CN117561222A - 用于制备包含氧化钙的原料的混合物的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及制造玻璃的方法，其包括制备用于玻璃厂炉的玻璃原料的混合物，其中将水、砂和碳酸钠分别以0至5％、40至65％以及大于0且不超过25％质量比混合，并且在小于10分钟的时间内，优选同时添加总量的1至20％质量比的氧化钙，氧化钙的粒度使得超过97％质量比不通过0.125mm的筛，超过96％质量比不通过0.5mm的筛，优选超过95％质量比不通过1mm的筛。
Description
本发明涉及玻璃制造工业领域。熔化形成玻璃的材料需要提供大量的能量。玻璃浴的温度为1300至1500℃的量级。取决于其组成，玻璃旨在家庭直接使用，例如饮水玻璃、或玻璃窗，或间接使用，例如玻璃陶瓷板，或工业用。
炉子受到非常高的热应力和机械应力。炉由高质量的耐火衬里构成。这些耐火内衬是昂贵的并且对能够化学反应的玻璃的某些成分是敏感的。由于耐火衬里是差的热导体，因此玻璃浴从上方加热。
液体或气体燃料火焰燃烧器设置在玻璃浴和炉顶之间，称为炉顶。玻璃浴主要通过辐射加热。气体的出口温度为1300至1600℃，这取决于玻璃族。
此外，制造玻璃会释放大量的气体。将玻璃浴脱气数小时以避免在玻璃中形成气泡。为了促进脱气，可以使用诸如硫酸盐的精制添加剂。炉通过选定组成的玻璃配合料运行。
由脱气和燃烧产生的排放气体通过烟囱排出。
与所生产的玻璃的质量相比，申请人已经追求了显著降低能量消耗的目的。
在钠钙玻璃中，主要的原料是石灰石、诸如碳酸钠Na2CO3形式的苏打、以及石英砂形式的二氧化硅。石灰石和碳酸钠在玻璃精炼过程中释放出CO2。
文献JPS55100236描述了为了制造玻璃而使用炉渣。然而，没有解决许多技术障碍。申请人不知道该等技术的工业实施。
US2084328描述了由白云石和高岭土混合湿法生产的玻璃厂炉料。对白云石和高岭土进行煅烧，然后与苏打灰、砂和生石灰混合。
文献US2005/0022557描述了Na2CO3和SiO2预混物，并与CaCO3和SiO2预混物同时进行预反应，然后混合两种预混物并添加SiO2，然后引入玻璃厂炉中。
文献US2012/0216574涉及玻璃制造方法，其包括煅烧CaCO3以形成CaO，形成液相的Na2SiO3玻璃，以及混合液相的CaO和Na2SiO3以形成钠钙玻璃。
此外，申请人了解在2012年10月18日和19日在埃因霍温举办了关于“玻璃趋势研讨会”并且见到了来自SISECAM公司的Hande Sesigür先生、Melek Orhon先生和BanuArslan先生，他们提出了文献“Alternative Raw Materials for Improving the MeltingProperties in Glass Production(用于在玻璃生产中改善熔融特性的替代原料)”，该文献报道了将煅烧石灰石引入到玻璃厂炉中的测试，该测试导致了能耗的轻微降低，从而更容易熔融，并且增加了炉的比产量，但是导致生产每吨玻璃更高的成本价格，导致了在玻璃浴上方的高飞料，导致了增加的炉壁的腐蚀以及颗粒之间的粘附问题。
本申请已经进行了测试。用玻璃制造材料中的生石灰代替石灰石带来了困难，特别是关于石灰与空气中的水分的反应性。尽管运输和处理的吨位降低，石灰的经济性不如石灰石有利。此外，具有大粒度的石灰在玻璃制造浴中熔化缓慢，并可能留下配合料石头。具有较小粒度的石灰产生由燃烧气体夹带的飞料。某些石灰损失并污染炉下游的烟管。
尽管存在这些障碍，申请人已经追求并开发了玻璃原料的混合物。在混合物的制备过程中出现了一个困难。在不存在水的情况下，粉末混合物不具有强度并且产生大量的飞料。然而，水和石灰一起放热反应。达到的温度使混合物难以操作。
申请人已经开发了用于制备前体混合物的方法，该等前体混合物提供了具有低加热和低飞料产生的混合物，参见WO2019/002802。基本上保持了添加至混合物中的成分的粒度，除了机械转移操作可能产生略微降低粒度的研磨效果。引入玻璃厂炉的混合物使生产玻璃所需的能量降低并将CO2的量降低约3至6％。此外，混合物的熔化持续时间小于使用碳酸钙期间的持续时间。结果是炉的生产率增加，也导致能量消耗额外降低约4至6％。
申请人继续研究，以便理解飞料产生的现象。对于高熔融动力学，使用与石灰供应商的可获得性相当的细石灰。然而，在输送制备的组合物的回路中制备混合物的车间中，出现了排放到环境空气中的灰尘的缺点。安装了除尘回路。然而，除尘电路被粘性的细石灰阻塞，因此在整个持续时间内是不稳定的。
本发明改善了这种情况。
本发明提出了制造玻璃的方法，其包括制备用于玻璃厂炉的玻璃原料的混合物，其中将水、砂和碳酸钠分别以0至5％、40至65％以及大于0且不大于25％质量比混合，以及第二玻璃制造原料，并且在小于10分钟的时间内，优选同时添加总量的1至20％质量比的氧化钙和任选的碳酸钙，氧化钙的粒度使得超过97％质量比不通过0.125mm的筛，超过96％质量比不通过0.5mm的筛，优选超过95％质量比不通过1mm的筛。
在一实施方案中，第二玻璃制造原料包括Al2O3、MgO、K2O、BaO、CeO2、Er2O3、TiO2、B2O3、ZnO、SrO、SnO2中的至少一种。
在一实施方案中，混合物的制备在不添加热的情况下进行。
在一实施方案中，原料是粉末状的。
在一实施方案中，用具有正方形网眼的筛测量粒度。
在一实施方案中，所述氧化钙具有0.5至2mm的d10粒度和3至4.5mm的d90。
在一实施方案中，所述氧化钙由厚度为长度和宽度的20至60％的颗粒形成。筛可以用于测量细长颗粒的粒度。
在一实施方案中，所述氧化钙由宽度小于10mm的晶粒形成。
在一实施方案中，所述氧化钙由厚度小于3mm的颗粒形成。
在一实施方案中，在90％的颗粒的情况下，所述氧化钙由长度小于15mm的颗粒形成。
在一实施方案中，所述水、砂、氧化钙和碳酸钠混合物具有不超过5％的水分含量。
在一实施方案中，碳酸钠具有小于5％通过0.075mm的筛的粒度，小于15％通过0.150mm的筛的粒度以及小于5％不通过0.600mm的筛的粒度。
在一实施方案中，所述水、砂和碳酸钠的混合物具有不超过3％的水分含量，碳酸钠具有主要大于0.500mm且小于1.000mm的粒度。
在一实施方案中，所述水、砂和碳酸钠的混合物具有不超过2％的水分含量，碳酸钠具有主要小于0.250mm的粒度。
在一实施方案中，所述氧化钙包含按质量计小于1000ppm，优选小于900ppm，更优选小于850ppm的Fe2O3。
在一实施方案中，原料的初始温度为至少30℃。碳酸钠的水合速率增加。
在一实施方案中，氧化钙的粒度使得超过98％质量比不通过0.08mm的筛。
在一实施方案中，氧化钙的粒度使得超过97.5％质量比不通过0.2mm的筛。
在一实施方案中，氧化钙的粒度使得超过97.5％质量比不通过0.5mm的筛。
在一实施方案中，氧化钙的粒度使得超过98％质量比不通过0.125mm的筛。
在一实施方案中，氧化钙的粒度使得超过97％质量比不通过1mm的筛。
在一实施方案中，氧化钙具有1至4mm，优选1.5至4mm，更优选2至3.25mm的d50粒度。
在一实施方案中，所述砂是干燥的。加入的水的量得到很好地控制。在不添加水的变体中，优选与中等或大粒度相关联，能量消耗减少。认为砂在水分含量小于0.1％时是干燥的。可以通过在高于环境温度15至20℃的温度下加热来干燥砂。
在一实施方案中，水在于所述砂中，优选以3至6％质量比存在于所述砂中。至少3％避免了砂的干燥。不超过4.8％有利于缓慢加热。不超过6％有利于粉尘的低排放。避免了有意加入水的成本。
在一实施方案中，氧化钙不含任何故意添加的氧化铝。在混合过程中能够加入氧化铝。
在一实施方案中，在加入氧化钙之前或之后，将总量的5至40％质量比的碎玻璃加入至原料的混合物中。碎玻璃可以来自降级的玻璃配合料。配合料具有已知的组成，使得其他原料的量根据所需的玻璃质量进行调整。
在一实施方案中，原料的混合物以固态制备。避免了在打滑的情况下水的蒸发。避免了原料预先熔化的能量消耗。
在一实施方案中，原料的混合物在环境温度至环境温度加20℃之间的温度下制备。
在一实施方案中，原料的混合物在水、砂、碳酸钠和氧化钙的先前温度的+0至+35℃之间的温度下制备。加权平均能够作为先前的温度。
在一实施方案中，原料的混合物在不添加热能的情况下制备。避免了混合物的干燥，其产生细粉并因此产生飞料。
在一实施方案中，将混合物装入电炉中。
在一实施方案中，在玻璃厂炉中提供水、沙、苏打和氧化钙以及任选的碳酸钙的混合物，氧化钙的质量比例为混合物总量的1至20％，并通过至少一朝向混合物的火焰燃烧器熔化混合物。所述燃烧器在熔化或已经熔化的过程中提供了良好的效率和朝向玻璃浴表面燃烧飞料的效果。
在一实施方案中，供应至燃烧器的氧化剂是氧气。提高了燃烧飞料的效果。
在一实施方案中，对于添加的25％碎玻璃，水、沙、碳酸钠和氧化钙以及任选的碳酸钙分别以0至5％、40至65％、1至25％和1至20％质量比存在。碎玻璃的比例能够通过调节上述比例而变化。
在一实施方案中，Na2CO3的脱碳在玻璃厂炉中以液相进行。
通常，原料的混合物意味着玻璃制造原料。
本发明的其他特征和优点将从以下详细描述和附图的研究中显现出来，其中：
[图1]是用测试批次的生石灰在炉投料口处进行的环境空气的测量的图。
[图2]是在具有测试批次的生石灰的振动通道处，在炉的料斗下方进行的环境空气的测量的图。
[图3]是根据所使用的生石灰和砂的水分程度的可玻璃化混合物的温度变化曲线。
[图4]是根据所使用的生石灰和砂的水分程度在实验室测试期间回收的飞料量的变化曲线。
附图不仅能够用于补充本发明，而且在适用的情况下有助于其定义。
除了WO2019/002802中报道的测试之外，还进行了其他测试。
玻璃厂的大部分活性子部分使用湿混合物以限制原料的飞料，特别是碳酸钠和砂(结晶二氧化硅)的飞料。目标湿度百分比随安装不同而变化。当存在水分时，生石灰反应，这导致在放热水合反应的作用下释放热量，并导致增加的粉尘产生。熟石灰更易受到生石灰或无水石灰的这种现象的影响。当将混合物引入炉时，在炉上游的输送回路中并且在炉本身中制备原料的混合物时，排放该粉尘；这在长期内通过沉积在炉下游的耐火填料上而引起再生器的阻塞。
此外，由于它们在玻璃制造中的使用很少，因此市场上可获得的生石灰不适合透明玻璃的具体要求：
-化学特性：少量石灰具有适合我们的要求的铁含量，铁是降低所生产的玻璃的脱色和透明度的玻璃污染物。
-生石灰的粒度通常非常细(d50在0.15至0.5mm)以满足诸如冶金、化学或农业的现有应用的要求。
通过其研究程序，申请人已经设法在其玻璃厂炉上使用这种类型的生石灰。
已经发现，小于0.100mm的石灰颗粒造成了问题。接下来，可以看出，如果将范围固定在0.100mm以上，降低小颗粒的比例，证明了对于粉尘排放的有形的、稳定的和可再现的结果是有利的。然后对几批生石灰进行测试：
2批非常不同的粒度。批次1具有小于0.08mm的d10粒度，0.17mm的d50和3.18mm的d90，而批次2获得小于0.08mm的d10粒度，大于2.5mm的d50和3.76mm的d90。颗粒具有三维近似相同的形状。批次2似乎特别受非常粗的颗粒的影响，不通过8mm的筛，因此过慢地熔化。
[表1]
[表2]
在实验室中通过筛分除去最粗颗粒后，筛分的批次2的粒度谱与批次1的粒度谱相似，d10粒度小于0.08mm，d50为0.19mm以及d90为1.9mm。
[表3]
批次3的生石灰颗粒具有小于3.6mm的粒度。颗粒具有三维近似相同的形状。细粉的比例类似于批次4的细粉。
批次4的生石灰颗粒具有平面形状。换句话说，厚度约为长度和宽度的20至60％。宽度小于10mm。厚度小于3mm。长度通常小于15mm。
工业测试
为了在生产现场确认这些粒度的影响，在生产炉上使用前述批次1至4进行测试。
根据WO2019/002802引入生石灰。测量了粉尘排放至工作环境的影响：
[表4]
-批次1和2不能保证粉尘排放的显著改进。如果平衡有利于将材料输入至炉中，则如上所述，供给通道处的排放水平不变或降低。存在的细颗粒的部分被鉴定为是这种关注的起因。
-批料3具有令人感兴趣的粉尘排放，特别是在振动通道附近：根据INRS的技术援助纪要ED 984，第4版，2016年10月，ISBN 978-2-7389-2240-3定义的可吸入的粉尘的减少在85至95％，肺泡的粉尘的减少在80至90％。
-批料4具有非常令人感兴趣的粉尘排放，无论测量位置如何：如上文所定义的可吸入的粉尘的减少超过80％，并且肺泡的粉尘的减少超过80％。
根据这些结果，采用批次4。
使用批次4的粒度组织较长持续时间的测试，以便还具有该材料在炉中的行为的更完整的观点，并且估计该新粒度对所产生的吨位的性能和用其研磨的细变体观察到的能量消耗的影响：
阶段1：根据WO2019/002802的引入。
[表5]
测量1和2通过在后续混合然后装入炉中的同一批石灰的两个分部中取样进行。小于0.20mm的细粉的比例小于2.5％。小于0.125mm的细粉的比例小于2.0％。
该测试的主要教导如下：
实现了每日吨位：在没有生石灰的情况下从石灰石获得的相同的玻璃增加了。尽管粒度增加，但与细石灰相比，每日吨位性能得以保持。
每吨熔融玻璃的能量消耗：与原料粒度的增加有关的炉消耗的增加不存在，或者甚至与批次4的生石灰相比稍微减少3.46％。
下表比较了4个不同的周期，使用参比批次、批次3和批次4的生石灰。所有这些生产周期是在与碎玻璃的相同比例(25％)下，并且具有相同的其他原料：砂、碳酸钠等。在这4个周期中，根据工业要求固定日产量，而不寻求任何特定的性能，在常规供应石灰石和没有生石灰的情况下，炉的正常产量为110吨/天
参比批次是d10粒度<0.1mm；d50<0.1mm；d90<0.92mm的生石灰。
[表6]参比批次
用参比石灰实施的生产在8天内得到128.9吨/天的平均产量，并且与以下相比，甲烷气体当量的能量消耗经温度和压力校正后标准化为100％。日值不是非常有代表性的，因为高惯性以及材料在炉中的停留时间，在5天或更长时间内的平均值给出了令人感兴趣的指示。
[表7]批次3
| 天 | 吨位 | 能量消耗 |
| 1 | 135.0 | 97.7％ |
| 2 | 134.0 | 102.1％ |
| 3 | 131.8 | 103.4％ |
| 4 | 131.3 | 100.4％ |
| 5 | 121.2 | 104.0％ |
| 6 | 133.7 | 96.1％ |
| 平均数 | 131.2 | 100.6％ |
用批次3的石灰进行的生产在5天内得到131.2吨/天的产量，并且相对于参比石灰，每吨熔融玻璃的能量消耗为100.6％。除了预期消耗非常轻微地小于100％之外，消耗的差异不是非常显著。这是因为，对于相同的原料，较高的生产涉及较高的熔融动力学，而不涉及以相同比例增加的炉的热损失，因此每吨熔融玻璃的能量消耗较低。应该理解的是，将炉保持在零产量的温度消耗能量，并且产量增加越多，这种由较大吨数导致的维持能量值降低越多，从而每吨熔融玻璃的总能量消耗越低。
[表8]批次4
| 天 | 吨位 | 能量消耗 |
| 1 | 116.4 | 99.4％ |
| 2 | 120.2 | 104.1％ |
| 3 | 128.3 | 97.0％ |
| 4 | 128.2 | 103.6％ |
| 5 | 125.7 | 100.1％ |
| 6 | 127.2 | 99.3％ |
| 平均数 | 124.3 | 100.6％ |
在第1至6天期间用批次4的石灰进行的生产得到124.3吨/天的产量和100.6％的每吨熔融玻璃的能量消耗。与参比石灰相比，每吨能量消耗非常接近并且产量小于3.57％，而每吨能量消耗预计增加几个点。与批次3相比，每吨能量消耗相同，产量下降5.53％。对于这种产量的下降，预期每吨能量消耗将显著增加。
[表9]
在第7天至第18天期间用批次4的石灰生产得到131.3吨/天的产量和97.2％的每吨熔融玻璃的能量消耗。与参比石灰相比，每吨能量消耗下降2.8％，产量增加1.86％。
与批次3相比，产量基本相同，每吨能量消耗下降3.40个百分点。每吨能量消耗的这种下降是出乎意料的。
从另一个观点来看，采用每吨能量消耗随产量线性变化的假设，128.9吨的产量将对应于98.4％的每吨能量消耗，即1.60个百分点的下降。然而，在玻璃制造中通常认为粗原料比细原料需要更长的熔化时间，因此每吨熔融玻璃需要更高的能量。这种意料不到的行为通过批次3来说明，对于批次3，1.78％的增加的产量，每吨能量消耗增加0.6％。对于批次4，预期具有相同的行为。然而，与批次3相比，批次4的每吨能量消耗降低了3.40个百分点。这种差异是相当大的并且难以解释。一个假设是与石灰颗粒的平整形式有关的原料内的更好的热传递。
在组合物日料斗中的组合物的温度，批次4比参比批次不那么高。温度约为37/38℃。环境空气中的粉尘排放明显降低。通过放置在再生器顶部的冷却桨在24小时内测量来评价炉中的粉尘排放。
平均地，在用批次4的生石灰的测试期间，在该桨上收集84mg粉尘/吨熔融玻璃，这与100mg/吨熔融玻璃的参比批次的生石灰的平均值相反。此外，收集的粉尘的化学分析显示其CaO含量下降了50％，这证明了这种飞料的差异确实是由炉中生石灰的行为变化引起的。
然后制备工业测试A。用批次4的生石灰制备相同的混合物。这次，生石灰被直接引入到混合器中，而不符合WO2019/002802规定的引入延迟，并被输送至相同的炉中。组合物的温度在混合器处在22℃下测量，在工地开始时在输送卡车中在25℃下测量，并且在接收卡车的炉料斗中在27℃下测量。当卡车被清空至料斗中时，没有明显的粉尘排放。将这些混合物引入至炉中，其中在37℃下测量组合物的温度，而不引起炉中的任何关注。该测试对应于炉的大约2小时的运行。
在测试B期间，在等组合物下连续进行约30小时的炉进料。用批次4的生石灰制备混合物，而没有任何将生石灰与剩余的潮湿原料接触的等待时间。这种长时间的测试使得可以确认在组合物工地和生产部门处理混合物的良好条件(没有沿着输送机、升降机、振动通道、炉投料口等的粉尘排放)，并且在组合物工地和在炉上均没有观察到任何温度升高，无论测量是在接收具有测量温度为25至31℃的物料的料斗中进行，还是在测量温度为30至45℃的日料斗中进行。无论组合物中所寻求的水分水平如何，该观察都是有效的：在测试开始时为1.4％，在最后3次加料时为2.5％。
在紧邻炉上游的料斗处的组合物的温度的连续记录并行地显示出与参比批次的生石灰的操作相比该参数的增加的稳定性。
在该测试过程中没有观察到炉运行的异常。
为了补充这些工业测试，在实验室中进行实验以确认批次4的这种生石灰的行为。
这些研究通过在测试混合器(混凝土混合器)中根据以下操作方法制备钠钙玻璃的可玻璃化混合物来进行：
-通过添加水将干砂润湿至所需的水分水平，并混合180秒。
-将碳酸钠、氧化铝、白云石和生石灰同时添加到润湿的砂中，并使用混凝土混合器上的盖子混合120秒。
称量所有材料，以便在缩小的规模上再生产本申请人的标准石灰-苏打混合物。
实施了两种不同且互补的方法：
-生石灰和潮湿原料之间的反应的研究：通过在材料的核心处插入热电偶来记录可玻璃化混合物在其制备之后的温度。对于所有的测试，起始温度是相同的。对于1.3％的砂和批次4的石灰的低水分含量，没有注意到反应(图3中细折线标记为“测试15”的曲线)，这证实了工业测试。将该结果与砂的1.6％水分下的参比石灰的曲线(浅连续线标记为“测试14”的曲线)进行比较，其在约5至6分钟内达到40℃。针对4.8％的砂水分含量较高和批次4的石灰，在图3中建立放热反应(长虚线标记为“测试17”的曲线)，在约10分钟内达到40℃。这种增加明显慢于在沙的水分水平为4％(混合虚线标记为“测试16”的曲线)和6％(粗折线标记为“测试3”的曲线)的参比批次的生石灰。在砂的4％和6％水分下对参比石灰的这两个测试在几秒钟内显示出强烈和快速的温度升高。砂的水分为3％和参比石灰(短虚线标记为“测试3b”的曲线)下的试验具有中间行为，但在混合后10至60分钟的温度高于测试17的温度。换句话说，与测试17相比，测试3b更快地达到40、50和60℃的温度。具有至多4.8％的水分水平的批次4的石灰的测试适于工业工具。
飞灰-/-粉尘排放的测量：根据相同的操作方法，制备混合物。通过规则地(每隔15分钟)旋转混凝土搅拌机以模拟组合物的操作(输送、进入振动通道等)来测量来自混凝土搅拌机的粉尘的排放。该测量通过粉尘测量装置进行，并且在约3.5小时的总时间内进行；在进料炉之前，可以考虑将组合物短暂储存在储存构件中的时间段。
对比参比批次的生石灰和批次4的生石灰的读数显示了非常显著的改进，使用批次4的生石灰：节省粉尘排放量的至少50％，或甚至90％(图4中的曲线图是相同的比例；峰值振幅的降低表明灰尘的排放较少),，对于3％和6％的值，无论沙中水的百分比如何。因此，可以设想砂中水的百分比在2至至少7％之间。
因此，具有低含量细粉的生石灰通过显著减少环境空气中的粉尘排放，为可玻璃化混合物的制备和操作提供了优点。它的高粒度使得由于较小的暴露表面而限制放热水合反应成为可能。意料不到的是，通过与其他材料中，特别是砂中存在的水接触而在生石灰颗粒的表面上产生的熟石灰层似乎不参与位于炉上游的进料和储存构件中的飞灰。因此，该等原料可以在不遵守使生石灰与其他原料接触的等待时间的情况下使用。
Claims (17)
1.制造玻璃的方法，其包括制备用于玻璃厂炉的玻璃原料的混合物，其中将水、砂和碳酸钠分别以0至5％、40至65％以及大于0且不大于25％质量比混合，以及第二玻璃制造原料，并且在小于10分钟的时间内，优选同时添加总量的1至20％质量比的氧化钙和任选的碳酸钙，所述氧化钙的粒度使得超过97％质量比不通过0.125mm的筛，超过96％质量比不通过0.5mm的筛，优选超过95％质量比不通过1mm的筛。
2.如权利要求1所述的方法，其中所述氧化钙由厚度为长度和宽度的20％至60％的颗粒形成，优选地，在90％的颗粒的情况下，所述宽度小于10mm，所述厚度小于3mm，并且所述长度通常小于15mm。
3.如要求1所述的方法，其中所述水、砂、氧化钙和碳酸钠的混合物具有不超过5％的水分含量。
4.如前述权利要求中任一权利要求所述的方法，其中所述碳酸钠具有小于5％通过0.075mm的筛的粒度，小于15％通过0.150mm的筛的粒度，小于5％不通过0.600mm的筛的粒度。
5.如前述权利要求中任一权利要求所述的方法，其中所述氧化钙包含按质量计小于1000ppm、优选小于900ppm、更优选小于850ppm的Fe2O3。
6.如前述权利要求中任一权利要求所述的方法，其中所述原料的初始温度为至少30℃。
7.如前述权利要求中任一权利要求所述的方法，其中所述氧化钙的粒度使得超过98％质量比不通过0.08mm的筛，优选超过97.5％质量比不通过0.2mm的筛，更优选超过97.5％质量比不通过0.5mm的筛。
8.如前述权利要求中任一权利要求所述的方法，其中所述氧化钙的粒度使得超过98％质量比不通过0.125mm的筛，优选超过97％质量比不通过1mm的筛。
9.如前述权利要求中任一权利要求所述的方法，其中所述氧化钙的d50粒度为1至4mm，优选为1.5至4mm，更优选为2至3.25mm。
10.如前述权利要求中任一权利要求所述的方法，其中所述砂是干燥的。
11.如权利要求1至9中任一权利要求所述的方法，其中所述水存在于所述砂中，优选3至6％质量比。
12.如前述权利要求中任一权利要求所述的方法，其中所述氧化钙不含任何故意添加的氧化铝，并且将总量的5至40％质量比的碎玻璃添加至所述玻璃原料的混合物中。
13.如前述权利要求中任一权利要求所述的方法，其中所述玻璃原料的混合物以固态制备。
14.如前述权利要求中任一权利要求所述的方法，其中在环境温度至环境温度加20℃的温度下制备所述玻璃原料的混合物，并且在不添加热能的情况下制备所述玻璃原料的混合物。
15.如前述权利要求中任一权利要求所述的方法，其中将所述混合物装入电炉中。
16.如权利要求1至14中任一权利要求所述的方法，其中供应至所述燃烧器的氧化剂是氧气。
17.如权利要求15或16所述的方法，其中所述水、沙、碳酸钠和氧化钙分别以0至5％、40至65％、1至25％和1至20％质量比存在。
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