CN117534422A - 一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土及其制备工艺，废弃玻璃钢纤维改性混凝土包括水泥、粗骨料、细骨料、减水剂和改性废弃玻璃钢纤维，其中改性废弃玻璃钢纤维按照如下方式制成：废弃风机叶片经过预处理清洗、切割、微蚀、研磨、分选，再放入多巴胺盐酸盐溶液中，使得玻璃钢纤维表面包覆聚多巴胺层；再将包覆有聚多巴胺层的废弃改性玻璃钢纤维投入至浓度为硅灰粉悬浊液中，搅拌处理，得到改性废弃玻璃钢纤维。本申请所得的改性废弃玻璃钢纤维在混凝土中的掺加量能够提升至21.5wt%～28.7wt%，制成的混凝土28天抗压强度能够达到55MPa以上，抗折强度达到16MPa以上，废弃玻璃钢纤维的回收利用率显著提升。

Description

一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土及其制备工艺
技术领域
本发明涉及混凝土的技术领域，更具体地说，它涉及一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土及其制备工艺。
背景技术
玻璃钢是玻璃纤维在不饱和聚酯树脂中浸渍后，通过层压或缠绕等工艺成型的复合材料。由于其具备轻质、高强度以及加工性能优异的特点，主要被应用在风电、国防、建筑等行业。随着近年来风电领域的发展，风机叶片等玻璃钢制品的产量逐年递增。而风机叶片的设计使用寿命一般在20～25年，废弃的风机叶片如何回收处理成为一大难题。
相关技术中，废弃风机叶片经过预处理清洗、切割、粉碎、研磨和分选等过程，得到粒装或纤维状粉体，可以作为填充料，直接掺入混凝土中。但经过实践发现，纤维状的废弃玻璃钢填料掺加量在10wt%时混凝土的抗压强度提升了5.8%，但随着纤维状废弃玻璃钢填料掺加量的进一步增加，反而引起了混凝土抗压强度的显著下降。其原因在于：废弃玻璃钢纤维掺量过大时，纤维在混凝土中多以纤维束的多孔块状物存在，并非作为单独的纤维分散，该种形式在提高孔隙率的同时降低混凝土的密实度，对抗压强度有着明显的负面影响。废弃玻璃钢纤维在混凝土领域的回收利用率有限。
发明内容
本申请提供一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土及其制备工艺，保证混凝土性能不降低的前提下，增加废弃玻璃钢纤维在混凝土中的含量，从而提升废弃玻璃钢纤维的回收利用率。
第一方面，本申请提供一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，采用如下的技术方案：
一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，按照重量份计，包括：
水泥 400～500份
粗骨料 800～1000份
细骨料 600～700份
减水剂 5～7.5份
改性废弃玻璃钢纤维540～990份；
水灰比控制在0.4～0.5；
其中，改性废弃玻璃钢纤维按照如下方式制成：
废弃风机叶片经过预处理清洗、切割、微蚀、研磨、分选，得到不同尺寸的高比表面积玻璃钢纤维；微蚀步骤使用浓度为0.1wt%～5wt%强碱溶液处理0.5～1h；
将高比表面积玻璃钢纤维放入多巴胺盐酸盐溶液中，使得高比表面积玻璃钢纤维表面包覆聚多巴胺层；再将包覆有聚多巴胺层的废弃改性玻璃钢纤维投入至浓度为20wt%～40wt%的硅灰粉悬浊液中，搅拌处理0.1～0.5h，得到改性废弃玻璃钢纤维。
进一步的，所述改性废弃玻璃钢纤维制备步骤中，强碱溶液的浓度为2wt%～3wt%，强碱溶液处理时间为0.5h，强碱溶液处理温度为40℃～50℃。
进一步的，所述改性废弃玻璃钢纤维制备步骤中，分选出尺寸为0.01～0.1mm、0.1～1mm、1～4mm三种不同尺寸的高比表面积玻璃钢纤维。
更进一步的，所述0.01～0.1mm、0.1～1mm、1～4mm三种不同尺寸的高比表面积玻璃钢纤维的重量比依次为1:(1～1.5):(0.5～1)。
进一步的，所述改性废弃玻璃钢纤维制备步骤中，多巴胺盐酸盐溶液的浓度为2～4g/L，多巴胺盐酸盐与高比表面积玻璃钢纤维的重量比为1:（15～30），处理时间为24～48h。
进一步的，所述改性废弃玻璃钢纤维制备步骤中，硅灰粉的粒径为0.01～0.5μm。
进一步的，所述改性废弃玻璃钢纤维制备步骤中，硅灰粉悬浊液中还掺加有分散剂，分散剂与硅灰粉的重量比为（0.02～0.06）:1。
进一步的，所述水灰比控制在0.45。
第二方面，本申请提供一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土的制备工艺，采用如下技术方案：
一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
按照重量份称取水泥、粗骨料、细骨料、减水剂、改性废弃玻璃钢纤维，按照水灰比加入水，搅拌混合，得到废弃玻璃钢纤维改性混凝土。
本申请至少具备如下优势：
第一，由于废弃风机叶片的材质一般是由玻璃纤维与不饱和聚酯共混固化而成，因此，本申请针对废弃风机叶片先进行预清洗和切割步骤，使得大片废弃风机叶片转变为小粒度废弃玻璃钢纤维。小粒度废弃玻璃钢纤维表面的不饱和聚酯树脂含有酯键，酯键在一定条件的强碱溶液中降解，从而使得废弃玻璃钢纤维表层完成微蚀，废弃玻璃钢纤维表层出现微小孔洞，比表面积增加，并且有助于克服玻璃钢纤维研磨困难的问题，后期研磨成更细小粒径的高比表面积玻璃钢纤维。
高比表面积玻璃钢纤维放入多巴胺盐酸盐溶液中，由于高比表面积玻璃钢纤维含有少量微蚀处理后的碱液残留，配合三羟甲基氨基甲烷-盐酸缓冲溶液调节多巴胺自聚体系的pH值，使得多巴胺在碱性环境下发生聚合，高比表面积玻璃钢纤维表面形成聚多巴胺层。聚多巴胺层表面所含的羟基等活性基团能够与硅灰粉通过氢键作用，使硅灰粉包覆在高比表面积玻璃钢纤维表层，得到改性废弃玻璃钢纤维。
改性废弃玻璃钢纤维具备如下作用：首先，废弃玻璃钢纤维先进行微蚀扩孔，有助于后期硅灰粉填充改性废弃玻璃钢纤维表面的孔隙，从而降低玻璃钢纤维本身的孔隙率，提升混凝土的密实度；其次，改性废弃玻璃钢纤维表面的硅灰粉能够在水泥水化体系中的氢氧化钙中发生二次水化反应，形成C-S-H凝胶体系，能够改善废弃玻璃钢纤维与水泥凝胶体系的界面相容性，从而使得混凝土的抗压强度提升；同时，由于改性废弃玻璃钢纤维表面吸附有硅灰粉，重量增加，在拌合过程中改性废弃玻璃钢纤维不易上浮，能够充分分散在混凝土体系中，进一步改善混凝土的抗压强度；再者，配合减水剂的使用，混凝土体系能够保持较好的流动性，改性废弃玻璃钢纤维能够均匀分散在混凝土体系中，充当填充剂，通过表层硅灰粉的二次水化作用，填充在骨料之间，一方面起到桥接作用；随着应力水平提高，改性废弃玻璃钢纤维承担主要的荷载传递作用，使得不同的受力阶段基体更加均匀的承担荷载，保证了混凝土整体抗折强度和早期抗裂特性的提升；另一方面能够降低混凝土体系的孔隙率，从而降低混凝土吸水率。
因此，本申请中对废弃玻璃钢纤维进行改性，改性废弃玻璃钢纤维掺加至水泥凝胶体系中，制成的混凝土28天抗压强度能够达到55MPa以上，抗折强度达到16MPa以上，同时废弃玻璃钢纤维的掺加量能够提升至21.5wt%～28.7wt%，废弃玻璃钢纤维的回收利用率显著提升。
第二，由于微蚀后的废弃玻璃钢纤维表面树脂仅部分降解，并且配合聚多巴胺层所起到的保护作用，从而使得废弃玻璃钢纤维能够在强碱环境中维持较高的力学特性，不易在混凝土水化体系中发生碱腐蚀断裂，使得混凝土仍然能够保持较高的抗折强度。
第三，通过对改性废弃玻璃钢纤维的尺寸进行级配调节，采用三种不同尺寸的改性废弃玻璃钢纤维针对粗细骨料之间不同尺寸的孔隙结构进行填充，进一步改善混凝土内部的孔隙结构，使得混凝土整体的抗压强度提升以及吸水率降低。
第四，在硅灰粉悬浊液中掺加分散剂，通过分散剂的作用，使得硅灰粉在较小粒径下也能够充分分散，均匀包覆填充在改性废弃玻璃钢纤维的表面，从而有助于提升改性废弃玻璃钢纤维在混凝土中的分散效果以及填充效果，有助于降低混凝土的吸水率，提升混凝土的抗压强度和抗折强度。
附图说明
图1为实施例1中改性废弃玻璃钢纤维在混凝土中的分布情况的SEM图。
具体实施方式
若无特殊说明，以下制备例、实施例以及对比例所涉及的原料来源如下：
水泥：P.O 42.5R；
粗骨料：碎石，连续级配为5～15mm和15～25mm，5～15mm和15～25mm的重量比为1:1；
细骨料：人工砂，细度模数2.6～3.0；
减水剂：聚羧酸盐减水剂牌号TDHKI；
硅灰粉：来源于埃肯公司，SiO2含量≥95%；
分散剂：牌号FS-20，来源于巴斯夫。
改性废弃玻璃钢纤维的制备例
制备例1
改性废弃玻璃钢纤维，按照如下步骤制得：
废弃风机叶片使用水流冲洗，清除表面的灰尘、污染物等杂质，完成预处理清洗；
将完成预处理清洗的废弃风机叶片依次投入至工业玻璃钢机械破碎设备和移动式破碎机中进行切割粉碎；
将切割粉碎得到的废弃玻璃钢纤维投入至氢氧化钠强碱溶液中，氢氧化钠强碱溶液的浓度为2wt%，将强碱溶液升温至50℃，废弃玻璃钢纤维保温蒸煮0.5h；捞出后再投入至锤式磨机中进行研磨；将研磨得到的废弃玻璃钢纤维进行筛分，得到粒径为0.01～0.1mm、0.1～1mm、1～4mm三种不同尺寸的高比表面积玻璃钢纤维；
将粒径为0.01～0.1mm、0.1～1mm、1～4mm三种不同尺寸的高比表面积玻璃钢纤维按照重量比1:1:1混合，投入至浓度为4g/L多巴胺盐酸盐溶液中，多巴胺盐酸盐溶液与高比表面积玻璃钢纤维的重量比为1:15，向多巴胺盐酸盐溶液中投入三羟甲基氨基甲烷-盐酸缓冲溶液，调节体系pH值为8.5，静置处理24h；
将包覆有聚多巴胺层的废弃改性玻璃钢纤维取出，烘干后投入至浓度为40wt%的硅灰粉悬浊液中，其中硅灰粉悬浊液中硅灰粉的粒径为0.01～0.5μm，并且含有分散剂FS-20，分散剂FS-20与硅灰粉的重量比为0.02:1，搅拌处理0.1h，得到改性废弃玻璃钢纤维。
制备例2-4
改性废弃玻璃钢纤维，与制备例1的区别点在于微蚀步骤中的参数不同，具体如下：
制备例2中氢氧化钠强碱溶液的浓度为3wt%，将强碱溶液升温至40℃，废弃玻璃钢纤维保温蒸煮0.5h；
制备例3中氢氧化钠强碱溶液的浓度为0.1wt%，将强碱溶液升温至40℃，废弃玻璃钢纤维保温蒸煮1h；
制备例4中氢氧化钠强碱溶液的浓度为5wt%，将强碱溶液升温至20℃，废弃玻璃钢纤维保温处理1h。
制备例5-8
改性废弃玻璃钢纤维，与制备例1的区别点在于高比表面积玻璃钢纤维的粒径组成不同，具体如下：
制备例5的高比表面积玻璃钢纤维由粒径为0.01～0.1mm、0.1～1mm、1～4mm三种不同尺寸按照重量比1:1.5:0.5；
制备例6的高比表面积玻璃钢纤维的粒径为0.01～0.1mm；
制备例7的高比表面积玻璃钢纤维的粒径为0.1～1mm；
制备例8的高比表面积玻璃钢纤维的粒径为1～4mm。
制备例9
改性废弃玻璃钢纤维，与制备例1的区别点在于多巴胺盐酸盐浸渍处理参数不同，具体如下：
制备例9中多巴胺盐酸盐溶液的浓度为2g/L，多巴胺盐酸盐溶液与高比表面积玻璃钢纤维的重量比为1:30，向多巴胺盐酸盐溶液中投入三羟甲基氨基甲烷-盐酸缓冲溶液，调节体系pH值为8.5，静置处理48h。
制备例10
改性废弃玻璃钢纤维，与制备例1的区别点在于硅灰粉悬浊液中硅灰粉的粒径不同，具体如下：
硅灰粉的粒径为1～5μm。
制备例11
改性废弃玻璃钢纤维，与制备例1的区别点在于硅灰粉悬浊液中分散剂的掺加量不同，分散剂FS-20与硅灰粉的重量比为0.06:1。
制备例12
改性废弃玻璃钢纤维，与制备例1的区别点在于硅灰粉悬浊液中分散剂的选择不同，使用等质量的三聚磷酸钠代替分散剂FS-20。
制备例13
改性废弃玻璃钢纤维，与制备例1的区别点在于硅灰粉悬浊液中未使用分散剂。
制备对比例
制备对比例1
改性废弃玻璃钢纤维，与制备例1的区别点在于废弃风机叶片未经过微蚀处理，直接进行研磨，得到玻璃钢纤维依次经过多巴胺盐酸盐溶液浸渍处理和硅灰粉悬浊液处理。
制备对比例2
改性废弃玻璃钢纤维，与制备例1的区别点在于废弃风机叶片经过预处理清洗和切割后，投入至浓度为10wt%氢氧化钠强碱溶液中升温至50℃，保温蒸煮0.5h，再进行研磨和分选，得到高比表面积玻璃钢纤维。
制备对比例3
改性废弃玻璃钢纤维，与制备例1的区别点在于高比表面积玻璃钢纤维未经过多巴胺盐酸盐溶液中进行浸渍，直接投入至硅灰粉悬浊液中进行处理。
制备对比例4
改性废弃玻璃钢纤维，与制备例1的区别点在于高比表面积玻璃钢纤维经过多巴胺盐酸盐溶液中进行浸渍后直接捞出烘干，备用。
实施例
实施例1
一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，按照重量份计，其组成如下：
水泥 500份
粗骨料 1000份
细骨料 700份
减水剂 7.5份
改性废弃玻璃钢纤维600份；
改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例1；
水灰比控制在0.45；
按照如下步骤制成：
按照上述重量份称取水泥、粗骨料、细骨料、减水剂、改性废弃玻璃钢纤维，将上述原料搅拌均匀；
按照水灰比计算出水的重量，并向上述混合物料中加入水，搅拌混合，得到废弃玻璃钢纤维改性混凝土。
实施例2-13
一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，与实施例1的区别点在于改性废弃玻璃钢纤维的来源不同，具体来源如下：
实施例2中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例2；
实施例3中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例3；
实施例4中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例4；
实施例5中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例5；
实施例6中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例6；
实施例7中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例7；
实施例8中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例8；
实施例9中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例9；
实施例10中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例10；
实施例11中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例11；
实施例12中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例12；
实施例13中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备例13。
实施例14
一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，与实施例1的区别点在于组成不同，具体如下：
水泥 500份
粗骨料 1000份
细骨料 700份
减水剂 7.5份
改性废弃玻璃钢纤维990份；
水灰比控制在0.5。
实施例15
一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，与实施例1的区别点在于组成不同，具体如下：
水泥 400份
粗骨料 800份
细骨料 600份
减水剂 5份
改性废弃玻璃钢纤维540份；
水灰比控制在0.4。
对比例
对比例1-3
一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，与实施例1的区别点在于改性废弃玻璃钢纤维的来源不同，具体来源如下：
对比例1中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备对比例1；
对比例2中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备对比例2；
对比例3中改性废弃玻璃钢纤维来源于制备对比例3。
对比例4
一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，与实施例1的区别点在于：
改性废弃玻璃钢纤维来源于制备对比例4，并且在组成中加入了10重量份的粒径为0.01～0.5μm的硅灰粉。
性能检测
试件的制备:按照实施例1-15以及对比例1-4的制备方法和国家规定标准制备试件，试样规格为100mm×100mm×100mm，养护28天后，进行表面清洁干燥。
1.抗压强度：根据GB/T 17671-2021测试试件的28d抗压强度。
2.抗折强度：根据GB/T 17671-2021测试试件的抗折强度。
3.吸水率：根据JGT266-2011测试试件的吸水率。
试件的制备:按照实施例1-15以及对比例1-4的制备方法和国家规定标准制备试件，试样规格为800mm×600mm×100mm的平面薄板试件，养护28天后，进行表面清洁干燥。
4.早期抗裂性能：按照GB/T 50082-2009平面薄板试件的单位面积上的总开裂面积。
表1.实施例1-15和对比例1-4的性能检测数据
结论
根据检测数据可以看出：
第一，对比例1和实施例1形成单一对比，对比例1中不经过微蚀处理，直接进行研磨、分选，得到的改性废弃玻璃钢纤维作为高掺加量物料加入至混凝土中，引起了混凝土抗压强度、抗折强度的下降。其原因在于，废弃玻璃钢纤维表面的原生微孔孔径过小，而硅灰粉的粒径偏大，仅通过聚多巴胺层的粘附性难以稳定且大量地附着在改性废弃玻璃钢纤维表面，在混凝土体系拌合加工过程中容易脱落，富集，导致局部水化程度高，局部应力高，抗裂性能变差，抗压强度偏低，混凝土内部孔隙结构分布不均，混凝土吸水率增加。
第二，对比例2和实施例1形成单一对比，对比例2中强碱蚀刻过量，得到的改性废弃玻璃钢纤维作为高掺加量物料加入至混凝土中，引起了混凝土抗压强度、抗折强度的下降。其原因在于，过蚀导致改性废弃玻璃钢纤维本身的力学性能下降，随着应力水平提高，改性废弃玻璃钢纤维在混凝土中容易发生断裂，难以承担荷载传递作用，从而导致混凝土的抗裂以及抗折性能下降。
第三，对比例3和实施例1形成单一对比，改性废弃玻璃钢纤维仅依靠本身的孔隙结构吸附硅灰粉，作为高掺加量物料加入至混凝土中，引起了混凝土抗压强度、抗折强度的下降。其原因在于，改性废弃玻璃钢纤维孔隙的吸附容纳量有限，虽然能够吸附少量的硅灰粉，但改性废弃玻璃钢纤维在混凝土水化进程中缺少聚多巴胺层的保护，导致改性废弃玻璃钢纤维和水化反应的氢氧化钙接触，在强碱环境中，改性废弃玻璃钢纤维出现部分溶蚀，随着应力水平提高，改性废弃玻璃钢纤维难以承担荷载传递作用，从而导致混凝土的抗裂以及抗折性能下降。同时，改性废弃玻璃钢纤维表面无法均匀附着有硅灰粉，部分界面处相容性差，存在较大的孔隙结构，从而导致混凝土的抗压强度下降，吸水率提升。
第四，对比例4和实施例1形成单一对比，表面含有聚多巴胺层的改性废弃玻璃钢纤维未与硅灰粉进行预处理吸附，而是直接共同添加，进行水化反应，得到的混凝土抗压强度、抗折强度的下降。其原因在于，硅灰粉未经过预吸附分散，其难以在混凝土拌合过程中充分分散，导致混凝土部分水化程度高，抗压强度、抗折性能和抗裂性能下降。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
且，以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，其特征在于：
按照重量份计，包括：
水泥 400～500份
粗骨料 800～1000份
细骨料 600～700份
减水剂 5～7.5份
改性废弃玻璃钢纤维540～990份；
水灰比控制在0.4～0.5；
其中，改性废弃玻璃钢纤维按照如下方式制成：
废弃风机叶片经过预处理清洗、切割、微蚀、研磨、分选，得到不同尺寸的高比表面积玻璃钢纤维；微蚀步骤使用浓度为0.1wt%～5wt%强碱溶液处理0.5～1h；
将高比表面积玻璃钢纤维放入多巴胺盐酸盐溶液中，使得高比表面积玻璃钢纤维表面包覆聚多巴胺层；再将包覆有聚多巴胺层的废弃改性玻璃钢纤维投入至浓度为20wt%～40wt%的硅灰粉悬浊液中，搅拌处理0.1～0.5h，得到改性废弃玻璃钢纤维。
2.如权利要求1所述的一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，其特征在于：所述改性废弃玻璃钢纤维制备步骤中，强碱溶液的浓度为2wt%～3wt%，强碱溶液处理时间为0.5h，强碱溶液处理温度为40℃～50℃。
3.如权利要求1所述的一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，其特征在于：所述改性废弃玻璃钢纤维制备步骤中，分选出尺寸为0.01～0.1mm、0.1～1mm、1～4mm三种不同尺寸的高比表面积玻璃钢纤维。
4.如权利要求3所述的一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，其特征在于：所述0.01～0.1mm、0.1～1mm、1～4mm三种不同尺寸的高比表面积玻璃钢纤维的重量比依次为1:(1～1.5):(0.5～1)。
5.如权利要求1所述的一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，其特征在于：所述改性废弃玻璃钢纤维制备步骤中，多巴胺盐酸盐溶液的浓度为2～4g/L，多巴胺盐酸盐与高比表面积玻璃钢纤维的重量比为1:（15～30），处理时间为24～48h。
6.如权利要求1所述的一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，其特征在于：所述改性废弃玻璃钢纤维制备步骤中，硅灰粉的粒径为0.01～0.5μm。
7.如权利要求1所述的一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，其特征在于：所述改性废弃玻璃钢纤维制备步骤中，硅灰粉悬浊液中还掺加有分散剂，分散剂与硅灰粉的重量比为（0.02～0.06）:1。
8.如权利要求1所述的一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土，其特征在于：所述水灰比控制在0.45。
9.权利要求1-8中任意一项所述的一种废弃玻璃钢纤维改性混凝土的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤：
按照重量份称取水泥、粗骨料、细骨料、减水剂、改性废弃玻璃钢纤维，按照水灰比加入水，搅拌混合，得到废弃玻璃钢纤维改性混凝土。
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