CN202192726U - 一种自动放料注塑成型机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及注塑成型机械技术领域，尤指一种用于制作塑胶树枝的自动放料注塑成型机，其整体结构包括：机架和安装于机架上的注塑模具、进料口，该注塑模具包括固定在机架上的下模座以及与气缸连动的上模座，于注塑模具的一侧设置有中转机械手，中转机械手端部设置有用于吸取物料的真空管，所述的中转机械手与动力装置连接；本实用新型由于采用了机械手完成上料作业，完全替代了手工作业，实现注塑放料的自动化作业，不仅提高了生产效率，降低劳动强度，并且操作者的安全有了更好的保证。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑成型机械技术领域，尤指一种用于制作塑胶树枝的自动放料注塑成型机。
背景技术
目前塑胶花的树枝产品的制作过程主要包括以下几个步骤：首先将布料剪切成叶片的形状，然后对叶片进行着色等处理，按着需要对着色后的叶片进行热压成型，使之平面的造型经过热压后变成具有类似自然叶片的曲面造型；然后再将这些花叶片通过注塑的方式形成树枝；如图1所示，成型的叶片01通过手上放置在注塑模具的下模座内对应叶片型腔内，然后在注塑模具的上模座在油缸带动下下压，接着向注塑模具的型腔内注入塑料原料，这些注入的塑料原料就会成型为塑胶树枝的枝条02，同时将模具内的叶片01连接起来，形成一个完整的树枝，通常为了保证树枝02主枝条的强度，通常会在其中插设一根铁线，目前塑胶树枝在制作过程中都采用手工操作的方式，即通过人工将成型的叶片01放置在注塑模具的型腔内，这种手工操作方式存在以下不足：1）工作效率低，采用手工操作导致操作者的劳动强度大，并且工作效率低；2）安全性不高，由于操作者需要将叶片手工放置到注塑模具中，模具在上升或下压的过程中存在对使用者的肢体的伤害可能。
发明内容
为解决上述问题，本实用新型旨在提供一种全自动放料的注塑成型机，尤指一种通过机械手完成物料放置的自动放料注塑成型机。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种自动放料注塑成型机，其整体结构包括：机架和安装于机架上的注塑模具、进料口，该注塑模具包括固定在机架上的下模座以及与气缸连动的上模座，于注塑模具的一侧设置有中转机械手，中转机械手端部设置有用于吸取物料的真空管，所述的中转机械手与动力装置连接。
其中，所述的动力装置可为气缸。
其中，所述的气缸为一个水平气缸和一个竖直气缸，分别安装在机架上。
其中，所述的注塑模具上于中转机械手的一侧设置有物料架，物料架上设置有用于放置物料的容置空间。
其中，所述的物料架包括：浮板、设置在浮板上的栅栏以及浮板固定并推动浮板上下移动的气缸。
其中，所述的容置空间由浮板上的栅栏围设而成。
其中，所述的真空管安装于中转机械手上的一安装板上，该真空管包括：管体、设置于管体末端的气嘴以及套于管体上的弹簧，管体末设置气嘴的一端穿设安装板。
其中，所述的真空管管体穿设安装板的端头安装有挡板，对应挡板的位置设置有一感应开关。
本实用新型的有益效果在于采用了机械手完成上料作业，完全替代了手工作业，实现注塑放料的自动化作业，不仅提高了生产效率，降低劳动强度，并且让操作者的安全有了更好的保证。
附图说明
图1 是现有塑胶树枝注塑成型的示意图。
图2 是本实用新型的主视图。
图3 是本实用新型中转机械手的主视图。
图4是本实用新型中转机械手部分的俯视图。
图5是本实用新型物料架部分的主视图。
具体实施方式
下面结合附图，详细说明本实用新型的具体实施方式。
如图2所示，机架1、注塑模具2、进料口3、中转机械手4以及物料架5，其中注塑模具2、中转机械手4和物料架5均安装在机架1上，注塑模具2包括上模座22和下模座21，其中上模座22安装在一气缸上，其可随气缸实现上下运动，下模座21设置在一可前后移动的移动座211上，该移动座211通过油缸推动，实现前后移动。
于注塑模具2的一侧设置有中转机械手4，通过气缸带动的中转机械手4端部设置有用于吸取片状物料8的真空管6；参见图3和4，中转机械手4包括：水平气缸41、树枝气缸42、滑座43、安装板44以及导轨45，其中滑座43套设在导轨45上，水平气缸41的活塞杆与滑座43连接，通过水平气缸41的带动，滑座43可沿导轨45左右水平移动，竖直气缸42固定在滑座43上，并且安装板44固定在竖直气缸42的活塞杆上，通过竖直气缸42带动安装板44上下移动，在安装板44上设置有若干的真空管6，真空管6与一气缸连通，通过气缸可令真空管6内形成负气压，以产生吸力，用于吸附片状物料。
于注塑模具2设置中转机械手4的一侧还设置有物料架5，该物料架5上设置有用于放置物料8的容置空间，中转机械手4上真空管6的分布位置对应物料架5上容置空间的位置分布，这样每根真空管6正好对应吸附一片状物料8（即叶片）。
如附图5所示，物料架5包括：浮板51、设置在浮板51上的栅栏52以及与浮板51固定并推动浮板51上下移动的气缸53，所述的栅栏52围设成用于放置物料8的容置空间，通过气缸53可推动浮板51上升，真空管6安装于中转机械手4上的安装板44上，真空管6包括：管体61、设置于管体61末端的气嘴62的一端穿设安装板44；之所以物料架5和真空管6采用上述结构，是因为，叶片层叠放置在浮板51上用栅栏52围设成的容置空间内，真空管6每次可以吸附一片叶片，为了确定真空管6可以将叶片吸附起来，真空管6在下探的距离大于气嘴62与叶片之间的距离，即叶片对真空管6的管体61产生阻碍作用，以令管体61向上回缩，这样气嘴62与叶片之间就形成了一定的压力，以保证气嘴62可以将叶片吸附起来，随着叶片的量不断减少，层叠的叶片厚度降低到一定程度，将其无法对真空管6产生阻碍作用，此时为了需要就开启气缸53，通过其推动浮板51，另整个物料上升一定距离，直至浮板51，另整个物料上升一定距离，直至浮板51上所有的叶片全部耗尽。
本实用新型自动控制浮板51的上升，于其中一个真空管6的管体61穿设安装板44的端头安装有挡板64，对应挡板64的位置设置有一感应开关7，当真空管随安装板下探时，收到叶片的阻碍，挡板64随着管体61向上升起，这时挡板64对红外线阻挡作用消失，当浮板51上放置的叶片减少到一定程度后，真空管6不会回缩，或者回缩程度很小，挡板64始终阻挡感应开关，这样感应开关7将这种信息反馈后给主控芯板，此时主控芯板将启动气阀，推动气缸53，控制其推动浮板51向上移动一定距离。
使用本实用新型时，待加工的物料8（已经定型的叶片）放置在物料架5上的容置空间内，调整好浮板51的高度，开启机器的电源后，首先中转机械手4通过水平气缸41将安装板44向下移动，令真空管6下探至容置空间内，并且叶片与真空管6之间形成一定压力，此时由于真空管6内形成负气压，其产生的吸附力将位于最上面的叶片吸附起来，接着，安装板44在竖直气缸42带动下上升，并通过水平气缸41将安装板44送至注塑模具下模座21的上方，真空管6吸附的叶片在自身重力作用下正好落入下模座21的型腔内，待叶片落下后，安装板44在水平气缸41带动下返回，等待下一次运行，接着，下模座21在移动座211带动下向后移动至上模座22的正下方，注塑模具2的上模座22在油缸推动下向下运行，与下模座21合模，开始进行注塑作业，注塑完成后，接下来，注塑模具2的上模座22向上运行，此时原本各自独立的叶片通过注塑被连接在一起，形成如图1所示的塑胶树枝。
本实用新型由于采用了机械手完成上料作业，完全替代了手工作业，实现自动化作业，这不仅提高了生产效率，降低劳动强度，并且操作者的安全有了更好的保证。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，本行业的技术人员，在本技术方案的启迪下，可以做出一些变形与修改，凡是依据本实用新型的技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种自动放料注塑成型机，其整体结构包括：机架和安装于机架上的注塑模具、进料口，该注塑模具包括固定在机架上的下模座以及与气缸连动的上模座，其特征在于：于注塑模具的一侧设置有中转机械手，中转机械手端部设置有用于吸取物料的真空管，所述的中转机械手与动力装置连接。
2.根据权利要求1所述的一种自动放料注塑成型机，其特征在于：所述的动力装置可为气缸。
3.根据权利要求2所述的一种自动放料注塑成型机，其特征在于：所述的气缸为一个水平气缸和一个竖直气缸，分别安装在机架上。
4.根据权利要求1所述的一种自动放料注塑成型机，其特征在于：所述的注塑模具上于中转机械手的一侧设置有物料架，物料架上设置有用于放置物料的容置空间。
5.根据权利要求4所述的一种自动放料注塑成型机，其特征在于：所述的物料架包括：浮板、设置在浮板上的栅栏以及浮板固定并推动浮板上下移动的气缸。
6.根据权利要求4或5所述的一种自动放料注塑成型机，其特征在于：所述的容置空间由浮板上的栅栏围设而成。
7.根据权利要求1所述的一种自动放料注塑成型机，其特征在于：所述的真空管安装于中转机械手上的一安装板上，该真空管包括：管体、设置于管体末端的气嘴以及套于管体上的弹簧，管体末设置气嘴的一端穿设安装板。
8.根据权利要求1或7所述的一种自动放料注塑成型机，其特征在于：所述的真空管管体穿设安装板的端头安装有挡板，对应挡板的位置设置有一感应开关。
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| CN105108969A (zh) * | 2015-08-28 | 2015-12-02 | 芜湖顺成电子有限公司 | 电线插头注塑机辅助装置 |
| CN106393568A (zh) * | 2016-11-17 | 2017-02-15 | 江西格林自动化设备有限公司 | 圣诞树枝成品收料装置 |
| CN110815685A (zh) * | 2019-10-08 | 2020-02-21 | 佛山市基米智能科技有限公司 | 全自动伺服热压成型设备 |
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