CN117585697A - 一种从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，涉及锂电池制造技术领域，其包括：将废电池放电完全；将废电池平放，在废电池外壳的正极端盖下侧面开设切口，排出并收集废电池的电解液；将废电池外壳的两端切掉，将电芯从外壳中推出；从电芯中分离出正极片；将正极片浸泡于有机溶剂，使正极片的正极涂层与铝箔分离，并溶于有机溶剂得到涂层溶液；从涂层溶液中取出铝箔，对涂层溶液进行酸浸后，提锂；过滤，分离富锂溶液和滤渣；用含碳酸根的沉淀剂对富锂溶液沉锂，过滤后，得到电池级碳酸锂。废电池经过放电、排电解液、分离电芯和外壳、从电芯中分离出正极片后，即可拆解废电池，不需要破碎废电池，极大的简化了回收过程。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池制造技术领域，尤其是涉及一种从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法。
背景技术
锂电池的组成包括外壳和电芯，电芯包括通过电解液电性连接的正极片和负极片，以及用于隔开正极片和负极片的隔膜，正极片、隔膜和负极片叠放后卷绕构成电芯；正极片包括通过粘结剂连接的铝箔（集流体）和正极涂层，正极涂层包括磷酸铁锂；负极片包括通过粘结剂连接的铜箔（集流体）和负极涂层，负极涂层包括石墨。
锂电池的使用已经非常广泛，涉及的行业众多，产生的废电池数量也日益增多，给废电池的回收处理带来了挑战。
众所周知，废电池最有回收价值的是正极涂层，正极涂层中包括锂元素，目前回收正极涂层中锂元素的方式是：将废电池破碎，再采用物理、化学方法从破碎物中分选出正极涂层，然后再从正极涂层中提取锂元素，从而制得用于制备新锂电池的原料——电池级碳酸锂。
然而，这种采用破碎后再采用物理、化学方法分选获取正极涂层的方式，存在着工序多且过程繁杂的缺陷，有待改进。
发明内容
针对上述情况，本发明提供一种从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，旨在解决目前采用破碎后再采用物理、化学方法分选获取正极涂层的方式，存在着工序多且过程繁杂的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明提供一种从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，包括：
步骤S1、将废电池放电完全；
步骤S2、将所述废电池平放，在废电池外壳的正极端盖下侧面开设切口，排出并收集废电池的电解液；
步骤S3、将所述废电池外壳的两端切掉，将电芯从所述外壳中推出；
步骤S4、从所述电芯中分离出正极片；
步骤S5、将所述正极片浸泡于有机溶剂，使所述正极片的正极涂层与铝箔分离，并溶于有机溶剂得到涂层溶液；
步骤S6、从所述涂层溶液中取出铝箔，对所述涂层溶液进行酸浸后，调pH提锂，使铁、镁离子沉淀，得到富锂溶液和滤渣；
步骤S7、过滤，分离所述富锂溶液和滤渣；
步骤S8、用含碳酸根的沉淀剂对所述富锂溶液沉锂，过滤后，得到电池级碳酸锂。
在本发明的一些实施例中，在步骤S2中，在废电池外壳的正极端盖下侧面开设切口后，对废电池进行离心处理以甩出电解液，并收集电解液。
在本发明的一些实施例中，在步骤S5中，所述有机溶剂包括磷酸三甲酯、四甲基脲和碳酸二甲酯中的一种或几种。
在本发明的一些实施例中，在步骤S5中，将正极片浸泡于有机溶剂并配合超声振动，使正极片的正极涂层与铝箔分离。
在本发明的一些实施例中，将步骤S8得到的电池级碳酸锂经过碳化提纯、热解、干燥、粉碎和筛分后，得到纯度更高的电池级碳酸锂。
在本发明的一些实施例中，所述电芯上正极片的首端凸出于隔膜和负极片。
在本发明的一些实施例中，在步骤S1～步骤S4中，应用了排液及分离正极片的装置；所述排液及分离正极片的装置包括：
转台，底部连接有转轴；
压板，活动设置在所述转台的上方，所述压板与所述转台配合使用；
第一切刀，用于在废电池外壳的正极端盖下侧面开设切口，或者，将废电池外壳的正极端盖切掉；
第二切刀，用于将电池外壳的负极端盖切掉；所述第一切刀和所述第二切刀纵向活动设置在所述转台的相对两侧；
集液槽，设置在所述转台的下方、用于收集从所述切口处排出的电解液；
推芯板，靠近所述转台并横向活动设置、用于将电芯推出外壳。
在本发明的一些实施例中，所述排液及分离正极片的装置还包括引盖轨道，所述引盖轨道用于引导被切掉的电池外壳的正极端盖和负极端盖至所述集液槽外的指定位置。
在本发明的一些实施例中，所述排液及分离正极片的装置还包括：
竖向设置的第一输送带，其上分布有多个第一半圆槽；
第二输送带，与所述第一输送带平行且二者相向侧的运行方向均朝上；所述第二输送带上分布有多个第二半圆槽；所述第一半圆槽与第二半圆槽一一对应，相对应的所述第一半圆槽和第二半圆槽能够共同拼合形成圆形通道，所述圆形通道的直径大于电芯的直径；所述第一输送带和第二输送带的下部靠近所述转台设置；在所述第一输送带和第二输送带运行的过程中，所述第一输送带和第二输送带下部形成的所述圆形通道能够与位于所述转台上的电芯对齐；
承接板，横向设置在所述第二输送带的一侧，用于承接下落的电芯；
第三输送带，倾斜设置在所述承接板的上方，在所述第二输送带朝向所述承接板的方向上，所述承接板和所述第三输送带之间的间隙逐渐减小；所述第三输送带所述朝向承接板一侧向远离所述第二输送带的方向移动。
在本发明的一些实施例中，所述推芯板远离所述转台的一侧固定有横杆，所述横杆的一端横向插接有转动杆，所述转动杆的横截面呈多边形；所述推芯板靠近所述转台的一侧分布有多个凸齿。
本发明实施例至少具有如下优点或有益效果：
废电池经过放电、排电解液、分离电芯和外壳、从电芯中分离出正极片后，即可拆解废电池，并可分别收集废电池的正极片和电解液等部分，在上述过程中，不需要破碎废电池，也就不需要再采用物理、化学方法从破碎物中分选获取正极涂层，极大的简化了回收过程；获取正极片后通过步骤S5～步骤S8，采用湿法回收的方式得到电池级碳酸锂。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得明显，或者通过实施本发明而了解。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为电芯的结构示意图；
图2为排液及分离正极片的装置的结构示意图；
图3为排液推芯机构的结构示意图；
图4为图3的左视图；
图5为图2中正极片分离机构的左视图。
图标：
11-电芯，111-正极片，112-负极片，113-隔膜，12-外壳，121-正极端盖，122-负极端盖，
2-排液推芯机构，21-转台，211-转轴，212-弧形凹槽，22-压板，221-驱动杆，23-第一切刀，231-升降板，232-电机，24-第二切刀，25-集液槽，251-排液口，26-引盖轨道，27-推芯板，271-横杆，272-转动杆，
3-正极片分离机构，31-第一输送带，311-第一半圆槽，32-第二输送带，321-第二半圆槽，33-承接板，34-第三输送带，35-挑芯杆。
具体实施方式
在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明实施例的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。
在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
实施例1，参见图1～图5，本实施例提供一种从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，包括如下步骤：
步骤S1、将废电池（废旧锂电池）放电完全。
步骤S2、将废电池平放，在废电池外壳的正极端盖下侧面开设切口，排出废电池的电解液，并收集电解液。
步骤S3、将废电池外壳的两端切掉，将电芯从外壳中推出。
步骤S4、从电芯中分离出正极片。
步骤S5、将正极片浸泡于有机溶剂，使正极片的正极涂层与铝箔分离，并溶于有机溶剂得到涂层溶液。
步骤S6、从涂层溶液中取出铝箔，对涂层溶液进行酸浸后，调pH提锂，使铁、镁等离子沉淀，得到富锂溶液和滤渣。
步骤S7、过滤，分离富锂溶液和滤渣。
步骤S8、用含碳酸根的沉淀剂对富锂溶液沉锂，过滤后，得到电池级碳酸锂。
在步骤S2中，在废电池外壳的正极端盖下侧面开设切口后，对废电池进行离心处理以甩出电解液，并收集电解液。
在步骤S5中，使用的有机溶剂包括磷酸三甲酯、四甲基脲和碳酸二甲酯中的一种或几种。
在步骤S5中，将正极片浸泡于有机溶剂并配合超声振动，使正极片的正极涂层与铝箔分离。
在步骤S8，使用的沉淀剂包括碳酸钠。步骤S8得到的电池级碳酸锂经过碳化提纯、热解、干燥、粉碎和筛分后，得到纯度更高的电池级碳酸锂。
结合上述内容，上述从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法至少具有以下有益效果：
一、废电池经过放电（步骤S1）、排电解液（步骤S2）、分离电芯和外壳（步骤S3）、从电芯中分离出正极片（步骤S4）后，即可拆解废电池，并可分别收集废电池的正极片和电解液等部分，在上述过程中，不需要破碎废电池，也就不需要再采用物理、化学方法从破碎物中分选获取正极涂层，极大的简化了回收过程；获取正极片后通过步骤S5～步骤S8，采用湿法回收的方式得到电池级碳酸锂。
二、在步骤S2中，在废电池外壳的正极端盖下侧面开设切口后，对废电池进行离心处理，能够有效甩出电解液，以在兼顾效率的同时尽可能排尽电解液。
三、在步骤S5中，将正极片浸泡于有机溶剂并配合超声振动，能够提高正极片的正极涂层与铝箔分离的效率。
四、在步骤S8后，将得到的电池级碳酸锂经过碳化提纯、热解、干燥、粉碎和筛分后，能够提高电池级碳酸锂的纯度，也即，能够得到纯度更高的电池级碳酸锂。
实施例2，本实施例是在实施例1的基础上所做出的进一步的改进。
第一方面，参见图1，本实施例提供一种电芯11，包括通过电解液电性连接的正极片111和负极片112，以及用于隔开正极片111和负极片112的隔膜113，正极片111、隔膜113和负极片112叠放后卷绕构成电芯11。
电芯11上正极片111的首端凸出于隔膜113和负极片112，也即，正极片111的首端预留了一定长度，以便于通过拉拽正极片111的首端实现正极片111与电芯11剩余部分的分离。
第二方面，参见图1～图5（图中直线箭头所示方向为相应部件的运动方向），本实施例提供一种排液及分离正极片111的装置，该装置应用在从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法的步骤S1～步骤S4中；该装置包括排液推芯机构2和正极片分离机构3。
排液推芯机构2用于排出废电池的电解液；排液推芯机构2包括转台21、压板22、第一切刀23、第二切刀24、集液槽25、引盖轨道26和推芯板27。
转台21的底部中心连接有转轴211，转轴211转动密封贯穿集液槽25的底部，转轴211能够在驱动设备（图中未示出）的带动下旋转。转台21的上侧开设有弧形凹槽212，废电池能够平放于弧形凹槽212。
压板22活动设置（可移动和转动）在转台21的上方，压板22的上侧中心转动连接有驱动杆221，驱动杆221用于纵向移动压板22；压板22与转台21配合以夹持平放于弧形凹槽212的废电池。
第一切刀23和第二切刀24纵向活动设置在转台21的相对两侧；第一切刀23用于在废电池外壳12的正极端盖121下侧面开设切口，或者，将废电池外壳12的正极端盖121切掉。
第二切刀24用于将电池外壳12的负极端盖122切掉。
在一个具体的实施场景中，第一切刀23和第二切刀24分别转动安装于一升降板231，第一切刀23和第二切刀24的转动通过电机232驱动，升降板231与集液槽25的底部纵向滑动密封连接，第一切刀23和第二切刀24分别通过相应的升降板231带动进行纵向移动。
集液槽25设置在转台21的下方，用于收集从上述切口处排出的电解液；集液槽25具有排液口251，以便于及时排出集液槽25内收集的电解液至指定位置。
两个引盖轨道26设置在集液槽25的相对两侧，用于引导被切掉的电池外壳12的正极端盖121和负极端盖122至集液槽25外的指定位置，以便于收集。
推芯板27靠近转台21并横向活动设置，用于将电芯11推出外壳12。
上述排液推芯机构2的工作原理是：先将废电池平放在转台21的弧形凹槽212中，然后压板22下压在废电池上以固定废电池，再上移第一切刀23，通过第一切刀23在废电池外壳12的正极端盖121下侧面开设切口，随后第一切刀23下移至废电池下方，转轴211带动转台21旋转，利用离心力将外壳12和电芯11之间的电解液、电芯11内部的电解液甩至废电池外壳12的正极端盖121附近并从切口流至集液槽25中，一段时间后，转轴211和转台21停止旋转，第一切刀23和第二切刀24同步上移切掉废电池外壳12的两端（正极端盖121和负极端盖122），随后第一切刀23和第二切刀24同步下移复位，推芯板27移动将电芯11从外壳12内推出，随后，便可上移压板22，取走剩余的外壳12。
正极片分离机构3用于从电芯11中分离出正极片111；正极片分离机构3包括第一输送带31、第二输送带32、承接板33和第三输送带34。
第一输送带31竖向设置，第一输送带31上分布有多个第一半圆槽311（半圆槽是指横截面轮廓呈半圆形的凹槽）。
第二输送带32与第一输送带31平行且二者相向侧的运行方向均朝上（相向侧是指二者相互靠近的一侧），第二输送带32上分布有多个第二半圆槽321；第一半圆槽311与第二半圆槽321一一对应，相对应的第一半圆槽311和第二半圆槽321能够共同拼合形成圆形通道，圆形通道的直径大于电芯11的直径；
第一输送带31和第二输送带32的下部靠近转台21设置；在第一输送带31和第二输送带32运行的过程中，第一输送带31和第二输送带32下部形成的所述圆形通道能够与位于转台21上的电芯11对齐，以便于电芯11进入圆形通道中。
承接板33横向设置在第二输送带32的一侧，用于承接下落的电芯11。
第三输送带34倾斜设置在承接板33的上方，在第二输送带32朝向承接板33的方向上，承接板33和第三输送带34之间的间隙逐渐减小；第三输送带34朝向承接板33一侧向远离第二输送带32的方向移动。
上述正极片分离机构3的工作原理是：
在推芯板27移动推动电芯11时，使电芯11上正极片111的首端朝下；
在正极片分离机构3工作时，第一输送带31和第二输送带32同步运动，使靠近电芯11的第一半圆槽311和第二半圆槽321相互接近，二者即将拼合形成圆形通道（此时的第一半圆槽311和第二半圆槽321之间还留有一点间隙），然后，推芯板27移动将电芯11从外壳12内推至即将形成的圆形通道中，电芯11上正极片111的首端下垂进入第一半圆槽311和第二半圆槽321之间的间隙中，随后第一输送带31和第二输送带32继续同步运动，形成圆形通道，电芯11上正极片111的首端也就被第一半圆槽311的棱边和第二半圆槽321的棱边所夹持，第一输送带31和第二输送带32继续同步运行向上输送电芯11，当对应的第一半圆槽311和第二半圆槽321上移至即将完全分离时，将电芯11未被夹持的部分从第一半圆槽311和第二半圆槽321之间向斜上方挑出，电芯11的可活动部分向下滚落至承接板33上，此时电芯11的可活动部分位于承接板33和第三输送带34之间，随着第三输送带34的运行，电芯11的可活动部分因摩擦力而随着第三输送带34移动，从而使卷绕状的电芯11平铺开来，随后，第一输送带31和第二输送带32继续同步运动，正极片111的首端被松开，便可以分别取走正极片111和电芯11剩余部分。
在一个具体的实施场景中，正极片分离机构3还包活动设置的挑芯杆35，挑芯杆35用于在对应的第一半圆槽311和第二半圆槽321上移至即将完全分离时，将电芯11从第一半圆槽311和第二半圆槽321之间向斜上方挑出。
结合上述内容，上述排液及分离正极片111的装置至少具有以下有益效果：
一、排液推芯机构2在分离电芯11和外壳12的过程中，实现了在不破碎的前提下分离外壳12、电解液和电芯11，特别是能够方便地分别收集电解液和电芯11，以便于对电解液的回收，以及对电芯11中正极片111的分离、回收。
二、利用离心力甩出电解液，电解液的回收彻底。
三、只需切掉外壳12的两端便能取出电芯11，而无需切割外壳12的圆周侧面，效率更高、更便捷。
四、正极片分离机构3利用了电芯11的结构特点，通过第一输送带31、第二输送带32、承接板33和第三输送带34实现了对电芯11的输送，以及达到了从电芯11上分离出正极片111的效果。
五、第三输送带34倾斜设置在承接板33的上方，在第二输送带32朝向承接板33的方向上，承接板33和第三输送带34之间的间隙逐渐减小，这样能够尽可能地将正极片111拉平（由于正极片111的首端被夹持，电芯11呈卷绕状的可活动部分随着其下落而重量减轻，因而若仅靠电芯11的可活动部分向下的自由落体，不能保证将电芯11的正极片111完全展平）。
六、由于承接板33与正极片111接触并且二者接触部位无正极涂层（正极涂层朝向电芯11中心），因而不易因摩擦而损耗正极涂层。
实施例3，本实施例是在实施例2的基础上所做出的进一步的改进。
在本实施例中，推芯板27远离转台21的一侧固定有横杆271，横杆271可与驱动设备（图中未示出）连接实现推芯板27的横向移动；横杆271的一端横向插接有转动杆272，转动杆272的横截面呈多边形，横杆271开设有与转动杆272相匹配的插槽，这样，便可通过转动杆272带动横杆271和推芯板27转动，从而便于在将电芯11推出外壳12的过程中，调整电芯11上正极片111的首端的位置，使正极片111的首端朝下，从而方便正极片分离机构3夹持正极片111下垂的首端。
进一步地，推芯板27靠近转台21的一侧分布有多个微小的凸齿（图中未标记），这样，更容易通过旋转推芯板27来旋转电芯11、调整电芯11上正极片111的首端的位置。
最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化，在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，其特征在于，包括：
步骤S1、将废电池放电完全；
步骤S2、将所述废电池平放，在废电池外壳的正极端盖下侧面开设切口，排出并收集废电池的电解液；
步骤S3、将所述废电池外壳的两端切掉，将电芯从所述外壳中推出；
步骤S4、从所述电芯中分离出正极片；
步骤S5、将所述正极片浸泡于有机溶剂，使所述正极片的正极涂层与铝箔分离，并溶于有机溶剂得到涂层溶液；
步骤S6、从所述涂层溶液中取出铝箔，对所述涂层溶液进行酸浸后，调pH提锂，使铁、镁离子沉淀，得到富锂溶液和滤渣；
步骤S7、过滤，分离所述富锂溶液和滤渣；
步骤S8、用含碳酸根的沉淀剂对所述富锂溶液沉锂，过滤后，得到电池级碳酸锂。
2.根据权利要求1所述的从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，其特征在于，在步骤S2中，在废电池外壳的正极端盖下侧面开设切口后，对废电池进行离心处理以甩出电解液，并收集电解液。
3.根据权利要求1所述的从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，其特征在于，在步骤S5中，所述有机溶剂包括磷酸三甲酯、四甲基脲和碳酸二甲酯中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，其特征在于，在步骤S5中，将正极片浸泡于有机溶剂并配合超声振动，使正极片的正极涂层与铝箔分离。
5.根据权利要求1所述的从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，其特征在于，将步骤S8得到的电池级碳酸锂经过碳化提纯、热解、干燥、粉碎和筛分后，得到纯度更高的电池级碳酸锂。
6.根据权利要求1～5任一项所述的从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，其特征在于，所述电芯上正极片的首端凸出于隔膜和负极片。
7.根据权利要求6所述的从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，其特征在于，在步骤S1～步骤S4中，应用了排液及分离正极片的装置；所述排液及分离正极片的装置包括：
转台，底部连接有转轴；
压板，活动设置在所述转台的上方，所述压板与所述转台配合使用；
第一切刀，用于在废电池外壳的正极端盖下侧面开设切口，或者，将废电池外壳的正极端盖切掉；
第二切刀，用于将电池外壳的负极端盖切掉；所述第一切刀和所述第二切刀纵向活动设置在所述转台的相对两侧；
集液槽，设置在所述转台的下方、用于收集从所述切口处排出的电解液；
推芯板，靠近所述转台并横向活动设置、用于将电芯推出外壳。
8.根据权利要求7所述的从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，其特征在于，所述排液及分离正极片的装置还包括引盖轨道，所述引盖轨道用于引导被切掉的电池外壳的正极端盖和负极端盖至所述集液槽外的指定位置。
9.根据权利要求7所述的从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，其特征在于，所述排液及分离正极片的装置还包括：
竖向设置的第一输送带，其上分布有多个第一半圆槽；
第二输送带，与所述第一输送带平行且二者相向侧的运行方向均朝上；所述第二输送带上分布有多个第二半圆槽；所述第一半圆槽与第二半圆槽一一对应，相对应的所述第一半圆槽和第二半圆槽能够共同拼合形成圆形通道，所述圆形通道的直径大于电芯的直径；所述第一输送带和第二输送带的下部靠近所述转台设置；在所述第一输送带和第二输送带运行的过程中，所述第一输送带和第二输送带下部形成的所述圆形通道能够与位于所述转台上的电芯对齐；
承接板，横向设置在所述第二输送带的一侧，用于承接下落的电芯；
第三输送带，倾斜设置在所述承接板的上方，在所述第二输送带朝向所述承接板的方向上，所述承接板和所述第三输送带之间的间隙逐渐减小；所述第三输送带所述朝向承接板一侧向远离所述第二输送带的方向移动。
10.根据权利要求9所述的从锂电池回收物制备电池级碳酸锂的方法，其特征在于，所述推芯板远离所述转台的一侧固定有横杆，所述横杆的一端横向插接有转动杆，所述转动杆的横截面呈多边形；所述推芯板靠近所述转台的一侧分布有多个凸齿。
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