CN117543913A - 一种用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机 - Google Patents
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Abstract
本发明提供的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，包括可上下移动的支撑板、驱动板，及产品座，支撑板下表面连接有套管及多个围绕套管均布的压铆单元，套管下端部设有多个围绕其轴心线均布的齿，压铆单元包括滑动连接在支撑板下表面的压铆座、压铆板，压铆板位于压铆座和套管之间并与压铆座抵接，通过在压铆板上连接与相邻齿之间的间隙对应的压铆头，在支撑板上穿设可上下滑动且与压铆单元一一对应的导向杆，使导向杆上端部与驱动板下表面相连接，在其下端部设置向下向外倾斜延伸的斜面，使斜面与压铆座线接触或点接触；在驱动板向下移动时，既能够通过套管将保持架抵紧在转子轴上，又能够通过压铆头将保持架径向铆压在转子轴上。
Description
技术领域
本发明属于电机铆压技术领域，具体涉及一种用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机。
背景技术
对电机转子而言，通常包括转子轴、磁体，以及连接在转子轴上的保持架构成，为避免对磁体产生影响，转子轴与保持架最好采用径向铆接的方式，即，转子轴与保持架的铆接点均布在转子轴的周向方向上，铆接点由径向力铆压而成，在铆压时，需要使各铆接点受压程度相同，以确保转子轴与保持架的连接效果并提升转子转动时的动平衡性能。
但现有的铆压设备大多是轴向铆压的方式，如中国专利CN115102339A、CN208874442U就公开了这类铆压机，将其应用在需径向铆压的电机转子时，并不适用，急需一种专门用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的一个或多个缺点，提供一种用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是，用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，包括：
可上下移动的支撑板，所述支撑板的下表面中心连接有套管，所述套管的下端部设有多个围绕所述套管的轴心线均布的齿，所述支撑板的下表面还设有多个围绕所述套管均布的压铆单元；
可上下移动的驱动板，所述驱动板通过弹性件浮动连接在所述支撑板的上方，所述弹性件具有驱使所述驱动板向上移动的趋势；
用于支撑转子轴的产品座，所述产品座位于所述套管的正下方，所述转子轴上套设有保持架；
所述压铆单元包括压铆座、压铆板，所述压铆座、所述压铆板滑动连接在所述支撑板的下表面，所述压铆座的滑动方向为靠近或远离所述套管的方向，所述压铆板的滑动方向与所述压铆座的滑动方向相重合，所述压铆板沿水平方向延伸并位于所述压铆座和所述套管之间，所述压铆板远离所述套管的端部与所述压铆座相抵接，所述压铆板朝向所述套管的端部连接有压铆头，所述压铆头与相邻的所述齿之间的间隙对应设置；
所述支撑板上穿设有可上下滑动的导向杆，所述导向杆有多个并与所述压铆单元一一对应设置，所述导向杆的上端部与所述驱动板的下表面相连接，所述导向杆的下端部设有向下向外倾斜延伸的斜面，所述斜面与所述压铆座远离所述套管的端部线接触或点接触。
优选地，压铆座远离所述套管的端部设有可转动的惰轮，所述惰轮的转动轴心线平行于水平面，所述压铆座通过所述惰轮的外圆周面与所述斜面的贴合保持所述线接触。
进一步优选地，所述压铆单元还包括抵紧块和抵紧轮，所述抵紧块连接在所述支撑板的下表面并位于所述压铆座远离所述套管的一侧，所述抵紧轮可转动地架设在所述抵紧块上，所述抵紧轮的转动轴心线平行于所述惰轮的转动轴心线，所述抵紧轮的外圆周面与所述导向杆下端部的竖直面相抵紧，所述竖直面位于所述斜面的相对侧。
进一步优选地，所述导向杆的下端部连接有楔块，所述斜面和所述竖直面设置在所述楔块上。
进一步优选地，所述楔块包括楔块本体和连接在所述楔块本体朝向所述抵紧轮一侧的耐磨板，所述耐磨板的外侧面构成所述竖直面。
优选地，所述斜面与水平面之间的夹角为45°至55°。
优选地，所述压铆头与所述压铆板可拆卸地连接。
优选地，所述压铆单元还包括固定块和复位簧，所述固定块连接在所述支撑板的下表面并靠近所述套管设置，相邻的所述压铆单元的所述固定块之间形成用于所述压铆板滑动的空间，所述复位簧的一端部抵紧所述固定块，另一端部抵紧所述压铆板上的台阶，所述复位簧具有驱使所述压铆板及所述压铆座向远离所述套管的方向滑动的趋势。
进一步优选地，每个所述压铆单元包括两个所述复位簧，这两个所述复位簧分别设置在所述压铆板的两侧，每个所述固定块抵紧其所在的压铆单元中的所述复位簧以及相邻的一个所述压铆单元中的一个所述复位簧。
进一步优选地，所述台阶位于所述压铆板靠近所述压铆座的端部，所述复位簧的延伸方向平行于所述压铆板的滑动方向。
优选地，所述压铆单元还包括设置在所述压铆板和所述压铆座之间的压力传感器，所述压铆板远离所述套管的端部通过所述压力传感器与所述压铆座相抵接。
优选地，所述弹性件为压簧，所述压簧套设在所述导向杆上并与所述导向杆一一对应设置。
优选地，所述支撑板的上表面设有限位块，所述限位块上螺纹连接向上延伸的限位螺杆，所述驱动板的下表面连接有限位凸台，所述限位凸台与所述限位螺杆对应设置。
优选地，所述用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机还包括用于支撑所述产品座的底板、平行设置在所述底板上方的顶板，以及连接在所述底板和所述顶板之间的竖直板，所述底板位于所述产品座下方，所述顶板位于所述驱动板上方，所述竖直板有两块并平行间隔设置，所述竖直板朝向所述支撑板的侧面设有竖直滑轨，所述支撑板可滑动地架设在所述竖直滑轨上。
进一步优选地，所述顶板上穿设有可上下滑动的限位导杆，所述限位导杆至少有两根并间隔设置，这两根所述限位导杆的上端部位于所述顶板上方并连接有限位横梁，这两根所述限位导杆的下端部穿过所述驱动板上的第一贯穿孔后与所述支撑板的上表面相连接，所述限位导杆的外壁与所述第一贯穿孔的内壁之间具有间隙。
进一步优选地，所述顶板上连接有电缸，所述电缸的驱动杆贯穿所述顶板并向下延伸，所述驱动杆的下端部与所述驱动板的中心相连接，在所述电缸动作时，能够带动所述驱动板上下移动。
进一步优选地，所述电缸的两侧设有调平气缸，所述调平气缸的缸体连接在所述顶板上，所述调平气缸的气缸杆贯穿所述顶板并向下延伸，所述气缸杆的下端部穿过所述驱动板上的第二贯穿孔后与所述支撑板的上表面相连接，所述气缸杆的外壁与所述第二贯穿孔的内壁之间具有间隙，所述调平气缸的无杆腔内通有恒压气体，使所述气缸杆具有推动所述支撑板水平下移的趋势。
进一步优选地，所述支撑板的下表面连接有向下延伸的位置调节块，所述底板的上表面设有与所述位置调节块相对应的位置调节台，所述位置调节台位于所述产品座的两侧。
进一步优选地，所述位置调节台的上表面设有可水平滑动的垫块，以及用于驱动所述垫块滑动的位置调节气缸，在所述位置调节块跟随所述支撑板向下移动抵接在所述垫块上时，所述压铆单元具有第一压铆高度，在所述位置调节块跟随所述支撑板向下移动抵接在所述位置调节台上时，所述压铆单元具有第二压铆高度，所述位置调节气缸通过带动所述垫块滑动使所述压铆单元在所述第一压铆高度和所述第二压铆高度之间变换。
进一步优选地，所述底板上还设有用于检测所述转子轴及所述保持架有无的光纤传感器。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
在驱动板向下移动时，既能够通过压缩弹性件带动支撑板向下移动，使套管抵紧在转子轴上，使套管的下端面压紧保持架，从而实现转子轴与保持架相对位置的固定；又能够通过导向杆的斜面推动压铆座，使压铆座、压铆板向靠近套管的方向移动，从而使压铆头穿过套管下端部相邻齿之间的间隙，将保持架的套管部铆接在转子轴上的配合槽内，实现转子轴与保持架的径向铆压，动作顺畅、铆压效率高。
附图说明
图1为本发明优选实施例的立体示意图，为便于观察，弹性件进行了减密处理。
图2是图1中支撑板、驱动板处的主视示意图。
图3是图2的仰视示意图。
图4是图2中A-A方向的剖视示意图。
图5是图2右上方向的立体示意图。
图6是图2左下方向的立体示意图。
图7是图1中产品座处的主视示意图。
图8是图7的俯视示意图。
图9是图8中B-B方向的剖视示意图。
图10是图9中C处的局部放大示意图。
图11是图7的立体示意图。
图12是图11中转子轴及保持架径向铆压后的立体示意图。
图13是图3中D处的局部放大示意图。
其中：10.支撑板；11.套管；111.齿；112.齿间隙；12.压铆单元；121.压铆座；122.压铆板；1221.压铆头；123.惰轮；124.抵紧块；125.抵紧轮；126.固定块；127.复位簧；128.台阶；129.压力传感器；13.导向杆；131.斜面；132.竖直面；133.楔块；1331.楔块本体；134.耐磨板；14.限位块；141.限位螺杆；15.位置调节块；20.驱动板；21.弹性件；22.限位凸台；23.第一贯穿孔；24.第二贯穿孔；30.产品座；41.底板；411.位置调节台；412.垫块；413.位置调节气缸；414.光纤传感器；415.光纤传感器支架；42.顶板；421.限位导杆；422.限位横梁；423.电缸；424.驱动杆；425.调平气缸；426.缸体；427.气缸杆；43.竖直板；431.竖直滑轨；51.转子轴；511.配合槽；52.保持架；521.套管部；53.铆压点。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征更易于被本领域技术人员理解。
如图1至图13所示，本发明提供的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，包括：可上下移动的支撑板10、可上下移动的驱动板20、产品座30，其中，支撑板10的下表面中心连接有向下竖直延伸的套管11，套管11的内径尺寸与转子轴51上端部的尺寸相匹配，套管11下端部设有多个围绕套管11轴心线均布的齿111，支撑板10的下表面还设有八个围绕套管11均布的压铆单元12；驱动板20通过弹性件21浮动连接在支撑板10的上方，弹性件21具有驱使驱动板20向上移动的趋势；产品座30位于套管11的正下方，产品座30用于支撑转子轴51，该转子轴51上套设有保持架52。
在本实施例中，压铆单元12包括压铆座121、压铆板122，压铆座121、压铆板122滑动连接在支撑板10的下表面，压铆座121的滑动方向为靠近或远离套管11的方向（以套管11为中心，该方向为内外方向），压铆板122的滑动方向与压铆座121的滑动方向相重合，压铆板122沿水平方向延伸并位于压铆座121和套管11之间，压铆板122远离套管11的端部（外端部）与压铆座121朝向套管11的端部（内端部）相抵接，压铆板122朝向套管11的端部（内端部）连接有压铆头1221，压铆头1221与套管11下端部上相邻齿111之间的齿间隙112对应设置；支撑板10上穿设有可上下滑动的导向杆13，导向杆13有八个并与压铆单元12一一对应设置，导向杆13的上端部与驱动板20的下表面相连接，导向杆13的下端部设有向下向外（以套管11为中心，远离套管的方向为外）倾斜延伸的斜面131，斜面131与压铆座121远离套管11的端部（外端部）线接触。
这样设置的好处在于，在驱动板20向下移动时，既能够通过压缩弹性件21带动支撑板10向下移动，使套管11抵紧在转子轴51上，使套管11的下端面压紧保持架52，从而实现转子轴51与保持架52相对位置的固定；又能够通过导向杆13的斜面131向内推动压铆座121，使压铆座121、压铆板122向靠近套管11的方向移动，从而使压铆头1221穿过套管11下端部相邻齿111之间的齿间隙112，将保持架52的套管部521铆接在转子轴51上的配合槽511内，实现径向转子轴51与保持架52的径向铆压，动作顺畅、铆压效率高。
为降低导向杆13斜面131与压铆座121的摩擦，在本实施例中，压铆座121远离套管11的端部（外端部）设有可转动的惰轮123，惰轮123的转动轴心线平行于水平面且垂直于压铆座121的滑动方向，压铆座121通过惰轮123外圆周面与导向杆13斜面131的贴合保持上述线接触。
同时，在铆压时，压铆板122、压铆座121会受到较大的反向作用力，该反向作用力通过惰轮123与斜面131的贴合施加在导向杆13上，会在导向杆13的下端部形成较大的弯矩，为避免导向杆13弯曲，在本实施例中，该压铆单元12还包括抵紧块124和抵紧轮125，抵紧块124连接在支撑板10的下表面并位于压铆座121远离套管11的一侧（外侧），抵紧轮125可转动地架设在抵紧块124上，抵紧轮125的转动轴心线平行于惰轮123的转动轴心线，抵紧轮125的外圆周面与导向杆13下端部的竖直面132相抵紧，该竖直面132位于斜面131的相对侧。
为方便斜面131及竖直面132的设置，在本实施例中，导向杆13的下端部连接有楔块133，斜面131和竖直面132设置在楔块133上。
为提升耐磨效果，进一步地，楔块133包括楔块本体1331和连接在楔块本体1331朝向抵紧轮125一侧的耐磨板134，楔块本体1331与导向杆13一体成型，耐磨板134与楔块本体1331可拆卸地连接，耐磨板134的外侧面（朝向抵紧轮125的侧面）构成竖直面132。
斜面131的倾斜程度与推动压铆座121及压铆板122滑动的速度及楔块133在上下方向上的高度相关，为兼顾这两者并实现较佳的压铆效果，斜面131与水平面之间的夹角为45°至55°，在本实施例中，斜面131与水平面之间的夹角为50°。
为方便更换，压铆头1221与压铆板122可拆卸地连接。
在本实施例中，该压铆单元12还包括固定块126和复位簧127，固定块126连接在支撑板10的下表面并靠近套管11设置，相邻的压铆单元12的固定块126之间形成用于压铆板122滑动的空间，复位簧127的一端部抵紧固定块126，另一端部抵紧压铆板122上的台阶128，复位簧127具有驱使压铆板122及压铆座121向远离套管11的方向（向外）滑动的趋势。
为平衡受力，进一步地，每个压铆单元12包括两个复位簧127，这两个复位簧127分别设置在压铆板122的两侧，每个固定块126抵紧其所在的压铆单元12中的复位簧127以及相邻的一个压铆单元12中的一个复位簧127。
在本实施例中，台阶128位于压铆板122靠近压铆座121的端部，复位簧127的延伸方向平行于压铆板122的滑动方向，为防止复位簧127飞出，进一步地，台阶128上连接有穿设于复位簧127内的导杆。
为检测铆压力，确保铆压效果，进一步地，该压铆单元12还包括设置在压铆板122和压铆座121之间的压力传感器129，压铆板122远离套管11的端部（外端部）通过压力传感器129与压铆座121的内端部相抵接。
在本实施例中，弹性件21为压簧，该压簧套设在导向杆13上并与导向杆13一一对应设置。
在本实施例中，支撑板10的上表面设有限位块14，限位块14上螺纹连接有向上延伸的限位螺杆141，驱动板20的下表面连接有限位凸台22，限位凸台22与限位螺杆141对应设置，限位块14、限位螺杆141及限位凸台22至少有两组并对称分布在套筒11轴心线的两侧，通过拧动限位螺杆141，即可改变驱动板20与支撑板10相对运动的极限位置，从而调节铆压程度。
在本实施例中，该用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机还包括用于支撑产品座30的底板41、平行设置在底板41上方的顶板42，以及连接在底板41和顶板42之间的竖直板43，底板41位于产品座30下方，顶板42位于驱动板20上方，竖直板43有两块并平行间隔设置，竖直板43朝向支撑板10的侧面设有竖直滑轨431，支撑板10可滑动地架设在竖直滑轨431上。
在本实施例中，顶板42上穿设有可上下滑动的限位导杆421，限位导杆421有两根并间隔设置，这两根限位导杆421的上端部位于顶板42上方并连接有限位横梁422，这两根限位导杆421的下端部穿过驱动板20上的第一贯穿孔23后与支撑板10的上表面相连接，限位导杆421的外壁与第一贯穿孔23的内壁之间具有间隙。
进一步地，顶板42上连接有电缸423，电缸423的驱动杆424贯穿顶板42并向下延伸，驱动杆424的下端部与驱动板20的上表面中心相连接，在电缸423动作时，能够通过驱动杆424带动驱动板20上下移动。
进一步地，电缸423的两侧设有调平气缸425，调平气缸425的缸体426连接在顶板42上，调平气缸425的气缸杆427贯穿顶板42并向下延伸，气缸杆427的下端部穿过驱动板20上的第二贯穿孔24后与支撑板10的上表面相连接，气缸杆427的外壁与第二贯穿孔24的内壁之间具有间隙，调平气缸425的无杆腔内通有恒压气体，使气缸杆427具有推动支撑板10水平下移的趋势，这样设置能够避免驱动板20与支撑板10浮动连接的弊端，确保支撑板10下移过程中保持水平，确保所有铆压点53位于同一平面。
为避免顶死，驱动杆424及气缸杆427均为多段式杆件，且最下段的杆件可相对于支撑板10或驱动板20做小幅度的水平移动。
由于不同转子具有不同的铆压高度，为增强该用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机的适用性，在本实施例中，支撑板10的下表面连接有向下延伸的位置调节块15，位置调节块15呈口字型，底板41的上表面设有与位置调节块15相对应的位置调节台411，位置调节台411位于产品座30的两侧，位置调节台411的上表面设有可水平滑动的垫块412，以及用于驱动垫块412滑动的位置调节气缸413，在位置调节块15跟随支撑板10向下移动抵接在垫块412上时，压铆单元12具有第一压铆高度，在位置调节块15跟随支撑板10向下移动抵接在位置调节台411的上表面时，压铆单元12具有第二压铆高度，位置调节气缸413通过带动垫块412滑动使压铆单元12在第一压铆高度和第二压铆高度之间变换。
进一步地，位置调节台411呈门框形，竖直板43呈C字型，位置调节台411架设在竖直板43的下端部。
在本实施例中，底板41上还设有用于检测转子轴51及保持架52有无的光纤传感器414，光纤传感器414设置在光纤传感器支座415上并位于产品座30的一侧。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (15)
1.一种用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，包括：
可上下移动的支撑板，所述支撑板的下表面中心连接有套管，所述套管的下端部设有多个围绕所述套管的轴心线均布的齿，所述支撑板的下表面还设有多个围绕所述套管均布的压铆单元；
可上下移动的驱动板，所述驱动板通过弹性件浮动连接在所述支撑板的上方，所述弹性件具有驱使所述驱动板向上移动的趋势；
用于支撑转子轴的产品座，所述产品座位于所述套管的正下方，所述转子轴上套设有保持架；
其特征在于：
所述压铆单元包括压铆座、压铆板，所述压铆座、所述压铆板滑动连接在所述支撑板的下表面，所述压铆座的滑动方向为靠近或远离所述套管的方向，所述压铆板的滑动方向与所述压铆座的滑动方向相重合，所述压铆板沿水平方向延伸并位于所述压铆座和所述套管之间，所述压铆板远离所述套管的端部与所述压铆座相抵接，所述压铆板朝向所述套管的端部连接有压铆头，所述压铆头与相邻的所述齿之间的间隙对应设置；
所述支撑板上穿设有可上下滑动的导向杆，所述导向杆有多个并与所述压铆单元一一对应设置，所述导向杆的上端部与所述驱动板的下表面相连接，所述导向杆的下端部设有向下向外倾斜延伸的斜面，所述斜面与所述压铆座远离所述套管的端部线接触或点接触。
2.根据权利要求1所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：压铆座远离所述套管的端部设有可转动的惰轮，所述惰轮的转动轴心线平行于水平面，所述压铆座通过所述惰轮的外圆周面与所述斜面的贴合保持所述线接触。
3.根据权利要求2所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述压铆单元还包括抵紧块和抵紧轮，所述抵紧块连接在所述支撑板的下表面并位于所述压铆座远离所述套管的一侧，所述抵紧轮可转动地架设在所述抵紧块上，所述抵紧轮的转动轴心线平行于所述惰轮的转动轴心线，所述抵紧轮的外圆周面与所述导向杆下端部的竖直面相抵紧，所述竖直面位于所述斜面的相对侧。
4.根据权利要求3所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述导向杆的下端部连接有楔块，所述斜面和所述竖直面设置在所述楔块上。
5.根据权利要求4所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述楔块包括楔块本体和连接在所述楔块本体朝向所述抵紧轮一侧的耐磨板，所述耐磨板的外侧面构成所述竖直面。
6.根据权利要求1所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述斜面与水平面之间的夹角为45°至55°。
7.根据权利要求1所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述压铆单元还包括固定块和复位簧，所述固定块连接在所述支撑板的下表面并靠近所述套管设置，相邻的所述压铆单元的所述固定块之间形成用于所述压铆板滑动的空间，所述复位簧的一端部抵紧所述固定块，另一端部抵紧所述压铆板上的台阶，所述复位簧具有驱使所述压铆板及所述压铆座向远离所述套管的方向滑动的趋势。
8.根据权利要求7所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：每个所述压铆单元包括两个所述复位簧，这两个所述复位簧分别设置在所述压铆板的两侧，每个所述固定块抵紧其所在的压铆单元中的所述复位簧以及相邻的一个所述压铆单元中的一个所述复位簧。
9.根据权利要求7所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述台阶位于所述压铆板靠近所述压铆座的端部，所述复位簧的延伸方向平行于所述压铆板的滑动方向。
10.根据权利要求1所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述压铆单元还包括设置在所述压铆板和所述压铆座之间的压力传感器，所述压铆板远离所述套管的端部通过所述压力传感器与所述压铆座相抵接。
11.根据权利要求1所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述弹性件为压簧，所述压簧套设在所述导向杆上并与所述导向杆一一对应设置。
12.根据权利要求1所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述支撑板的上表面设有限位块，所述限位块上螺纹连接向上延伸的限位螺杆，所述驱动板的下表面连接有限位凸台，所述限位凸台与所述限位螺杆对应设置。
13.根据权利要求1所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机还包括用于支撑所述产品座的底板、平行设置在所述底板上方的顶板，以及连接在所述底板和所述顶板之间的竖直板，所述底板位于所述产品座下方，所述顶板位于所述驱动板上方，所述竖直板有两块并平行间隔设置，所述竖直板朝向所述支撑板的侧面设有竖直滑轨，所述支撑板可滑动地架设在所述竖直滑轨上；所述顶板上穿设有可上下滑动的限位导杆，所述限位导杆至少有两根并间隔设置，这两根所述限位导杆的上端部位于所述顶板上方并连接有限位横梁，这两根所述限位导杆的下端部穿过所述驱动板上的第一贯穿孔后与所述支撑板的上表面相连接，所述限位导杆的外壁与所述第一贯穿孔的内壁之间具有间隙。
14.根据权利要求13所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述顶板上连接有电缸，所述电缸的驱动杆贯穿所述顶板并向下延伸，所述驱动杆的下端部与所述驱动板的中心相连接，在所述电缸动作时，能够带动所述驱动板上下移动，所述电缸的两侧设有调平气缸，所述调平气缸的缸体连接在所述顶板上，所述调平气缸的气缸杆贯穿所述顶板并向下延伸，所述气缸杆的下端部穿过所述驱动板上的第二贯穿孔后与所述支撑板的上表面相连接，所述气缸杆的外壁与所述第二贯穿孔的内壁之间具有间隙，所述调平气缸的无杆腔内通有恒压气体，使所述气缸杆具有推动所述支撑板水平下移的趋势。
15.根据权利要求13所述的用于铆压转子轴及保持架的全自动径向铆压机，其特征在于：所述支撑板的下表面连接有向下延伸的位置调节块，所述底板的上表面设有与所述位置调节块相对应的位置调节台，所述位置调节台位于所述产品座的两侧，所述位置调节台的上表面设有可水平滑动的垫块，以及用于驱动所述垫块滑动的位置调节气缸，在所述位置调节块跟随所述支撑板向下移动抵接在所述垫块上时，所述压铆单元具有第一压铆高度，在所述位置调节块跟随所述支撑板向下移动抵接在所述位置调节台上时，所述压铆单元具有第二压铆高度，所述位置调节气缸通过带动所述垫块滑动使所述压铆单元在所述第一压铆高度和所述第二压铆高度之间变换。
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