CN117580632A - 气体分离设备及气体分离方法 - Google Patents

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CN117580632A CN202280040530.1A CN202280040530A CN117580632A CN 117580632 A CN117580632 A CN 117580632A CN 202280040530 A CN202280040530 A CN 202280040530A CN 117580632 A CN117580632 A CN 117580632A
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Abstract

使用PSA法效率良好地分离出原料气体中包含的特定气体成分。利用变压吸附法从至少含有气体成分1及气体成分2的原料气体中分离回收气体成分1的气体分离设备11具备填充有对气体成分1及气体成分2进行吸脱附的吸附剂的吸附塔12，其中，将原料气体导入吸附塔12以使其吸附于吸附剂，对吸附塔12进行减压以使吸附于吸附剂的原料气体脱附。气体分离设备11进一步具备：测定吸附剂的温度的温度测定部26；调节吸附剂的温度的温度调节部31；和以吸附剂的温度成为目标温度的方式控制温度调节部31的控制部35。目标温度通过对气体成分1及气体成分2对吸附剂的有效吸附量的温度变化率进行比较来确定。

Description

气体分离设备及气体分离方法
技术领域
本发明涉及气体分离设备及气体分离方法。
背景技术
以往，作为分离出原料气体中包含的特定气体成分的方法，使用了变压吸附(PSA)法。PSA法是利用了气体成分对吸附剂的吸附量因气体种类及其分压而异这一情况的气体分离方法。
例如，专利文献1中，作为使用了PSA法的气体分离方法，公开了“是不具有清洗工序的气体分离回收方法，将脱附工序划分为多个时间段，分成各所述时间段来回收脱附气体”的方法([权利要求1])。根据该方法，“无需进行清洗工序就能够提高回收气体的浓度，由此能够以少的电力消耗量分离回收高浓度的目标气体成分”([0013])。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2018-114464号公报
发明内容
发明所要解决的课题
近年来，期望效率良好地分离出原料气体中包含的特定气体成分。
例如，最近，由在炼铁工艺等中排放的二氧化碳(CO2)制造甲醇等有用的化学品的CCU(Carbon capture and utilization，碳捕集与利用)备受瞩目。该情况下，期望从在炼铁工艺等中排放的高炉气体(包含CO2、CO、N2的原料气体)中效率良好地分离出CO2。
本发明是鉴于以上方面做出的，其目的在于使用PSA法效率良好地分离出原料气体中包含的特定气体成分。
用于解决课题的手段
本申请的发明人进行了深入研究，结果发现通过采用下述构成可实现上述目的，从而完成了本发明。
即，本发明提供以下的[1]～[16]。
[1]气体分离设备，其为利用变压吸附法从至少含有气体成分1及气体成分2的原料气体对上述气体成分1进行分离回收的气体分离设备，上述气体分离设备具备：吸附塔，其填充有对上述气体成分1及上述气体成分2进行吸脱附的吸附剂；导入部，其将上述原料气体导入上述吸附塔以使其吸附于上述吸附剂；减压部，其对上述吸附塔进行减压以使吸附于上述吸附剂的上述原料气体脱附；温度测定部，其测定上述吸附剂的温度；温度调节部，其调节上述吸附剂的温度；和控制部，其以使得上述吸附剂的温度成为目标温度的方式控制上述温度调节部，其中，上述目标温度是通过对上述气体成分1及上述气体成分2对上述吸附剂的有效吸附量的温度变化率进行比较而确定的温度。
[2]如上述[1]所述的气体分离设备，其中，上述目标温度是使得上述气体成分1对上述吸附剂的有效吸附量的温度变化率小于上述气体成分2对上述吸附剂的有效吸附量的温度变化率的温度。
[3]如上述[1]或[2]所述的气体分离设备，其中，上述控制部按照下述步骤1～3确定上述目标温度。
步骤1：针对上述气体成分1及上述气体成分2，根据温度T时的气体成分i(i＝1、2)的吸附等温线，计算与变压幅度相对应的平衡吸附量的变化即有效吸附量ΔQi(T)。
步骤2：针对上述气体成分1及上述气体成分2，计算基准温度TA与自基准温度TA变化的变化温度TB的有效吸附量ΔQi(T)的温度变化率Xi(TA、TB)＝1－{ΔQi(TB)/ΔQi(TA)}。其中，TA＜TB。
步骤3：针对上述气体成分1及上述气体成分2，对有效吸附量的温度变化率Xi(TA、TB)进行比较，将满足下述式(1)的变化温度TB确定为目标温度。其中，0＜α≤1，
X1(TA、TB)＜α×X2(TA、TB) (1)。
[4]如上述[1]～[3]中任一项所述的气体分离设备，其中，上述减压部具备对从上述吸附剂脱附的上述原料气体进行排气的排气管线，上述排气管线分支为供上述气体成分1排气的分支管线和供上述气体成分2排气的分支管线。
[5]如上述[1]～[4]中任一项所述的气体分离设备，其中，上述温度调节部通过调节上述原料气体的温度来间接地调节上述吸附剂的温度。
[6]如上述[5]所述的气体分离设备，其中，上述温度调节部包含能够可变地控制热介质流量及传热面积中的至少任一者的热交换器，通过使用上述热交换器调节上述原料气体的温度来间接地调节上述吸附剂的温度。
[7]如上述[6]所述的气体分离设备，其具备使上述热交换器的出侧的上述原料气体的一部分循环至上述热交换器的入侧的气体循环部。
[8]气体分离方法，其为利用变压吸附法从至少含有气体成分1及气体成分2的原料气体对上述气体成分1进行分离回收的气体分离方法，其中，向填充有对上述气体成分1及上述气体成分2进行吸脱附的吸附剂的吸附塔导入上述原料气体并使其吸附于上述吸附剂，对上述吸附塔进行减压，从而使吸附于上述吸附剂的上述原料气体脱附，使用测定上述吸附剂的温度的温度测定部，测定上述吸附剂的温度，控制对上述吸附剂的温度进行调节的温度调节部，以使得上述吸附剂的温度成为目标温度的方式进行调节，上述目标温度是通过对上述气体成分1及上述气体成分2对上述吸附剂的有效吸附量的温度变化率进行比较而确定的温度。
[9]如上述[8]所述的气体分离方法，其中，上述目标温度是使得上述气体成分1对上述吸附剂的有效吸附量的温度变化率小于上述气体成分2对上述吸附剂的有效吸附量的温度变化率的温度。
[10]如上述[8]或[9]所述的气体分离方法，其中，按照下述步骤1～3确定上述目标温度。
步骤1：针对上述气体成分1及上述气体成分2，根据温度T时的气体成分i(i＝1、2)的吸附等温线，计算与变压幅度相对应的平衡吸附量的变化即有效吸附量ΔQi(T)；
步骤2：针对上述气体成分1及上述气体成分2，计算基准温度TA与自基准温度TA变化的变化温度TB的有效吸附量ΔQi(T)的温度变化率Xi(TA、TB)＝1－{ΔQi(TB)/ΔQi(TA)}。其中，TA＜TB。
步骤3：针对上述气体成分1及上述气体成分2，对有效吸附量的温度变化率Xi(TA、TB)进行比较，将满足下述式(1)的变化温度TB确定为目标温度。其中，0＜α≤1。
X1(TA、TB)＜α×X2(TA、TB)…(1)。
[11]如上述[8]～[10]中任一项所述的气体分离方法，其中，使上述气体成分1及上述气体成分2吸附于上述吸附剂，使吸附于上述吸附剂的上述气体成分1及上述气体成分2按所划分的时间段分开脱附。
[12]如上述[8]～[11]中任一项所述的气体分离方法，其中，以使上述原料气体吸附于上述吸附剂、然后至脱附为止为1个循环，在经过至少5个循环后，使用上述温度测定部测定上述吸附剂的温度，控制上述温度调节部，以使得上述吸附剂的温度成为目标温度的方式进行调节。
[13]如上述[8]～[12]中任一项所述的气体分离方法，其中，作为上述吸附剂的温度，使用利用上述温度测定部测定的温度振幅的最大值。
[14]如上述[8]～[13]中任一项所述的气体分离方法，其中，上述温度调节部通过调节上述原料气体的温度来间接地调节上述吸附剂的温度。
[15]如上述[14]所述的气体分离方法，其中，上述温度调节部包含能够可变地控制热介质流量及传热面积中的至少任一者的热交换器，通过使用上述热交换器调节上述原料气体的温度来间接地调节上述吸附剂的温度。
[16]如上述[15]所述的气体分离方法，其中，使上述热交换器的出侧的上述原料气体的一部分循环至上述热交换器的入侧。
发明效果
根据本发明，能够使用PSA法效率良好地分离出原料气体中包含的特定气体成分。
附图说明
[图1]为示出第1实施方式的气体分离设备的示意图。
[图2]为示出使温度变化而测得的CO2的吸附等温线的一例的图。
[图3]为示出使温度变化而测得的CO的吸附等温线的一例的图。
[图4]为示出使温度变化而测得的N2的吸附等温线的一例的图。
[图5]为示出气体成分1(CO2)及气体成分2(N2)的吸附等温线的一例的图。
[图6]为示出由基准温度TA变化成变化温度TB的情况下的气体成分1(CO2)及气体成分2(N2)的吸附等温线的一例的图。
[图7]为示出第2实施方式的气体分离设备的示意图。
[图8]为示出第3实施方式的气体分离设备的示意图。
[图9]为示出实施例1～2及比较例1中使用的气体分离设备的示意图。
[图10]为示出实施例1～2及比较例1的CO2回收率的图。
具体实施方式
[第1实施方式]
以下基于图1～图9对气体分离设备进行说明。以下的说明兼为气体分离方法的说明。
〈气体分离设备的构成〉
图1为示出第1实施方式的气体分离设备11的示意图。
气体分离设备11为利用变压吸附(PSA)法从至少含有气体成分1(例如CO2)及气体成分2(例如N2)的原料气体中分离回收气体成分1的设备。
气体分离设备11主要由供气体沿上下方向流动的立式的吸附塔12构成。在吸附塔12的内部，填充有对气体成分1及气体成分2进行吸脱附(吸附及脱附)的吸附剂(未图示)。
图1所示的气体分离设备11是所谓的多塔式，并列地配置有2台吸附塔12(吸附塔12a及吸附塔12b)。吸附塔12的台数不限于2台，可以是1台，也可以是3台以上。
在吸附塔12的一端侧(图1中的上端侧)，连接有供原料气体从原料气体供给源61流动的导入管线13。
原料气体供给源61例如为排放高炉气体作为原料气体的高炉。
导入管线13将原料气体(至少含有气体成分1及气体成分2的气体)导入吸附塔12的内部以使其吸附于吸附剂。在导入管线13的中途，设有开闭阀21。导入管线13构成导入部。
在吸附塔12的另一端侧(图1中的下端侧)，连接有废气排气管线14。废气(off-gas)是被导入至吸附塔12但是未吸附于吸附剂的原料气体。废气经由废气排气管线14而被排气。在废气排气管线14的中途，设有开闭阀22。
在废气排气管线14中的较之开闭阀22靠上游侧，连接有脱附气体排气管线15。
脱附气体排气管线15连接于真空泵18。通过驱动真空泵18，吸附塔12的内部减压，吸附于吸附剂的原料气体被脱附。从吸附剂脱附的原料气体(脱附气体)经由脱附气体排气管线15而被排气。在脱附气体排气管线15中的较之真空泵18靠上游侧，设有开闭阀23。
脱附气体排气管线15中的较之真空泵18靠下游侧(真空泵18的吐出侧)是分支的，设有分支管线16及分支管线17。
在分支管线16及分支管线17上，分别设有开闭阀24及开闭阀25。
在原料气体中所含的气体成分1及气体成分2之中，例如包含不期望回收的气体成分2的气体(杂质气体)经由分支管线16而被排气。另一方面，包含期望回收的气体成分1的气体(回收气体)经由分支管线17而被排气。
脱附气体排气管线15、分支管线16、分支管线17及真空泵18构成减压部。
在吸附塔12中，设有对填充于吸附塔12内部的吸附剂的温度进行测定的温度测定部26。
温度测定部26没有特别限定，例如为热电偶。温度测定部26为热电偶的情况下，在吸附塔12的外周部，也可设有抵达吸附塔12内部的热电偶用的鞘管(未图示)。通过将热电偶插入该鞘管，能够容易地测定填充于吸附塔12内部的吸附剂的温度。
也可以在每个吸附塔12设定多个温度测定部26。例如，图1中，沿吸附塔12的上下方向分散配置了温度测定部26a及温度测定部26b。由此，能够无偏差地测定吸附剂的温度。
在从原料气体供给源61达到吸附塔12的导入管线13的中途，设有温度调节部31。
作为温度调节部31，没有特别限定，例如，可使用作为电加热装置的电加热器等公知的加热器，作为其具体例，可举出将导入管线13的外周部覆盖的夹套式加热器。
温度调节部31通过对从导入管线13流过的原料气体进行加热，从而调节被导入吸附塔12内部的原料气体的温度。如此，例如，处于基准温度TA(例如25℃)的原料气体升温，成为变化温度TB(TA＜TB)。
此时，吸附塔12的吸附剂的温度最初也为基准温度TA，成为变化温度TB的原料气体被导入吸附塔12而被吸脱附于吸附剂，从而曾为基准温度TA的吸附剂也被加热而逐渐成为变化温度TB。
如此，通过调节被导入吸附塔12内部的原料气体的温度，从而间接地调节填充于吸附塔12内部的吸附剂的温度。
需要说明的是，作为温度调节部31，并不限于上述例。
例如，吸附塔12是小型的情况下，也可以在吸附塔12的外周部设置夹套式加热器作为温度调节部31。该情况下，从吸附塔12的外周部对填充于吸附塔12内部的吸附剂进行加热。然而，该情况下，若吸附塔12的内径大，则易发生传热不良，有时难以至吸附塔12的中心部为止都一样地对吸附剂进行加热。
相对于此，根据上述例(通过调节原料气体的温度从而间接地调节吸附剂的温度的例子)，在吸附塔12的中心部也导入有原料气体，因此容易至吸附塔12的中心部为止都一样地对吸附剂进行加热。
如后所述，即使是15℃左右的小的温度变化，吸附剂的平衡吸附量有时也会显著地变化(参见图2～图4)。因此，优选吸附剂被一样地加热。
在温度调节部31连接有控制部35。作为一个例子，控制部35为市售的PC(个人电脑)。
受到基于控制部35的控制，温度调节部31驱动，上升至所期望的温度。如此，从导入管线13流过的原料气体被加热至所期望的温度。
〈吸附等温线〉
图2、图3及图4为分别示出使温度变化而测得的CO2、CO及N2的吸附等温线的一例的图。
图2～图4的吸附等温线是使用13X沸石作为吸附剂测得的吸附等温线(使各气体成分吸脱附于13X沸石时的吸附等温线)。
图2～图4中，使测定吸附等温线时的温度T在10～70℃的范围逐15℃地变化。吸附等温线是压力与平衡吸附量Q的关系，横轴表示压力(分压)，纵轴表示平衡吸附量。
若对图2～图4进行比较，则CO2的吸附量比CO及N2的吸附量大1个数量级左右。
吸附力大的CO2在低压下急剧地吸附于吸附剂的细孔内部，因此吸附等温线的低压下的斜率为较大的非线性。CO2在高压下几乎不脱附，而减压至低压时则急剧地脱附。
另一方面，吸附力小的N2及CO的吸附等温线较之CO2在更宽的压力范围内呈直线状。N2及CO在从高压成为低压的过程中脱附。
吸附等温线为示出一定的温度T时的压力P与平衡吸附量Q的关联的图，如图2～图4所示，温度T变得越高，则平衡吸附量Q变得越小。并且，与相同的变压幅度相对应的有效吸附量ΔQ也同样地变化，温度T变得越高，则有效吸附量ΔQ变得越小。
以下，方便起见，以气体成分1为二氧化碳(CO2)且气体成分2为氮(N2)的情况为例进行说明。
图5为示出气体成分1(CO2)及气体成分2(N2)的吸附等温线的一例的图。
变压吸附(PSA)法中，利用了对吸附剂的平衡吸附量Q随着变压而变化的现象。平衡吸附量Q(也简记作“吸附量Q”)的变化也称为有效吸附量ΔQ。如图5所示，即使是相同的变压幅度，根据每种气体成分也具有不同的有效吸附量ΔQi(i＝1、2)。
使用气体成分1(CO2)的有效吸附量ΔQ1(ΔQCO2)大于气体成分2(N2)的有效吸附量ΔQ2(ΔQN2)的吸附剂。由此，能够利用PSA法分离出气体成分1(CO2)。
需要说明的是，作为吸附剂，不限于13X沸石，只要是显示与上述同样的形状的吸附等温线的物质即可，例如，也可使用ZSM-5等其他吸附剂。
〈基于PSA法的气体分离〉
对在图1所示的气体分离设备11中利用变压吸附(PSA)法从至少含有气体成分1及气体成分2的原料气体中分离回收气体成分1的方法进行说明。
首先，打开导入管线13的开闭阀21，从原料气体供给源61经由导入管线13向吸附塔12内部导入原料气体。然后，关闭开闭阀21。
由此，原料气体吸附于被填充于吸附塔12内部的吸附剂。
更详细而言，如图1所示，吸附力大的气体成分1吸附在吸附塔12的靠近导入口(导入管线13与吸附塔12的连接部分)的区域。另一方面，吸附力小的气体成分2吸附在吸附塔12的远离导入口的区域。
此时，关闭脱附气体排气管线15的开闭阀23，并且预先打开废气排气管线14的开闭阀22。由此，未吸附于吸附剂的原料气体(废气)经由废气排气管线14而被排气。
需要说明的是，如图1所示，也可以在气体成分1所吸附的区域和气体成分2所吸附的区域分别设置温度测定部26a和温度测定部26b。
如图1所示，在原料气体(气体成分1及气体成分2)于吸附塔12内部产生分布的状态下，关闭废气排气管线14的开闭阀22及分支管线17的开闭阀25，并打开脱附气体排气管线15的开闭阀23及分支管线16的开闭阀24。
并且，通过驱动真空泵18，开始吸附塔12内部的减压。
由此，首先，包含吸附力小的气体成分2的杂质气体(方便起见，也简称为“气体成分2”)从吸附剂脱附，经由脱附气体排气管线15及分支管线16而被排气(第1时间段)。
此时，气体成分2不从气体成分1所吸附着的区域通过而从吸附剂脱附。因此，可抑制气体成分1部分地从吸附剂脱附而被排气。
接着，关闭分支管线16的开闭阀24，并打开分支管线17的开闭阀25。然后，驱动真空泵18，对吸附塔12内部进行减压。
由此，包含吸附力大的气体成分1的回收气体(方便起见，也简称为“气体成分1”)从吸附剂脱附，经由脱附气体排气管线15及分支管线17而被排气(第2时间段)。第2时间段中，也可以较之第1时间段而言更加对吸附塔12内部进行减压。如此，气体成分1被分离回收。
如此，在气体分离设备11中，能够按所划分的时间段从不同的分支管线分开地回收气体成分1和气体成分2。
需要说明的是，在吸附塔12中，也可以实施使用其他吸附塔的脱附气体的一部分作为清洗气体的、所谓的清洗。
具体而言，例如，将从1台吸附塔12a中脱附的高纯度气体成分1(CO2)的一部分用于驱逐其他吸附塔12b的气体成分2(N2)。
接下来，如基于图2～图4所说明的那样，温度T变得越高，则平衡吸附量Q变得越小，与相同的变压幅度相对应的有效吸附量ΔQ也同样地变小。
接下来，驱动温度调节部31，使填充于吸附塔12的吸附剂的温度从基准温度TA(例如25℃)成为比基准温度TA高的变化温度TB(例如70℃)。由此，气体成分2在第1时间段中更易于从吸附剂脱附。或者，在第1时间段之前，气体成分2不吸附于吸附剂，而易作为废气被排气。
然而，若过度升高吸附剂的温度，则气体成分1的有效吸附量变得过小。该情况下，在第1时间段中气体成分1也变得易脱附(或者在第1时间段之前易作为废气而被排气)，故不优选。
接下来，设定目标温度，以吸附剂的温度成为该目标温度的方式进行调节。
目标温度是通过对气体成分1及气体成分2对吸附剂的有效吸附量的温度变化率进行比较而确定的温度。
N2的吸附等温线在宽的压力范围内随着温度变高而斜率减小(参见图4)。即，就N2的有效吸附量ΔQN2而言，若提高温度则易变小，温度依赖性大(温度变化率大)。CO的有效吸附量ΔQCO也同样如此(参见图3)。
另一方面，就CO2的吸附等温线而言，若温度变高，则高压下斜率的变化小(几乎平行地向下侧移动)，而低压(例如低于10kPa)下斜率显著减小(参见图2)。
然而，由于将吸附塔12内部减压至真空状态会导致真空泵18的运行效率差，因此通常在高压(例如10kPa以上)下实施脱附。该情况下，即使温度变高，吸附等温线的斜率的减少也小。
即，就CO2的有效吸附量ΔQCO2而言，即使提高温度也不易减少，温度依赖性小(温度变化率小)。
考虑到这样的有效吸附量ΔQ的差异，作为目标温度，例如设定使气体成分1(CO2)的有效吸附量ΔQ1(ΔQCO2)的温度变化率小于气体成分2(N2)的有效吸附量ΔQ2(ΔQN2)的温度变化率的温度。
由此，在ΔQ1＞ΔQ2的关系得以维持的状态下，其差变得更大，利用PSA法，更容易地分离出气体成分1。
目标温度具体而言例如按照下述步骤1～3来确定。
步骤1：针对气体成分1及气体成分2，根据温度T时的气体成分i(i＝1、2)的吸附等温线，计算与变压幅度相对应的平衡吸附量的变化即有效吸附量ΔQi(T)。还适当参照温度T时的气体成分i的吸附压力(分压)及脱附压力(分压)。
变压幅度按每种气体成分i适当确定，根据气体成分i可以相同也可以不同。
步骤2：针对气体成分1及气体成分2，计算基准温度TA与自基准温度TA变化的变化温度TB的有效吸附量ΔQi(T)的温度变化率Xi(TA、TB)＝1－{ΔQi(TB)/ΔQi(TA)}。其中，TA＜TB。
基准温度TA没有特别限定，例如为选自常温(5～35℃)的范围的任意温度。
步骤3：针对气体成分1及气体成分2，对有效吸附量的温度变化率Xi(TA、TB)进行比较，将满足下述式(1)的变化温度TB确定为目标温度。其中，0＜α≤1。α具体而言例如为0.5。
X1(TA、TB)＜α×X2(TA、TB)…(1)
图6为示出自基准温度TA变化成变化温度TB的情况下的气体成分1(CO2)及气体成分2(N2)的吸附等温线的一例的图。
图6中，由于ΔQCO2(TA)：ΔQCO2(TB)＝1：0.9、且ΔQN2(TA)：ΔQN2(TB)＝1：0.5，因此以下述方式计算，满足上述式(1)。
XCO2(TA、TB)＝1－{ΔQCO2(TB)/ΔQCO2(TA)}＝0.1
XN2(TA、TB)＝1－{ΔQN2(TB)/ΔQN2(TA)}＝0.5
XCO2(TA、TB)＜α×XN2(TA、TB)
原料气体在气体成分1及气体成分2之外还含有其他气体成分(气体成分3、气体成分4等)的情况下，以分别还满足X1(TA、TB)＜α×X3(TA、TB)、X1(TA、TB)＜α×X4(TA、TB)等的方式确定目标温度。
换言之，将其他气体成分视为另一气体成分2，对于该另一气体成分2，也以满足上述式(1)的方式确定目标温度。
变化温度TB(目标温度)可在满足TA＜TB的范围内根据吸附剂及气体的种类而适当设定。
另一方面，若TB过高，则例如气体成分1(CO2)的有效吸附量ΔQ1(ΔQCO2)变得过小，吸附剂的必要填充量增加，其结果是，吸附塔12有时大型化。从避免这一点的观点考虑，例如使用13X沸石作为吸附剂的情况下，TB优选为100℃以下。
有效吸附量ΔQ的温度变化量因吸附剂的种类而异。因此，变化温度TB的上限考虑例如吸附剂的种类、吸附剂的成本、吸附塔的尺寸限制等而适当设定。
确定这样的目标温度的主体没有特别限定。
例如，控制部35可以基于程序等自动地、或者接收由气体分离设备11的操作者进行的操作而执行计算，并确定目标温度。
另外，气体分离设备11的操作者也可以使用其他电子计算机来确定目标温度，将所确定的目标温度输入控制部35。
然后，控制部35基于所确定的目标温度驱动控制温度调节部31。
此处，以使原料气体吸附于吸附剂、然后至脱附为止为1个循环。
更具体而言，以将原料气体导入吸附塔12内部后关闭开闭阀21、然后经由脱附气体排气管线15将该原料气体(脱附气体)从吸附塔12排气为止作为1个循环。
就填充于吸附塔12的吸附剂的温度而言，存在若开始原料气体的导入(吸附)则与该开始前相比发生变化的情况。因此，在经过至少5个循环后，使用温度测定部26测定吸附剂的温度。由此，吸附剂的温度稳定化，能够测定精确的温度。然后，控制温度调节部31，以吸附剂的温度成为目标温度的方式进行调节。
就吸附剂的温度而言，即使循环数达到一定数以上，有时也会因为原料气体的吸附热及脱附热的影响而轻微地变动。
通常，吸附热是放热的，脱附热是吸热的，因此吸附剂的温度在吸附工序完成后最高，在脱附工序完成后最低。
脱附气体中的气体成分1的纯度受气体成分2大量脱附的脱附工序的初期(即吸附工序刚完成后)时的原料气体的脱附行为的影响大。
即，例如，为了在上述的第2时间段获得气体成分1的纯度高的回收气体，优选在上述的第1时间段(包括脱附工序的初期、即吸附工序刚完成后)适当地调节吸附剂的温度而使气体成分2大量脱附。
因此，作为温度测定部26所测定的温度，优选使用吸附剂的温度最高的吸附工序刚完成后的温度、即利用温度测定部测定的温度振幅的最大值。
[第2实施方式]
图7为示出第2实施方式的气体分离设备11a的示意图。
对于与第1实施方式相同的部分，以相同的附图标记表示，并省略说明。
气体分离设备11a的温度调节部41具备配置在原料气体流过的导入管线13的中途的热交换器42。
热交换器42介由热介质管线45连接于热介质源43。在热介质管线45上，设有泵44及多个开闭阀46。打开开闭阀46，对泵44进行驱动，由此热介质(未图示)从热介质源43经由热介质管线45流入热交换器42。
如此，从导入管线13流过的原料气体在热交换器42中进行热交换，温度被调节。
作为热介质，例如可举出温排水等液状热介质、排气等气体状热介质等，可根据热交换器42的规格适当选择。如后所述，也可使用低温的热介质。对于热介质及原料气体的温度，在热交换器42中配置热电偶(未图示)等而适当测定。
如以下所说明的，热交换器42能够可变地控制热介质流量及传热面积中的至少任一者。
首先，如图7所示，在热介质管线45中的较之热交换器42靠上游侧，设有流量调节阀47。通过流量调节阀47，能够可变地控制热交换器42中流过的热介质的流量。
另外，如图7所示，在热介质管线45上，介由开闭阀49连接有不通过热交换器42的旁路48。通过打开开闭阀49，能够使从热介质管线45流过的部分热介质绕过热交换器42而流通。
由此，例如，即使在难以利用流量调节阀47进行热介质流量的控制的情况下，也能够可变地控制热交换器42中流过的热介质的流量。
此外，从热交换器42流通的热介质管线45分为多根，图7中，作为一例，图示了热介质管线45a及热介质管线45b。
通过使开闭阀46开闭，能够适当选择使热介质仅从热介质管线45a或热介质管线45b流过的状态、使热介质从热介质管线45a及热介质管线45b这两者流过的状态等。
如此，热交换器42中，被划分出向从导入管线13流过的原料气体传递热的面(传热面)，能够可变地控制其面积(传热面积)。
接下来，如上所述，作为第1实施方式中的温度调节部31(参见图1)，例如，考虑电加热器等电加热装置。
然而，CO2、N2等的吸附等温线的温度变化是在100℃以下左右的低温度下发生的现象(参见图2～图4)，因此，可以说使用由电到热的能量转换效率低的电加热装置是并不高效。
若为100℃以下左右的温度，则能够使用例如工厂等中产生的温排水等作为热介质，通过其低温排热来加热原料气体(乃至吸附剂)。
因此，在第2实施方式中，使用能够使用热介质来调节原料气体的温度的热交换器42。由此，能够有效利用未利用的排热等，经济性高。
需要说明的是，通常的热交换器中，热介质流量及传热面积被设计成恒定的，因此不易控制原料气体的温度。
因此，在第2实施方式中，使用能够控制热介质流量及传热面积中的至少任一者的热交换器42。由此，即使是例如热介质的温度不恒定的情况等，也能够调节原料气体的温度。
[第3实施方式]
图8为示出第3实施方式的气体分离设备11b的示意图。
对于与第1～第2实施方式相同的部分，以相同的附图标记表示，并省略说明。
气体分离设备11b在温度调节部41的周边具有气体循环部51。
气体循环部51具有从导入管线13中的热交换器42的出侧连接至入侧的循环管线52。在循环管线52的中途配置有泵53。通过对泵53进行驱动，热交换器42的出侧的原料气体的一部分循环至热交换器42的入侧。
例如，还认为热交换器42的传热面积的可变控制(参见图7)在设计上是困难的这一情况。该情况下，通过重复这样的循环，原料气体重复在热交换器42流通，因此可得到与增加热交换器42的传热面积的效果同等的效果。
实施例
以下，举出实施例对本发明具体地进行说明。但本发明并不限于以下所说明的实施例。
〈气体分离设备〉
首先，基于图9对以下所说明的实施例1～2及比较例1中使用的气体分离设备11c进行说明。
图9为示出实施例1～2及比较例1中使用的气体分离设备11c的示意图。对于与基于图1、图7及图8进行了说明的第1～第3实施方式相同的部分，附以相同的附图标记，省略说明。
如图9所示，在配置于吸附塔12的入侧的导入管线13及吸附塔12的外周部，设有作为电加热器的温度调节部31，通过温度调节部31，能够控制从导入管线13流过的原料气体及吸附剂30的温度。
温度测定部26为热电偶。在吸附塔12中，设有抵达至吸附塔12内部的鞘管27，通过将温度测定部26(热电偶)插入鞘管27，能够测定填充于吸附塔12内部的吸附剂30的温度。
〈实施例1〉
使用气瓶气体及质量流量控制器(均未图示)，模拟从炼铁厂排放的高炉气体，制备22体积％CO2、24体积％CO、49体积％N2及5体积％H2这4种成分混合气体，将其用作原料气体。
作为小型的吸附塔12，使用了内径40mm、主体长度250mm的SUS制柱。在吸附塔12内部填充190g的13X沸石(φ1.5mm颗粒)作为吸附剂30。
通过驱动温度调节部31(电加热器)，将吸附剂30的温度从基准温度TA(25℃)加热至作为目标温度的变化温度TB(90℃)。该目标温度是事先按照上述的步骤1～3而确定的温度，满足上述的式(1)。
吸附剂30的温度使用被插入鞘管27的温度测定部26(热电偶)而求出。更详细而言，根据所得到的温度振幅数据的最大值而求出。
该状态下，将原料气体以流量5.4NL/min、压力151kPa的条件从导入管线13导入吸附塔12内部，使其吸附于吸附剂30。部分原料气体不吸附于吸附剂30，而是从废气排气管线14作为废气被排放。
然后，使用真空泵18，将吸附塔12内部减压至压力6kPa，使吸附于吸附剂30的原料气体脱附。每1个循环的吸附工序及脱附工序的合计时间设为200秒(吸附工序：100秒，脱附工序：100秒)。
如此，回收从吸附剂30脱附的原料气体(脱附气体)作为回收气体。使用气体分析仪(未图示)测定回收气体的CO2浓度。
基于回收气体的CO2浓度和原料气体的CO2浓度，求出CO2回收率。将结果示于图10的图。
通过控制开闭阀25及开闭阀24，使从分支管线17流通的回收气体的流通时间t1与从分支管线16流通的杂质气体的流通时间t2之比(气体流通时间比t1/t2)变化。由此，使用气体分析仪(未图示)，以最终得到的气体的CO2浓度成为90体积％的方式进行调节。
〈实施例2〉
将目标温度设为60℃。该目标温度是事先按照上述的步骤1～3而确定的温度，满足上述的式(1)。
除此以外，以与实施例1同样的方式将回收气体回收，求出CO2回收率。将结果示于图10的图。
〈比较例1〉
不驱动温度调节部31(电加热器)。即，将吸附剂30的温度保持在基准温度TA(25℃)的状态。
除此以外，以与实施例1同样的方式将回收气体回收，求出CO2回收率。将结果示于图10的图。
〈评价结果总结〉
图10为示出实施例1～2及比较例1的CO2回收率的图。
如图10的图所示，将吸附剂的温度调节为目标温度(90℃或60℃)的实施例1～2中，较之未进行该操作的比较例1，CO2回收率高，能够效率良好地从原料气体分离出CO2。
附图标记说明
1：气体成分1
2：气体成分2
11、11a、11b：气体分离设备
12、12a、12b：吸附塔
13：导入管线(导入部)
14：废气排气管线
15：脱附气体排气管线(减压部)
16：分支管线(减压部)
17：分支管线(减压部)
18：真空泵(减压部)
21、22、23、24、25：开闭阀
26、26a、26b：温度测定部
27：鞘管
30：吸附剂
31：温度调节部
35：控制部
41：温度调节部
42：热交换器
43：热介质源
44：泵
45、45a、45b：热介质管线
46：开闭阀
47：流量调节阀
48：旁路
49：开闭阀
51：气体循环部
52：循环管线
53：泵
61：原料气体供给源

Claims (16)

1.气体分离设备，其为利用变压吸附法从至少含有气体成分1及气体成分2的原料气体对所述气体成分1进行分离回收的气体分离设备，所述气体分离设备具备：
吸附塔，其填充有对所述气体成分1及所述气体成分2进行吸脱附的吸附剂；
导入部，其将所述原料气体导入所述吸附塔以使其吸附于所述吸附剂；
减压部，其对所述吸附塔进行减压以使吸附于所述吸附剂的所述原料气体脱附；
温度测定部，其测定所述吸附剂的温度；
温度调节部，其调节所述吸附剂的温度；和
控制部，其以使得所述吸附剂的温度成为目标温度的方式控制所述温度调节部，
其中，所述目标温度是通过对所述气体成分1及所述气体成分2对所述吸附剂的有效吸附量的温度变化率进行比较而确定的温度。
2.如权利要求1所述的气体分离设备，其中，所述目标温度是使得所述气体成分1对所述吸附剂的有效吸附量的温度变化率小于所述气体成分2对所述吸附剂的有效吸附量的温度变化率的温度。
3.如权利要求1或2所述的气体分离设备，其中，所述控制部按照下述步骤1～3确定所述目标温度，
步骤1：针对所述气体成分1及所述气体成分2，根据温度T时的气体成分i(i＝1、2)的吸附等温线，计算与变压幅度相对应的平衡吸附量的变化即有效吸附量ΔQi(T)；
步骤2：针对所述气体成分1及所述气体成分2，计算基准温度TA与自基准温度TA变化的变化温度TB的有效吸附量ΔQi(T)的温度变化率Xi(TA、TB)＝1－{ΔQi(TB)/ΔQi(TA)}，其中，TA＜TB；
步骤3：针对所述气体成分1及所述气体成分2，对有效吸附量的温度变化率Xi(TA、TB)进行比较，将满足下述式(1)的变化温度TB确定为目标温度，其中，0＜α≤1，
X1(TA、TB) ＜α×X2(TA、TB) (1)。
4.如权利要求1～3中任一项所述的气体分离设备，其中，所述减压部具备对从所述吸附剂脱附的所述原料气体进行排气的排气管线，
所述排气管线分支为供所述气体成分1排气的分支管线和供所述气体成分2排气的分支管线。
5.如权利要求1～4中任一项所述的气体分离设备，其中，所述温度调节部通过调节所述原料气体的温度来间接地调节所述吸附剂的温度。
6.如权利要求5所述的气体分离设备，其中，所述温度调节部包含能够可变地控制热介质流量及传热面积中的至少任一者的热交换器，
通过使用所述热交换器调节所述原料气体的温度来间接地调节所述吸附剂的温度。
7.如权利要求6所述的气体分离设备，其具备使所述热交换器的出侧的所述原料气体的一部分循环至所述热交换器的入侧的气体循环部。
8.气体分离方法，其为利用变压吸附法从至少含有气体成分1及气体成分2的原料气体对所述气体成分1进行分离回收的气体分离方法，其中，
向填充有对所述气体成分1及所述气体成分2进行吸脱附的吸附剂的吸附塔导入所述原料气体并使其吸附于所述吸附剂，
对所述吸附塔进行减压，从而使吸附于所述吸附剂的所述原料气体脱附，
使用测定所述吸附剂的温度的温度测定部测定所述吸附剂的温度，
控制对所述吸附剂的温度进行调节的温度调节部，以使得所述吸附剂的温度成为目标温度的方式进行调节，
所述目标温度是通过对所述气体成分1及所述气体成分2对所述吸附剂的有效吸附量的温度变化率进行比较而确定的温度。
9.如权利要求8所述的气体分离方法，其中，所述目标温度是使得所述气体成分1对所述吸附剂的有效吸附量的温度变化率小于所述气体成分2对所述吸附剂的有效吸附量的温度变化率的温度。
10.如权利要求8或9所述的气体分离方法，其中，按照下述步骤1～3确定所述目标温度，
步骤1：针对所述气体成分1及所述气体成分2，根据温度T时的气体成分i(i＝1、2)的吸附等温线，计算与变压幅度相对应的平衡吸附量的变化即有效吸附量ΔQi(T)；
步骤2：针对所述气体成分1及所述气体成分2，计算基准温度TA与自基准温度TA变化的变化温度TB的有效吸附量ΔQi(T)的温度变化率Xi(TA、TB)＝1－{ΔQi(TB)/ΔQi(TA)}，其中，TA＜TB；
步骤3：针对所述气体成分1及所述气体成分2，对有效吸附量的温度变化率Xi(TA、TB)进行比较，将满足下述式(1)的变化温度TB确定为目标温度，其中，0＜α≤1，
X1(TA、TB)＜α×X2(TA、TB)…(1)。
11.如权利要求8～10中任一项所述的气体分离方法，其中，使所述气体成分1及所述气体成分2吸附于所述吸附剂，
使吸附于所述吸附剂的所述气体成分1及所述气体成分2按所划分的时间段分开脱附。
12.如权利要求8～11中任一项所述的气体分离方法，其中，以使所述原料气体吸附于所述吸附剂、然后至脱附为止为1个循环，
在经过至少5个循环后，使用所述温度测定部测定所述吸附剂的温度，控制所述温度调节部，以使得所述吸附剂的温度成为目标温度的方式进行调节。
13.如权利要求8～12中任一项所述的气体分离方法，其中，作为所述吸附剂的温度，使用利用所述温度测定部测定的温度振幅的最大值。
14.如权利要求8～13中任一项所述的气体分离方法，其中，所述温度调节部通过调节所述原料气体的温度来间接地调节所述吸附剂的温度。
15.如权利要求14所述的气体分离方法，其中，所述温度调节部包含能够可变地控制热介质流量及传热面积中的至少任一者的热交换器，
通过使用所述热交换器调节所述原料气体的温度来间接地调节所述吸附剂的温度。
16.如权利要求15所述的气体分离方法，其中，使所述热交换器的出侧的所述原料气体的一部分循环至所述热交换器的入侧。
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