CN117583578B - 一种石油压裂容器生产装置及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属加工技术领域，且公开了一种石油压裂容器生产装置及生产方法，包括机床，机床顶面的两端均固定安装有纵置磁道，纵置磁道的内侧中部固定安装有对称分布的定位台，机床的后侧壁设置有固定基架，固定基架包括U形连接杆和固定连接在U形连接杆上的固定板，其中U形连接杆的顶底两端分别固定连接在横置磁道和机床的后侧壁上，固定板远离U形连接杆的一端安装有位于定位台和横置磁道之间的塑形组件；本发明通过智能控制气路调配组件的输气路径，以调控第一管膛内腔气压并控制第一活塞杆的伸缩，以调控第二管膛内腔气压且控制第二活塞杆的伸缩压，完成对塑形内胆运行轨迹的调节，从而实现容器筒体的自动一体化铸件。

Description

一种石油压裂容器生产装置及生产方法

技术领域

本发明涉及金属加工技术领域，更具体地涉及一种石油压裂容器生产装置及生产方法。

背景技术

压裂容器是一种专门用于储存和运输压裂液（石油）的设备，压裂液容器一般是采用铸造工艺制得，而压裂液容器在铸造的过程中极易出现各种类型的缺陷，如裂纹、气孔、凹坑等，因此在铸造完毕后，需要对这些缺陷进行补焊修复；

如公告号为CN115178870A的中国发明专利公开了一种石油压裂液容器生产装置及方法，包括补焊模块与定位模块，补焊模块包括导轨，导轨上设置有齿条，导轨上滑动连接有滑动块，滑动块上固定安装有第一电机，第一电机的输出端与第一旋转轴的一端配合连接，且第一旋转轴的另一端贯穿滑动块的底部伸入至导轨内，第一旋转轴的另一端配合连接有齿轮，齿轮与齿条啮合传动，通过工业摄像机能够自动识别出压裂液容器是否存在目标缺陷以及缺陷的位置信息，然后再通过联动机械手带动激光焊接头自动地完成对各个缺陷进行补焊修复，实现自动化识别、自动化补焊的功能。

但就目前市面上提供的石油压裂容器生产装置及其生产过程而言，仍然存在一定的不足之处：容器生产需要进行筒体卷制及焊接、筒体组焊、封头与筒体组焊等多道加工工序，使得容器的批量生产速率低，人工成本高，自动化程度不足。

因此，亟需新的一种石油压裂容器生产装置及生产方法，以实现容器筒体的自动一体化铸件，配合自动补焊技术高效便捷地完成压裂容器批量生产作业。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种石油压裂容器生产装置及生产方法，以解决上述背景技术中存在的容器生产需要进行筒体卷制及焊接、筒体组焊、封头与筒体组焊等多道加工工序，使得容器的批量生产速率低，人工成本高，自动化程度不足的问题。

本发明提供如下技术方案：一种石油压裂容器生产装置，包括机床，所述机床顶面的两端均固定安装有纵置磁道，所述纵置磁道的内侧中部固定安装有对称分布的定位台，所述机床的后侧壁设置有固定基架，所述固定基架包括U形连接杆和固定连接在U形连接杆上的固定板，其中所述U形连接杆的顶底两端分别固定连接在横置磁道和机床的后侧壁上，所述固定板远离U形连接杆的一端安装有位于定位台和横置磁道之间的塑形组件，所述塑形组件包括塑形套筒和活动套接在塑形套筒内腔中的塑形内胆，所述塑形组件和纵置磁道之间安装有位于纵置磁道内侧顶端的气路调配组件，所述纵置磁道的内侧活动设置有位于塑形组件下方且与塑形内胆相连接的横置驱动组件，所述横置磁道前侧活动设置有位于塑形组件顶部且与塑形内胆相连接的纵置驱动组件，所述纵置磁道的内侧还安装有与塑形套筒进行共轴设置的且位于气路调配组件下方的推送组件，所述机床的底部还设置有控制器；

在横置磁道和机床的中轴线上分别设置有红外发射器和红外接收器，其中所述红外发射器安装在横置磁道的内壁体中，所述机床的顶部安装有用以接收红外发射器所发射红外通信讯号的红外接收器，当左右两侧的纵置驱动组件遮挡位于红外发射器和红外接收器间的红外通信讯号时，则判定此时左右两侧的塑形内胆已到达中轴线的两侧且彼此聚拢贴合；

所述机床的两端还安装有位于纵置磁道底部的雷达检测器，当左右两侧的横置驱动组件下降至机床的顶面且被位于纵置磁道底端的雷达检测器所感应捕获时，判定此时塑形内胆完全脱离左右两侧成型铸件间的直线运行轨迹。

进一步的，所述塑形组件还包括塑形腔、注料管、气腔及排气口，其中所述塑形套筒与塑形内胆之间围合形成用以熔料注塑的塑形腔，所述塑形套筒的壁体中设置有包裹于塑形腔外围的气腔，所述注料管固定贯穿气腔后与塑形腔相通，用以熔料注射机通过注料管向塑形腔注射熔料，所述气腔远离气路调配组件的端部表体上开设有与气腔相通的排气口。

进一步的，所述推送组件包括电推杆、推动片、压力检测器及温度检测器；其中所述电推杆固定安装在纵置磁道的内侧，所述电推杆的活动端固定连接有推动片，且推动片内设置有压力检测器和温度检测器。

进一步的，所述塑形套筒通过固定板固定安装在U形连接杆的前侧壁上，所述塑形套筒远离塑形内胆一端的轴心开设有用以电推杆活动端穿过的通口，当电推杆活动端处于缩合状态时，电推杆活动端连接的推动片填充于通口内且彼此两端部相平齐。

进一步的，所述气路调配组件包括气泵、集气管、第一电磁阀、排气管、第二电磁阀及第三电磁阀，其中所述气泵固定安装在纵置磁道的侧壁顶端，所述气泵的输气端固定连接有位于电推杆顶部的集气管，所述集气管远离气泵一端的侧壁固定安装有第一电磁阀，且第一电磁阀通过排气管与气腔内腔相连通，所述集气管的前后侧壁分别固定安装有第二电磁阀和第三电磁阀。

进一步的，所述横置驱动组件包括第一管膛、第一活塞杆、第一弹簧、第一导流管、第一泄压阀及第一铁块，其中所述第一管膛的内腔中活动套接有第一活塞杆，所述第一活塞杆塞柄与第一管膛端部的内壁间传动设置有第一弹簧，而所述第一活塞杆的L形塞杆固定连接在塑形内胆的底部，位于第一弹簧所处位置的第一管膛内腔顶部通过第一导流管与第二电磁阀相连通，且同侧的第一管膛顶部还设置有第一泄压阀，以及安装在第一管膛外侧壁的第一铁块，所述第一管膛通过第一铁块活动设置在纵置磁道的内侧。

进一步的，所述纵置驱动组件包括第二管膛、第二活塞杆、第二弹簧、第二导流管、第二泄压阀及第二铁块，其中所述第二管膛的内腔中活动套接有第二活塞杆，所述第二活塞杆塞柄与第二管膛端部的内壁间传动设置有第二弹簧，而所述第二活塞杆的U形塞杆固定连接在塑形内胆两侧的中部，位于第二弹簧所处位置的第二管膛内腔顶部通过第二导流管与第三电磁阀相连通，且同侧的第二管膛顶部还设置有第二泄压阀，以及安装在第二管膛外侧壁的第二铁块，所述第二管膛通过第二铁块活动设置在横置磁道的内侧。

一种石油压裂容器生产装置的生产方法，基于权利要求所述的石油压裂容器生产装置，压裂容器生产方法为：

S1、注料阶段：外接熔料注射机通过注料管向塑形套筒和塑形内胆之间的塑形腔内注射熔融金属坯料，直至塑形腔内充斥的熔融金属坯料对压力检测器的压力到达其所设定的标准压力（标压）阈值时，判定此时已完成对塑形腔内的注料过程，则压力检测器向控制器输出标压判定信息，通过控制器接收标压判定信息而输出对熔料注射机和气泵及第一电磁阀的第一控制指令；

S2、冷却成型阶段：熔料注射机和气泵及第一电磁阀接收控制器所输出的第一控制指令，继而控制熔料注射机停止供料，且控制气泵抽取外界气体并持续导入与之连通的集气管内腔中，同时控制第一电磁阀开阀，使得导入集气管内腔的高压气体依次经由第一电磁阀和排气管汇入包裹在塑形腔外层的气腔内，汇入气腔内的气流通过与之端部表体相通的排气口排出，致使气腔内形成流动的冷却气，气腔内的流动冷却气与塑形腔内的熔融金属坯料进行热交换，加速注塑成型过程，直至注塑原料的温度到达温度检测器所设定的标准温度（标温）阈值时，判定此时塑形腔内的注塑原料已冷却成型，则温度检测器向控制器输出标温判定信息，通过控制器接收标温判定信息而输出对第一电磁阀和第二电磁阀的第二控制指令；

S3、横置驱动阶段；第一电磁阀和第二电磁阀接收控制器所输出的第二控制指令，控制第一电磁阀关阀，同时控制第二电磁阀开阀，使得通过气泵抽气而导入集气管内腔的气流将经由第二电磁阀和第一导流管汇入与之连通的第一管膛内腔中，随着位于第一弹簧所在端的第一管膛内腔气流逐渐充入，使得此处的局部气压逐渐升高，继而高压气体将克服第一弹簧的弹性势能而推动第一活塞杆沿着第一管膛内腔向远离第一弹簧一端移动，使得第一活塞杆带动与之连接的塑形内胆逐渐脱离塑形套筒内腔，致使左右两侧的塑形内胆向装置的中轴线聚合靠拢，同时连接在塑形内胆前后两侧壁的第二导流管在塑形内胆的牵动下而共同移动，使得整个纵置驱动组件借助第二铁块而沿着横置磁道内壁向中轴线滑行，直至左右两侧的纵置驱动组件遮挡位于红外发射器和红外接收器间的红外通信讯号，则判定此时左右两侧的塑形内胆已到达中轴线的两侧且彼此聚拢贴合，则红外接收器向控制器输出阻碍判定信号，通过控制器接收阻碍判定信号而输出对第二电磁阀和第三电磁阀的第三控制指令；

S4、纵置驱动阶段：第二电磁阀和第三电磁阀接收控制器所输出的第三控制指令，控制第二电磁阀关阀，同时控制第三电磁阀开阀，使得通过气泵抽气而导入集气管内腔的气流将经由第三电磁阀和第二导流管汇入与之连通的第二管膛内腔中，随着位于第二弹簧所在端的第二管膛内腔气流逐渐充入，使得此处的局部气压逐渐升高，继而高压气体将克服第二弹簧的弹性势能而推动第二活塞杆沿着第二管膛内腔向远离第二弹簧一端移动，使得第二活塞杆带动与之连接的且位于中轴线两侧贴合的塑形内胆逐渐向下移动，继而通过第一活塞杆连接在塑形内胆底部的横置驱动组件将借助第一铁块而沿着纵置磁道内壁向下滑行，直至左右两侧的横置驱动组件下降至机床的顶面且被位于纵置磁道底端的雷达检测器所感应捕获时，判定此时塑形内胆完全脱离左右两侧成型铸件间的直线运行轨迹，则雷达检测器向控制器输出感应判定信号，通过控制器接收感应判定信号而输出对第三电磁阀和气泵及电推杆的第四控制指令；

S5、补焊阶段：第三电磁阀和气泵及电推杆接收控制器所输出的第四控制指令，控制第三电磁阀和气泵关阀，使得横置驱动组件和纵置驱动组件带动塑形内胆维持在机床中部的顶面位置，同时控制电推杆的活动端带动与之连接的推动片将塑形套筒内腔的成型铸件推出，直至推动片伸展至最大长度时，此时左右两侧的成型铸件恰好贴合，进一步通过补焊设备对成型铸件的连接缝进行焊接，焊接结束后将铸成的容器取下，继而压力检测器将检测不到感应压力的存在，判定此时已完成取件，则压力检测器向控制器输出无压判定信息，通过控制器接收无压判定信息而输出对电推杆和第二泄压阀及第一泄压阀的第五控制指令；

S6、复位阶段：电推杆和第二泄压阀及第一泄压阀接收控制器所输出的第五控制指令，控制电推杆的活动端带动与之连接的推动片缩合复位，控制第二泄压阀对第二管膛内腔进行泄压，控制第一泄压阀对第一管膛内腔进行泄压，而在第二弹簧和第一弹簧的弹力作用下，分别牵动第二活塞杆和第一活塞杆复位，使得塑形内胆重新复位至塑形套筒内腔，由此整个装置完全复位至S1时的状态；

S7、执行S1-S6的循环操控过程，以实现容器筒体的自动一体化铸件，配合自动补焊技术高效便捷地完成压裂容器批量生产作业。

本发明的技术效果和优点：

本发明通过设有气路调配组件和横置驱动组件及纵置驱动组件，通过智能控制气路调配组件的输气路径，以调控第一管膛内腔气压并控制第一活塞杆的伸缩，以调控第二管膛内腔气压且控制第二活塞杆的伸缩压，完成对塑形内胆运行轨迹的调节，从而实现容器筒体的自动一体化铸件，配合自动补焊技术高效便捷地完成压裂容器批量生产作业。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的塑形组件和气路调配组件及横置驱动组件和纵置驱动组件结构连接示意图。

图3为本发明的纵置驱动组件结构示意图。

图4为本发明的横置驱动组件结构示意图。

图5为本发明的塑形组件和气路调配组件结构连接示意图。

附图标记为：1、机床；2、纵置磁道；3、定位台；4、固定基架；401、U形连接杆；402、固定板；5、横置磁道；6、塑形组件；601、塑形套筒；602、塑形内胆；603、塑形腔；604、注料管；605、气腔；606、排气口；7、气路调配组件；701、气泵；702、集气管；703、第一电磁阀；704、排气管；705、第二电磁阀；706、第三电磁阀；8、横置驱动组件；801、第一管膛；802、第一活塞杆；803、第一弹簧；804、第一导流管；805、第一泄压阀；806、第一铁块；9、纵置驱动组件；901、第二管膛；902、第二活塞杆；903、第二弹簧；904、第二导流管；905、第二泄压阀；906、第二铁块；10、推送组件；1001、电推杆；1002、推动片；1003、压力检测器；1004、温度检测器；11、红外发射器；12、红外接收器；13、雷达检测器；14、控制器。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，另外，在以下的实施方式中记载的各结构的形态只不过是例示，本发明所涉及的一种石油压裂容器生产装置及生产方法并不限定于在以下的实施方式中记载的各结构，在本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施方式都属于本发明保护的范围。

参照图1-5，本发明提供了一种石油压裂容器生产装置及生产方法，包括机床1，机床1顶面的两端均固定安装有纵置磁道2，纵置磁道2的内侧中部固定安装有对称分布的定位台3，机床1的后侧壁设置有固定基架4，固定基架4包括U形连接杆401和固定连接在U形连接杆401上的固定板402，其中U形连接杆401的顶底两端分别固定连接在横置磁道5和机床1的后侧壁上，固定板402远离U形连接杆401的一端安装有位于定位台3和横置磁道5之间的塑形组件6，塑形组件6包括塑形套筒601和活动套接在塑形套筒601内腔中的塑形内胆602，塑形组件6和纵置磁道2之间安装有位于纵置磁道2内侧顶端的气路调配组件7，纵置磁道2的内侧活动设置有位于塑形组件6下方且与塑形内胆602相连接的横置驱动组件8，横置磁道5前侧活动设置有位于塑形组件6顶部且与塑形内胆602相连接的纵置驱动组件9，纵置磁道2的内侧还安装有与塑形套筒601进行共轴设置的且位于气路调配组件7下方的推送组件10，机床1的底部还设置有控制器14；

在横置磁道5和机床1的中轴线上分别设置有红外发射器11和红外接收器12，其中红外发射器11安装在横置磁道5的内壁体中，机床1的顶部安装有用以接收红外发射器11所发射红外通信讯号的红外接收器12，当左右两侧的纵置驱动组件9遮挡位于红外发射器11和红外接收器12间的红外通信讯号时，则判定此时左右两侧的塑形内胆602已到达中轴线的两侧且彼此聚拢贴合；

机床1的两端还安装有位于纵置磁道2底部的雷达检测器13，当左右两侧的横置驱动组件8下降至机床1的顶面且被位于纵置磁道2底端的雷达检测器13所感应捕获时，判定此时塑形内胆602完全脱离左右两侧成型铸件间的直线运行轨迹。

参照图2和图5，塑形组件6还包括塑形腔603、注料管604、气腔605及排气口606，其中塑形套筒601与塑形内胆602之间围合形成用以熔料注塑的塑形腔603，塑形套筒601的壁体中设置有包裹于塑形腔603外围的气腔605，注料管604固定贯穿气腔605后与塑形腔603相通，用以熔料注射机通过注料管604向塑形腔603注射熔料，气腔605远离气路调配组件7的端部表体上开设有与气腔605相通的排气口606；

此外塑形套筒601通过固定板402固定安装在U形连接杆401的前侧壁上，塑形套筒601远离塑形内胆602一端的轴心开设有用以电推杆1001活动端穿过的通口，当电推杆1001活动端处于缩合状态时，电推杆1001活动端连接的推动片1002填充于通口内且彼此两端部相平齐。

参照图2和图5，气路调配组件7包括气泵701、集气管702、第一电磁阀703、排气管704、第二电磁阀705及第三电磁阀706，其中气泵701固定安装在纵置磁道2的侧壁顶端，气泵701的输气端固定连接有位于电推杆1001顶部的集气管702，集气管702远离气泵701一端的侧壁固定安装有第一电磁阀703，且第一电磁阀703通过排气管704与气腔605内腔相连通，集气管702的前后侧壁分别固定安装有第二电磁阀705和第三电磁阀706；

推送组件10包括电推杆1001、推动片1002、压力检测器1003及温度检测器1004；其中电推杆1001固定安装在纵置磁道2的内侧，电推杆1001的活动端固定连接有推动片1002，且推动片1002内设置有压力检测器1003和温度检测器1004。

参照图4和图5，横置驱动组件8包括第一管膛801、第一活塞杆802、第一弹簧803、第一导流管804、第一泄压阀805及第一铁块806，其中第一管膛801的内腔中活动套接有第一活塞杆802，第一活塞杆802塞柄与第一管膛801端部的内壁间传动设置有第一弹簧803，而第一活塞杆802的L形塞杆固定连接在塑形内胆602的底部，位于第一弹簧803所处位置的第一管膛801内腔顶部通过第一导流管804与第二电磁阀705相连通，且同侧的第一管膛801顶部还设置有第一泄压阀805，以及安装在第一管膛801外侧壁的第一铁块806，第一管膛801通过第一铁块806活动设置在纵置磁道2的内侧，当横置驱动组件8不受到外力推动时仅受重力作用时，能够悬停而不坠落；

纵置驱动组件9包括第二管膛901、第二活塞杆902、第二弹簧903、第二导流管904、第二泄压阀905及第二铁块906，其中第二管膛901的内腔中活动套接有第二活塞杆902，第二活塞杆902塞柄与第二管膛901端部的内壁间传动设置有第二弹簧903，而第二活塞杆902的U形塞杆固定连接在塑形内胆602两侧的中部，位于第二弹簧903所处位置的第二管膛901内腔顶部通过第二导流管904与第三电磁阀706相连通，且同侧的第二管膛901顶部还设置有第二泄压阀905，以及安装在第二管膛901外侧壁的第二铁块906，第二管膛901通过第二铁块906活动设置在横置磁道5的内侧。

本发明工作原理：

S1、注料阶段：外接熔料注射机通过注料管604向塑形套筒601和塑形内胆602之间的塑形腔603内注射熔融金属坯料，直至塑形腔603内充斥的熔融金属坯料对压力检测器1003的压力到达其所设定的标准压力标压阈值时，判定此时已完成对塑形腔603内的注料过程，则压力检测器1003向控制器14输出标压判定信息，通过控制器14接收标压判定信息而输出对熔料注射机和气泵701及第一电磁阀703的第一控制指令；

S2、冷却成型阶段：熔料注射机和气泵701及第一电磁阀703接收控制器14所输出的第一控制指令，继而控制熔料注射机停止供料，且控制气泵701抽取外界气体并持续导入与之连通的集气管702内腔中，同时控制第一电磁阀703开阀，使得导入集气管702内腔的高压气体依次经由第一电磁阀703和排气管704汇入包裹在塑形腔603外层的气腔605内，汇入气腔605内的气流通过与之端部表体相通的排气口606排出，致使气腔605内形成流动的冷却气，气腔605内的流动冷却气与塑形腔603内的熔融金属坯料进行热交换，加速注塑成型过程，直至注塑原料的温度到达温度检测器1004所设定的标准温度标温阈值时，判定此时塑形腔603内的注塑原料已冷却成型，则温度检测器1004向控制器14输出标温判定信息，通过控制器14接收标温判定信息而输出对第一电磁阀703和第二电磁阀705的第二控制指令；

S3、横置驱动阶段；第一电磁阀703和第二电磁阀705接收控制器14所输出的第二控制指令，控制第一电磁阀703关阀，同时控制第二电磁阀705开阀，使得通过气泵701抽气而导入集气管702内腔的气流将经由第二电磁阀705和第一导流管804汇入与之连通的第一管膛801内腔中，随着位于第一弹簧803所在端的第一管膛801内腔气流逐渐充入，使得此处的局部气压逐渐升高，继而高压气体将克服第一弹簧803的弹性势能而推动第一活塞杆802沿着第一管膛801内腔向远离第一弹簧803一端移动，使得第一活塞杆802带动与之连接的塑形内胆602逐渐脱离塑形套筒601内腔，致使左右两侧的塑形内胆602向装置的中轴线聚合靠拢，同时连接在塑形内胆602前后两侧壁的第二导流管904在塑形内胆602的牵动下而共同移动，使得整个纵置驱动组件9借助第二铁块906而沿着横置磁道5内壁向中轴线滑行，直至左右两侧的纵置驱动组件9遮挡位于红外发射器11和红外接收器12间的红外通信讯号，则判定此时左右两侧的塑形内胆602已到达中轴线的两侧且彼此聚拢贴合，则红外接收器12向控制器14输出阻碍判定信号，通过控制器14接收阻碍判定信号而输出对第二电磁阀705和第三电磁阀706的第三控制指令；

S4、纵置驱动阶段：第二电磁阀705和第三电磁阀706接收控制器14所输出的第三控制指令，控制第二电磁阀705关阀，同时控制第三电磁阀706开阀，使得通过气泵701抽气而导入集气管702内腔的气流将经由第三电磁阀706和第二导流管904汇入与之连通的第二管膛901内腔中，随着位于第二弹簧903所在端的第二管膛901内腔气流逐渐充入，使得此处的局部气压逐渐升高，继而高压气体将克服第二弹簧903的弹性势能而推动第二活塞杆902沿着第二管膛901内腔向远离第二弹簧903一端移动，使得第二活塞杆902带动与之连接的且位于中轴线两侧贴合的塑形内胆602逐渐向下移动，继而通过第一活塞杆802连接在塑形内胆602底部的横置驱动组件8将借助第一铁块806而沿着纵置磁道2内壁向下滑行，直至左右两侧的横置驱动组件8下降至机床1的顶面且被位于纵置磁道2底端的雷达检测器13所感应捕获时，判定此时塑形内胆602完全脱离左右两侧成型铸件间的直线运行轨迹，则雷达检测器13向控制器14输出感应判定信号，通过控制器14接收感应判定信号而输出对第三电磁阀706和气泵701及电推杆1001的第四控制指令；

S5、补焊阶段：第三电磁阀706和气泵701及电推杆1001接收控制器14所输出的第四控制指令，控制第三电磁阀706和气泵701关阀，使得横置驱动组件8和纵置驱动组件9带动塑形内胆602维持在机床1中部的顶面位置，同时控制电推杆1001的活动端带动与之连接的推动片1002将塑形套筒601内腔的成型铸件推出，直至推动片1002伸展至最大长度时，此时左右两侧的成型铸件恰好贴合，进一步通过补焊设备对成型铸件的连接缝进行焊接，焊接结束后将铸成的容器取下，继而压力检测器1003将检测不到感应压力的存在，判定此时已完成取件，则压力检测器1003向控制器14输出无压判定信息，通过控制器14接收无压判定信息而输出对电推杆1001和第二泄压阀905及第一泄压阀805的第五控制指令；

S6、复位阶段：电推杆1001和第二泄压阀905及第一泄压阀805接收控制器14所输出的第五控制指令，控制电推杆1001的活动端带动与之连接的推动片1002缩合复位，控制第二泄压阀905对第二管膛901内腔进行泄压，控制第一泄压阀805对第一管膛801内腔进行泄压，而在第二弹簧903和第一弹簧803的弹力作用下，分别牵动第二活塞杆902和第一活塞杆802复位，使得塑形内胆602重新复位至塑形套筒601内腔，由此整个装置完全复位至S1时的状态；

S7、执行S1-S6的循环操控过程，以实现容器筒体的自动一体化铸件，配合自动补焊技术高效便捷地完成压裂容器批量生产作业。

以上所述，仅是本发明的一个优选的特定实施例，但本发明的保护范围并非限定于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；按照本发明的技术计划和其改进构想进行等价的替代或修改，这些都应该包括在本发明的保护之下。

Claims (6)

1.一种石油压裂容器生产装置，包括机床（1），其特征在于：所述机床（1）顶面的两端均固定安装有纵置磁道（2），所述纵置磁道（2）的内侧中部固定安装有对称分布的定位台（3），所述机床（1）的后侧壁设置有固定基架（4），所述固定基架（4）包括U形连接杆（401）和固定连接在U形连接杆（401）上的固定板（402），其中所述U形连接杆（401）的顶底两端分别固定连接在横置磁道（5）和机床（1）的后侧壁上，所述固定板（402）远离U形连接杆（401）的一端安装有位于定位台（3）和横置磁道（5）之间的塑形组件（6），所述塑形组件（6）包括塑形套筒（601）和活动套接在塑形套筒（601）内腔中的塑形内胆（602），所述塑形组件（6）和纵置磁道（2）之间安装有位于纵置磁道（2）内侧顶端的气路调配组件（7），所述纵置磁道（2）的内侧活动设置有位于塑形组件（6）下方且与塑形内胆（602）相连接的横置驱动组件（8），所述横置磁道（5）前侧活动设置有位于塑形组件（6）顶部且与塑形内胆（602）相连接的纵置驱动组件（9），所述纵置磁道（2）的内侧还安装有与塑形套筒（601）进行共轴设置的且位于气路调配组件（7）下方的推送组件（10），所述机床（1）的底部还设置有控制器（14）；

所述横置驱动组件（8）包括第一管膛（801）、第一活塞杆（802）、第一弹簧（803）、第一导流管（804）、第一泄压阀（805）及第一铁块（806），其中所述第一管膛（801）的内腔中活动套接有第一活塞杆（802），所述第一活塞杆（802）塞柄与第一管膛（801）端部的内壁间传动设置有第一弹簧（803），而所述第一活塞杆（802）的L形塞杆固定连接在塑形内胆（602）的底部，位于第一弹簧（803）所处位置的第一管膛（801）内腔顶部通过第一导流管（804）与第二电磁阀（705）相连通，且同侧的第一管膛（801）顶部还设置有第一泄压阀（805），以及安装在第一管膛（801）外侧壁的第一铁块（806），所述第一管膛（801）通过第一铁块（806）活动设置在纵置磁道（2）的内侧；

所述纵置驱动组件（9）包括第二管膛（901）、第二活塞杆（902）、第二弹簧（903）、第二导流管（904）、第二泄压阀（905）及第二铁块（906），其中所述第二管膛（901）的内腔中活动套接有第二活塞杆（902），所述第二活塞杆（902）塞柄与第二管膛（901）端部的内壁间传动设置有第二弹簧（903），而所述第二活塞杆（902）的U形塞杆固定连接在塑形内胆（602）两侧的中部，位于第二弹簧（903）所处位置的第二管膛（901）内腔顶部通过第二导流管（904）与第三电磁阀（706）相连通，且同侧的第二管膛（901）顶部还设置有第二泄压阀（905），以及安装在第二管膛（901）外侧壁的第二铁块（906），所述第二管膛（901）通过第二铁块（906）活动设置在横置磁道（5）的内侧；

在横置磁道（5）和机床（1）的中轴线上分别设置有红外发射器（11）和红外接收器（12），其中所述红外发射器（11）安装在横置磁道（5）的内壁体中，所述机床（1）的顶部安装有用以接收红外发射器（11）所发射红外通信讯号的红外接收器（12），当左右两侧的纵置驱动组件（9）遮挡位于红外发射器（11）和红外接收器（12）间的红外通信讯号时，则判定此时左右两侧的塑形内胆（602）已到达中轴线的两侧且彼此聚拢贴合；

所述机床（1）的两端还安装有位于纵置磁道（2）底部的雷达检测器（13），当左右两侧的横置驱动组件（8）下降至机床（1）的顶面且被位于纵置磁道（2）底端的雷达检测器（13）所感应捕获时，判定此时塑形内胆（602）完全脱离左右两侧成型铸件间的直线运行轨迹；

当左右两侧的成型铸件恰好贴合时，通过补焊设备对成型铸件的连接缝进行焊接，焊接结束后将铸成的容器取下。

2.根据权利要求1所述的一种石油压裂容器生产装置，其特征在于：所述塑形组件（6）还包括塑形腔（603）、注料管（604）、气腔（605）及排气口（606），其中所述塑形套筒（601）与塑形内胆（602）之间围合形成用以熔料注塑的塑形腔（603），所述塑形套筒（601）的壁体中设置有包裹于塑形腔（603）外围的气腔（605），所述注料管（604）固定贯穿气腔（605）后与塑形腔（603）相通，用以熔料注射机通过注料管（604）向塑形腔（603）注射熔料，所述气腔（605）远离气路调配组件（7）的端部表体上开设有与气腔（605）相通的排气口（606）。

3.根据权利要求2所述的一种石油压裂容器生产装置，其特征在于：所述推送组件（10）包括电推杆（1001）、推动片（1002）、压力检测器（1003）及温度检测器（1004）；其中所述电推杆（1001）固定安装在纵置磁道（2）的内侧，所述电推杆（1001）的活动端固定连接有推动片（1002），且推动片（1002）内设置有压力检测器（1003）和温度检测器（1004）。

4.根据权利要求3所述的一种石油压裂容器生产装置，其特征在于：所述塑形套筒（601）通过固定板（402）固定安装在U形连接杆（401）的前侧壁上，所述塑形套筒（601）远离塑形内胆（602）一端的轴心开设有用以电推杆（1001）活动端穿过的通口，当电推杆（1001）活动端处于缩合状态时，电推杆（1001）活动端连接的推动片（1002）填充于通口内且彼此两端部相平齐。

5.根据权利要求3所述的一种石油压裂容器生产装置，其特征在于：所述气路调配组件（7）包括气泵（701）、集气管（702）、第一电磁阀（703）、排气管（704）、第二电磁阀（705）及第三电磁阀（706），其中所述气泵（701）固定安装在纵置磁道（2）的侧壁顶端，所述气泵（701）的输气端固定连接有位于电推杆（1001）顶部的集气管（702），所述集气管（702）远离气泵（701）一端的侧壁固定安装有第一电磁阀（703），且第一电磁阀（703）通过排气管（704）与气腔（605）内腔相连通，所述集气管（702）的前后侧壁分别固定安装有第二电磁阀（705）和第三电磁阀（706）。

6.一种石油压裂容器生产装置的生产方法，基于权利要求1-5任一项所述的石油压裂容器生产装置，其特征在于，压裂容器生产方法为：

S1、注料阶段：外接熔料注射机通过注料管（604）向塑形套筒（601）和塑形内胆（602）之间的塑形腔（603）内注射熔融金属坯料，直至塑形腔（603）内充斥的熔融金属坯料对压力检测器（1003）的压力到达其所设定的标准压力（标压）阈值时，判定此时已完成对塑形腔（603）内的注料过程，则压力检测器（1003）向控制器（14）输出标压判定信息，通过控制器（14）接收标压判定信息而输出对熔料注射机和气泵（701）及第一电磁阀（703）的第一控制指令；

S2、冷却成型阶段：熔料注射机和气泵（701）及第一电磁阀（703）接收控制器（14）所输出的第一控制指令，继而控制熔料注射机停止供料，且控制气泵（701）抽取外界气体并持续导入与之连通的集气管（702）内腔中，同时控制第一电磁阀（703）开阀，使得导入集气管（702）内腔的高压气体依次经由第一电磁阀（703）和排气管（704）汇入包裹在塑形腔（603）外层的气腔（605）内，汇入气腔（605）内的气流通过与之端部表体相通的排气口（606）排出，致使气腔（605）内形成流动的冷却气，气腔（605）内的流动冷却气与塑形腔（603）内的熔融金属坯料进行热交换，加速注塑成型过程，直至注塑原料的温度到达温度检测器（1004）所设定的标准温度阈值时，判定此时塑形腔（603）内的注塑原料已冷却成型，则温度检测器（1004）向控制器（14）输出标温判定信息，通过控制器（14）接收标温判定信息而输出对第一电磁阀（703）和第二电磁阀（705）的第二控制指令；

S3、横置驱动阶段；第一电磁阀（703）和第二电磁阀（705）接收控制器（14）所输出的第二控制指令，控制第一电磁阀（703）关阀，同时控制第二电磁阀（705）开阀，使得通过气泵（701）抽气而导入集气管（702）内腔的气流将经由第二电磁阀（705）和第一导流管（804）汇入与之连通的第一管膛（801）内腔中，随着位于第一弹簧（803）所在端的第一管膛（801）内腔气流逐渐充入，使得此处的局部气压逐渐升高，继而高压气体将克服第一弹簧（803）的弹性势能而推动第一活塞杆（802）沿着第一管膛（801）内腔向远离第一弹簧（803）一端移动，使得第一活塞杆（802）带动与之连接的塑形内胆（602）逐渐脱离塑形套筒（601）内腔，致使左右两侧的塑形内胆（602）向装置的中轴线聚合靠拢，同时连接在塑形内胆（602）前后两侧壁的第二导流管（904）在塑形内胆（602）的牵动下而共同移动，使得整个纵置驱动组件（9）借助第二铁块（906）而沿着横置磁道（5）内壁向中轴线滑行，直至左右两侧的纵置驱动组件（9）遮挡位于红外发射器（11）和红外接收器（12）间的红外通信讯号，则判定此时左右两侧的塑形内胆（602）已到达中轴线的两侧且彼此聚拢贴合，则红外接收器（12）向控制器（14）输出阻碍判定信号，通过控制器（14）接收阻碍判定信号而输出对第二电磁阀（705）和第三电磁阀（706）的第三控制指令；

S4、纵置驱动阶段：第二电磁阀（705）和第三电磁阀（706）接收控制器（14）所输出的第三控制指令，控制第二电磁阀（705）关阀，同时控制第三电磁阀（706）开阀，使得通过气泵（701）抽气而导入集气管（702）内腔的气流将经由第三电磁阀（706）和第二导流管（904）汇入与之连通的第二管膛（901）内腔中，随着位于第二弹簧（903）所在端的第二管膛（901）内腔气流逐渐充入，使得此处的局部气压逐渐升高，继而高压气体将克服第二弹簧（903）的弹性势能而推动第二活塞杆（902）沿着第二管膛（901）内腔向远离第二弹簧（903）一端移动，使得第二活塞杆（902）带动与之连接的且位于中轴线两侧贴合的塑形内胆（602）逐渐向下移动，继而通过第一活塞杆（802）连接在塑形内胆（602）底部的横置驱动组件（8）将借助第一铁块（806）而沿着纵置磁道（2）内壁向下滑行，直至左右两侧的横置驱动组件（8）下降至机床（1）的顶面且被位于纵置磁道（2）底端的雷达检测器（13）所感应捕获时，判定此时塑形内胆（602）完全脱离左右两侧成型铸件间的直线运行轨迹，则雷达检测器（13）向控制器（14）输出感应判定信号，通过控制器（14）接收感应判定信号而输出对第三电磁阀（706）和气泵（701）及电推杆（1001）的第四控制指令；

S5、补焊阶段：第三电磁阀（706）和气泵（701）及电推杆（1001）接收控制器（14）所输出的第四控制指令，控制第三电磁阀（706）和气泵（701）关阀，使得横置驱动组件（8）和纵置驱动组件（9）带动塑形内胆（602）维持在机床（1）中部的顶面位置，同时控制电推杆（1001）的活动端带动与之连接的推动片（1002）将塑形套筒（601）内腔的成型铸件推出，直至推动片（1002）伸展至最大长度时，此时左右两侧的成型铸件恰好贴合，进一步通过补焊设备对成型铸件的连接缝进行焊接，焊接结束后将铸成的容器取下，继而压力检测器（1003）将检测不到感应压力的存在，判定此时已完成取件，则压力检测器（1003）向控制器（14）输出无压判定信息，通过控制器（14）接收无压判定信息而输出对电推杆（1001）和第二泄压阀（905）及第一泄压阀（805）的第五控制指令；

S6、复位阶段：电推杆（1001）和第二泄压阀（905）及第一泄压阀（805）接收控制器（14）所输出的第五控制指令，控制电推杆（1001）的活动端带动与之连接的推动片（1002）缩合复位，控制第二泄压阀（905）对第二管膛（901）内腔进行泄压，控制第一泄压阀（805）对第一管膛（801）内腔进行泄压，而在第二弹簧（903）和第一弹簧（803）的弹力作用下，分别牵动第二活塞杆（902）和第一活塞杆（802）复位，使得塑形内胆（602）重新复位至塑形套筒（601）内腔，由此整个装置完全复位至S1时的状态；

S7、执行S1-S6的循环操控过程，以实现容器筒体的自动一体化铸件，配合自动补焊技术高效便捷地完成压裂容器批量生产作业。