的温度、例如120℃～220℃下利用热板210、212进行加热的同时，沿上下方向施加给定的压力(例如5MPa)。在此，由于橡胶原料150向槽162的注入在预成形工序中完成，因此，在给定的压力中不包括注入压而仅为合模压。换言之，硫化成型工序中的注入压为0MPa。另外，在施加了给定的压力和热时，槽162内的橡胶原料150经由后述的连结槽(未图示)向放出槽164放出。另外，槽162内的橡胶原料150也可以在预成形工序时向放出槽164放出。
另外，图2的(a)是将型腔板160以及基材140的对作为一对来实施硫化成型工序的例子，但不限定于此。例如，如图2的(b)所示，三对型腔板160及基材140在一次的硫化成型工序中成型等，还可以是多对。另外，在图2中，设在上方为型腔板160，在下方为基材140，但也可以上下颠倒。在上下颠倒的情况下，模具222成为上模。
如上所述，如图2的(c)所示，被注入到型腔板160的槽162中的橡胶原料150作为密封件172被转印(成型)到基材140的面142。另外，如图2的(d)所示，通过以与基材140的成型有密封件172的面142对置的方式对齐板180，利用密封件172密闭内侧的区域。在被密闭的区域保持有例如气体、液体等。另外，下面，将放出到放出槽164的橡胶原料150部分进行硫化(交联)后的部分称为侧唇174。在此，在图1、图2中，在基材140的面142设置有密封件172，但也可以在基材140的面144、基材140的两面(面142及面144)设置有密封件172。
(型腔板)
对型腔板160的结构进行说明。图3是示出型腔板160的结构的图，图3的(a)是示出型腔板160的设置有槽162的面(下面，称为触摸面)168的图，图3的(b)是图3的(a)的A-A剖视图，图3的(c)是图3的(a)的B-B向视剖面的立体图。型腔板160具有槽162、放出槽164、以及连结槽166。
如上所述，槽162是供橡胶原料150注入的槽。例如，在本实施方式中，将基材140设为具有两个长边和两个短边的矩形状，设为以沿着基材140的端部成为矩形的框状的方式成型密封件。因此，如图3的(a)所示，型腔板160的槽162也同样以成为矩形框状的方式被设置。槽162具有给定的深度D1(参照图3的(c))。槽162的深度D1是决定成型于基材140的密封件的高度的。另外，关于将密封件在基材140的哪个位置、以何种程度的长度、宽度进行成型，根据基材140和/或密封件的使用目的来决定，不限定于图3所示的形状等。
放出槽164与槽162分离且平行地被设置，但也可以不平行。放出槽164是在硫化成型工序(或预成形工序)中被注入到槽162中的橡胶原料150在加热时膨胀并超过槽162的体积而剩余的情况下，用于放出剩余的橡胶的槽。即，通过设置放出槽164，能够抑制硫化成型工序后的溢料的产生。如图3的(a)所示，例如，在本实施方式中，放出槽164被设置在槽162与型腔板160的四个边(端部)之间。在本实施方式中，放出槽164被连续地设置，与槽162同样地为矩形的框状。
另外，放出槽164也可以不连续地被设置。另外，放出槽164被设置在不妨碍成型有密封件172的基材140被使用的目的的位置。例如，在使用图3的(a)的型腔板160成型有密封件172的基材140的情况下，为了保持比通过槽162而成型有密封件172更靠内侧的区域的密闭性而成型有密封件172。因此，在型腔板160中，放出槽164被设置在相当于比未要求保持密闭性的密封件172更靠外侧的区域(即，基材140的端部)的位置。
放出槽164具有给定的深度D2(参照图3的(c))。放出槽164的深度D2是决定侧唇174的高度的。在此，放出槽164的深度D2比槽162的深度D1浅(D2＜D1)。换言之，侧唇174的高度低于密封件172的高度。这是因为，通过使密封件172的高度高于侧唇174的高度，在将板180对齐基材140时，保持比密封件172更靠内侧的区域的密闭性(参照图2的(d))。关于放出槽164的深度D2、设为连续或不连续、设为不连续的情况下的长度、宽度、形状等，并不限定于图3所示的内容，也可以根据基材140和/或密封件172的使用目的、橡胶原料150的粘度、注入量、注入压等来设定。
连结槽166是用于将在硫化成型工序(或预成形工序)中由热引起的膨胀的橡胶原料150向放出槽164放出的槽。连结槽166以例如深度d为约0.005mm～约0.2mm、长度L为约1mm～6mm且低于触摸面168的方式来形成。在此，长度L是与槽162平行的方向的长度。另外，连结槽166的深度d比槽162的深度D1及放出槽164的深度D2浅(d＜D2＜D1)。
如图3的(a)所示，连结槽166离散地被设置在槽162与放出槽164之间。关于设置连结槽166的位置、个数、宽度(换言之，槽162与放出槽164的间隔)、长度L、深度d，根据基材140和/或密封件172的使用目的、槽162及放出槽164的结构、橡胶原料150的粘性、浇口124的位置等设定即可。
作为型腔板160的材料，能够承受硫化成型工序中的硫化时的温度(下面，称为硫化(交联)温度)且热传导性良好的例如铁、SUS、铝、铜等金属是优选的。另外，如果满足上述条件，则也能够使用例如陶瓷、树脂等作为型腔板160的材料。此外，在预成形工序及硫化成型工序中，型腔板160设为足以防止变形且保持刚性程度的厚度。
由于型腔板160的槽162及放出槽164的体积是设计型腔板160时已知的值，因此能够通过放出槽164控制剩余的橡胶量，并能够减少溢料的产生。另外，由于在预成形工序中进行橡胶原料150的注入，因此，在硫化成型工序中将橡胶原料150在基材140上成型时没有注入压。因此，能够减少由注入压引起的基材140的变形、破损。另外，由于在硫化成型工序中不施加注入压，因此能够降低以往为了抑制溢料的产生而施加于合模压的份量的压力。进而，例如，在传递成型、注塑成型等中残留有浇口痕，但是在本实施方式的预成形工序中，由于将未硫化的橡胶原料150注入到型腔板160的槽162中，因此，能够减小或消除浇口痕。
＜关于具有凸缘形状的基材＞
使用图4对在具有凸缘形状的基材上成型密封件的情况进行说明。图4的(a)是示出经过上述预成形工序及硫化成型工序成形密封件172的具有凸缘形状的基材300的有密封件172的一侧的面的图，图4的(b)是与图4的(a)的C-C剖面对应的型腔板410的剖视图，图4的(c)是与图4的(a)的C-C剖面对应的硫化成型工/序时的型腔板410、基材300、模具420的剖视图，图4的(d)是图4的(a)的C-C剖视图。
如图4所示，基材300具有第一平面302(下面，简称为平面302)、与平面302连续的倾斜部304、以及与倾斜部304连续的第二平面306(下面，简称为平面306)。另外，在图4的(a)中，用双虚线示出倾斜部304。基材300的凸缘形状由平面302、倾斜部304、以及平面306形成。另外，如图4的(a)所示，密封件172及侧唇174比在基材300中的用双虚线示出的倾斜部304更靠内侧的区域被成形(或在侧唇174的情况下形成)。
在此，在以成型有密封件172的面朝上的方式放置基材300时，若以平面302为基准，则平面306高于平面302(参照图4的(c)、图4的(d))。另外，平面306被设置于基材300的端部。即，若将平面306设为高度的基准，则基材300的比凸缘形状更靠内侧的区域成为凹形状。密封件172是为了保持该凹形状的区域的密闭性而被设置。
如图4的(b)所示，型腔板410具有槽462、放出槽464、连结槽(未图示)、以及按压部(触摸面部)412。槽462是用于填充(注入)成为密封件172的橡胶原料150的槽。放出槽464是用于使橡胶原料150从槽462放出的槽。连结槽(未图示)是与图3中说明的连结槽166同样的结构，是用于将橡胶原料150从槽462向放出槽464放出的槽。另外，在图4的(a)中作为连结部176示出了填埋连结槽(未图示)的橡胶原料150硫化(交联)后的部分。按压部(触摸面部)412是在硫化成型工序中按压基材300的部分。
如图4的(c)所示，模具420具有按压部(触摸面部)422。按压部(触摸面部)422是在硫化成型工序中按压基材300的部分。在上述的硫化成型工序中，基材300被夹持在型腔板410与模具420(也是下模)之间并被合模，进行成型。此时，如图4的(c)所示，型腔板410及模具420避开倾斜部304，按压比倾斜部304更靠内侧、即平面302(虚线椭圆)。
如图4的(d)所示，侧唇174形成于对保持密闭性、被组装的设备的性能不造成影响的区域、即比密封件172更靠外侧的区域。这样，在基材300具有凸缘形状的情况下，需要考虑倾斜部304的位置、型腔板410及模具420的按压位置、侧唇174的位置。由此，作为基材300的凸缘形状，具体而言，作为从平面302与倾斜部304的连接部到密封件172的中央部的距离，需要S1(下面，设为距离S1)。
因此，在利用图4所示的方法在基材300上成形密封件172的情况下，为了保持基材300的比密封件172更靠内侧的凹形状的区域的密闭性，同时增大比密封件172更靠内侧的凹形状的区域的面积，必须增大基材300整体的面积。例如，在基材300被用作燃料电池等的隔板的情况下，增大基材300整体的面积有可能导致燃料电池的大型化。因此，要求不增大基材300整体的面积而增大比密封件172更靠内侧的凹形状的区域的面积。
＜关于本实施方式的型腔板＞
关于能够在不增大基材300整体的面积的情况下而增大比密封件172更靠内侧的凹形状的区域的面积的成型方法及型腔板，使用图5进行说明。另外，具有凸缘形状的基材300、密封件172、连结部176的结构与图4同样，使用相同的符号并省略说明。图5的(a)是示出经过上述预成形工序及硫化成型工序成型密封件172的具有凸缘形状的基材300的有密封件172的一侧的面的图，图5的(b)是与图5的(a)的D-D剖面对应的型腔板510的剖视图。图5(c)是与图5的(a)的D-D剖面对应的硫化成型工序时的型腔板510、基材300、模具520的剖视图，图5(d)是示出空隙Sp附近的主要部分的图，图5(e)是图5的(a)的D-D剖视图。
如图5的(b)所示，作为本实施方式的第一模具的型腔板510具有槽562、空隙形成部564、连结槽(未图示)、以及按压部(触摸面部)512。槽562是用于填充(注入)成为密封件172的橡胶原料150的槽。空隙形成部564与图4的(b)的放出槽464发挥同样的功能，是用于在硫化成型工序(或预成形工序)中形成用于将橡胶原料150从槽562放出的后述的空隙Sp的部分。连结槽(未图示)是与图3中说明的连结槽166同样的结构，是连结槽562与空隙形成部564的槽。连结槽(未图示)将从槽562伸出的橡胶原料150向由空隙形成部564产生的空隙Sp放出。
按压部(触摸面部)512是在硫化成型工序中按压基材300的平面306的部分。另外，在本实施方式中，按压部(触摸面部)512是作为按压基材300的平面306的结构，但并不限定于此。按压部512根据使用基材300及型腔板510的目的、形状等以及配置密封件172的位置等，设定配置的位置、与基材300接触的面积等即可。
第二模具520(下面，简称为模具520)是例如在与基材300的倾斜部304之间设置间隙并沿着凸缘形状的形状，在夹持基材300并与型腔板510的按压部(触摸面部)512对置的位置具有按压部(触摸面部)522。另外，模具520的形状不限定于图5所示的形状，并且根据基材300及型腔板510的形状、硫化成型过程中的合模时的压力、加热时的温度等来确定即可。
在上述的硫化成型工序中，基材300被夹持在型腔板510与模具520(也是下模)之间并被合模，进行成型。此时，如图5(c)所示，型腔板510避开倾斜部304，并且通过按压部512按压比倾斜部304更靠外侧即平面306(虚线椭圆)。在型腔板510按压基材300的状态时，如图5(d)所示，产生由空隙形成部564和基材300(具体地，倾斜部304和平面302的一部分)包围的空隙Sp。在硫化成型工序(或预成形工序)时，被填充于槽562的橡胶原料150膨胀，经由连结槽(未图示)向空隙Sp放出。这样，在本实施方式中，型腔板510设置有空隙形成部564，并且通过利用基材300的凸缘形状(具体地，倾斜部304)作为放出槽发挥功能。放出到空隙Sp的橡胶原料150在硫化成型工序后成为侧唇190。侧唇190形成于基材300的倾斜部304及平面302的一部分，因此密封件172也能够在更接近倾斜部304的位置上成型。
在使用本实施方式的成型方法及型腔板510的情况下，如图5(d)所示，从基材300的凸缘形状、具体而言从平面302与倾斜部304的连接部到密封件172的中央部的距离为S2(下面，设为距离S2)。距离S2小于图4中说明的距离S1(S2＜S1)。由此，如图5所示，能够在不增大基材300的整体的面积的情况下而增大基材300的比密封件172更靠内侧的凹形状的区域的面积。
以上，根据本实施方式，能够提供一种对具有倾斜部的基材成型密封件时，能够进一步缩短基材的倾斜部与密封件的距离的成型方法及模具。
以上，对本发明的优选的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于此，能够在其主旨的范围内进行各种变形、变更。
例如，在上述实施方式中，针对在端部具有凸缘形状的基材300应用成型方法及型腔板510，但不限定于此。例如，在比成型于基材300的密封件172更靠内侧的凹形状的区域存在一个或多个倾斜部的情况下，也能够针对一个或多个倾斜部应用。
另外，例如，本发明包含以下的主旨。
[主旨1]
本发明的成型方法是将密封件成型于基材的第一平面的成型方法，所述基材具有所述第一平面、与所述第一平面连续的倾斜部、以及与所述倾斜部连续的高于所述第一平面的第二平面，
所述成型方法具备：
第一工序，在具有供所述密封件的原料注入的槽的第一模具，以所述原料不硫化(交联)的温度向所述槽注入所述原料；以及
第二工序，在向所述槽注入所述原料后的所述第一模具与第二模具之间夹持所述基材，以所述原料硫化(交联)的温度将所述原料作为所述密封件成型于所述基材，
所述第一模具具有在所述第二工序中在按压所述基材的所述第一平面及所述第二平面时在与所述基材的所述倾斜部之间产生空隙的形状、以及将所述槽与所述形状连结的连结槽，
所述第一模具的所述槽设置于所述形状的附近。
[主旨2]
所述第二平面还可以被设置于所述基材的端部。
[主旨3]
所述基材还可以是金属、树脂或者纸。
[主旨4]
所述原料还可以是橡胶。
[主旨5]
本发明的模具是用于将密封件成型于基材的第一平面的模具，所述基材具有第一平面、与所述第一平面连续的倾斜部、以及与所述倾斜部连续的高于所述第一平面的第二平面，
所述模具具备：
槽，其以不硫化(交联)的温度供所述密封件的原料注入；
形状，在为了将注入到所述槽中的所述原料作为所述密封件成型于所述第一平面而按压所述基材时，在与所述基材的所述倾斜部之间产生空隙；以及
连结槽，其将所述槽与所述形状连结，
所述槽设置于所述形状的附近。
(标号说明)
100、200、1000：成形机
110、112、210、212、1010、1012：热板
120、130、222、420、520、1020、1032：模具
122、1022：筒
133、1033：凹部
124、1024：浇口
140、300、1040：基材
142、144：面
150、1050：橡胶原料
160、410、510：型腔板(第一模具)
162、462、562、1026：槽
164、464：放出槽
166：连结槽
168：触摸面
172：密封件
174、190：侧唇
176：连结部
180：板
302、306：平面
304：倾斜部
412、422、512、522：按压部
564：空隙形成部
Sp：空隙。
Claims (5)
1.一种成型方法，其是将密封件成型于基材的第一平面的成型方法，所述基材具有所述第一平面、与所述第一平面连续的倾斜部、以及与所述倾斜部连续的高于所述第一平面的第二平面，
所述成型方法具备：
第一工序，在具有供所述密封件的原料注入的槽的第一模具，以所述原料不硫化的温度向所述槽注入所述原料；以及
第二工序，在向所述槽注入所述原料后的所述第一模具与第二模具之间夹持所述基材，以所述原料硫化的温度将所述原料作为所述密封件成型于所述基材，
所述第一模具具有在所述第二工序中在按压所述基材的所述第一平面及所述第二平面时在与所述基材的所述倾斜部之间产生空隙的形状、以及将所述槽与所述形状连结的连结槽，
所述第一模具的所述槽设置于所述形状的附近。
2.根据权利要求1所述的成型方法，其中，
所述第二平面设置于所述基材的端部。
3.根据权利要求1或2所述的成型方法，其中，
所述基材为金属、树脂或者纸。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的成型方法，其中，
所述原料为橡胶。
5.一种模具，其是用于将密封件成型于基材的第一平面的模具，所述基材具有第一平面、与所述第一平面连续的倾斜部、以及与所述倾斜部连续的高于所述第一平面的第二平面，
所述模具具备：
槽，其供所述密封件的原料以不硫化的温度进行注入；
形状，在为了将注入到所述槽中的所述原料作为所述密封件成型于所述第一平面而按压所述基材时，在与所述基材的所述倾斜部之间产生空隙；以及
连结槽，其将所述槽与所述形状连结，
所述槽设置于所述形状的附近。
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