CN117532327B - 基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车座椅组装技术领域，尤其涉及一种基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂，包括，第一机械臂、第二机械臂、检测模块、第一传送带、第二传送带，以及，用以根据在第一机械臂完成对座椅的放置的时获取的座椅的第一图像信息和第二机械臂完成对底座的二次推动时获取座椅的第二图像信息对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行判定的分析模块，有效提高了座椅组装的组装效率。

Description

基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂

技术领域

本发明涉及汽车座椅组装技术领域，尤其涉及一种基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂。

背景技术

为了适应乘客的乘车舒适度的需求，对于汽车座椅的固定，通过将若干条形滑轨固定于汽车底板上，然后再将座椅与滑轨进行固定，从而保证汽车座椅的牢固性的同时，也可以通过滑动座椅来改变座椅的位置。

长期以来，汽车座椅的组装需要人力调整，导致投入大量人力，影响作业效率，也影响产能的提升。

为了增加自动化程度，降低人工成本，提高产能，需要设计一种基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂，能够使汽车座椅在组装过程中，减少工人劳动量，提高产能的目的。

中国专利公开号:CN108790979A，公开了一种双层组装的汽车座椅减震装置，包括底板和顶板，与四个上圆形凹槽位置对应的夹板上分别开设有四个下圆形凹槽，所述导向杆上套接有第一减震弹簧，且第一减震弹簧位于下圆形凹槽和上圆形凹槽之间，相邻两个水平弹性钢板远离弧形弹性钢板的一端连接有减震块，相邻两块隔板之间焊接有第三减震弹簧，所述底板顶部的拐角处分别焊接有套管，所述插杆插接在套管内，且插杆的底部与套管内腔底部之间焊接有第二减震弹簧；由此可见，所述现有技术存在以下问题：未考虑到在汽车座椅批量组装过程中对汽车座椅的组装成果进行监测，未考虑到根据不同的检测结果对机械臂的运行参数进行调节，影响了座椅组装的质量，进而影响了座椅组装的效率。

发明内容

为此，本发明提供一种基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂，用以克服现有技术中未考虑到在汽车座椅批量组装过程中对汽车座椅的组装成果进行检测，未考虑到根据不同的检测结果对机械臂的运行参数进行调节，影响了座椅组装的质量，进而影响了座椅组装的效率的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂，包括：

第一机械臂，其包括用以横向旋转的底座、第一机构、第二机构和第三机构，底座与第一机构间设有用以纵向旋转的第一转轴，第一机构和第二机构间设有用以纵向旋转的第二转轴，第三机构与第二机构间设有用以纵向旋转的第三转轴，第三机构远离第三转轴一端设有用以旋转的转盘，转盘连接有用以对座椅进行抓取的抓夹；

第二机械臂，其设置底座一侧用以对底座进行推动；

检测模块，其包括设置在所述第二机构一侧用以获取第二机构倾斜角度的水平仪、设置在第二机构远离所述第二转轴一端用以获取座椅和底座的图像信息的图像检测器，以及，设置在图像检测器一侧用以获取图像检测器距座椅的中心点位的距离的测距传感器；

第一传送带，其用以对座椅进行传输；

第二传送带，其用以对底座进行传输；

分析模块，其与所述第一机械臂、所述第二机械臂和所述检测模块中的对应部件相连，用以根据在第一机械臂完成对座椅的放置的时获取的座椅的第一图像信息和第二机械臂完成对底座的二次推动时获取座椅的第二图像信息对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行判定，以及，在初步判定机械臂的运行参数不符合预设标准时，根据测距传感器在第一机械臂完成对座椅的放置时测得的第一距离和第二机械臂完成对底座的二次推动时测得的第二距离对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行二次判定。

进一步地，所述第一机械臂的抓夹在抓取到座椅的对应位置的条件下，控制抓夹运行至预设点位，第二机械臂对底座进行推动，图像检测器获取底座的四角的端点特征，分析模块根据端点特征的定位进行逻辑运算后，控制第一机械臂的抓夹左右调整至准确位置，以将座椅放置到底座上，第二机械臂缩回，底座与座椅完成卡合，第二机械臂二次对底座进行推动以保证底座与座椅充分卡合；

所述分析模块在第一机械臂完成对座椅的放置的条件下控制图像检测器获取座椅的第一图像信息，并在第二机械臂完成对底座的二次推动的条件下控制图像检测器获取座椅的第二图像信息，分析模块将第一图像信息和第二图像信息中座椅分别映射在第二传送带上的第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征进行比对，并根据比对结果确定机械臂的运行参数是否符合预设标准，在分析模块初步判定机械臂的运行参数不符合预设标准时，根据测距传感器在第一机械臂完成对座椅的放置的条件下测得的第一距离和在第二机械臂完成对底座的二次推动的条件下测得的第二距离对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行判定，或，在判定机械臂的运行参数不符合预设标准时，根据第二距离与第一距离的差值将第二机械臂的推动距离调高至对应值，或，根据所述水平仪获取的角度将第三转轴的运行时长调节至对应值，或，将第二轮廓特征的中轴线与预设轮廓特征的中轴线进行重合比对以根据两中轴线间的夹角与预设夹角的差值将转盘的运行时长调节至对应值。

进一步地，所述分析模块基于距离差值确定机械臂的运行参数是否符合预设标准，并在判定机械臂的运行参数不符合预设标准时，根据第一机械臂运行至预设点位的停顿时长将第二机械臂对底座的推动时长调高至对应值，或，在初步判定机械臂的运行参数符合预设标准时，根据第二距离对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行判定；

所述距离差值为分析模块计算的测距传感器在第二机械臂完成对底座的二次推动的条件下测得的第二距离与在第一机械臂完成对座椅的放置的条件下测得的第一距离的差值。

进一步地，所述分析模块基于第二距离确定机械臂的运行参数是否符合预设标准，并在判定机械臂的运行参数不符合预设标准时，根据第二轮廓特征的中轴线与预设轮廓特征的中轴线的夹角确定针对机械臂的处理方式。

进一步地，所述分析模块将第二轮廓特征的中轴线与预设轮廓特征的中轴线进行重合比对，并基于两中轴线间的夹角确定针对机械臂的处理方式，包括，根据获取的底座四角的连线周长将第二机械臂对底座的推动的力调高至对应值，或，根据夹角与预设夹角的差值将所述转盘的运行时长调节至对应值。

进一步地，所述分析模块基于校正差值设有若干针对第二机械臂的推动距离的调节方式，且各调节方式针对第二机械臂的推动距离的调节幅度均不相同；所述校正差值为第二距离与第一距离的差值。

进一步地，所述分析模块基于所述水平仪在第二机械臂完成对座椅的放置的条件下获取的角度设有若干针对第三转轴的运行时长的调节方式，且各调节方式针对第三转轴的运行时长的调节幅度均不相同。

进一步地，所述分析模块基于两中轴线间的夹角与预设夹角的夹角差值设有若干针对所述转盘的运行时长的调节方式，且各调节方式针对转盘的运行时长的调节幅度均不相同。

进一步地，所述分析模块基于第一机械臂运行至预设点位的停顿时长设有若干针对第二机械臂对底座的推动时长的调节方式，且各调节方式针对第二机械臂对底座的推动时长的调节幅度均不相同。

进一步地，所述分析模块基于所述图像检测器获取的底座四角的连线周长设有若干针对第二机械臂对底座的推动的力的调节方式，且各调节方式针对第二机械臂对底座的推动的力的调节幅度均不相同；

所述分析模块在完成针对第二机械臂的推动距离的调节的条件下将调节后的推动距离与预设最大值进行比对，若调节后的推动距离小于等于预设最大值分析模块控制第二机械臂使用调节后的推动距离作为对底座的推动距离；若调节后的推动距离大于预设最大值分析模块控制第二机械臂使用预设最大值作为对底座的推动距离并使用第一预设调节系数将第二机械臂对底座的推动的力调高至对应值。

与现有技术相比，第一机械臂的抓夹在抓取到座椅的对应位置时，控制抓夹运行至预设点位，第二机械臂对底座进行推动，图像检测器获取底座的四角定位，分析模块根据定位进行逻辑运算后，控制的第一机械臂的抓夹左右调整至准确位置，将座椅放置到底座上，第二机械臂缩回，底座与座椅完成卡合，第二机械臂二次对底座进行推动以保证底座与座椅充分卡合，在有效提高座椅组装自动化的同时，进而有效提高了座椅组装的组装效率。

进一步地，在座椅的组装过程中对座椅组装的实际情况进行获取，以在组装异常时技术获取异常原因，并根据具体情况对机械臂的具体运行参数进行针对性调节，在对座椅组装的组装质量进行严格把控的同时，进而有效提高了座椅组装的组装效率。

进一步地，轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果包括，符合和异常；在座椅放置在水平面上时，其轮廓特征的比对结果为符合，在座椅未能放置在同一平面上时即座椅和底座间的若干卡合关节中同时存在完成卡合和未完成卡合的关节，在此情况下座椅的轮廓特征的比对结果为异常；在第二机械臂的两次推动比对结果均为符合的条件下，分析模块根据第二距离与第一距离的距离差值即两次推动后座椅所处水平面的高度是否存在变化对机械臂的运行参数是否符合预设标准，在高度存在变化时即第二机械臂在二次对底座进行推动时才完成对座椅和底座的充分连接，在此情况下第一机械臂定位准确，且第二机械臂对座椅的推动距离和推动力均符合预设标准，但因第二机械臂的推动与第一机械臂的放置间存在时间差，使第一机械臂未能在第二机械臂对底座进行推动时及时将座椅放置到底座上，故对第二机械臂对底座的推动时长调高，在有效保证第一机械臂与第二机械臂协调运行的同时，进而有效提高了座椅组装的组装效率。

进一步地，在两次推动后座椅所处水平面的高度未发生变化时，获取第二距离的值，在第二距离的值较大时，判定单次推动即完成对座椅的组装，判定机械臂的运行参数符合预设标准；在第二距离的值较小时，判定两次推动均未完成对座椅的组装，即根据第二轮廓特征的中轴线与预设轮廓特征的中轴线的夹角即座椅是否摆放端正，在判定座椅摆放端正时，判定因第二机械臂对底座的推动力度过低导致未能充分对底座进行推动导致座椅未能和底座充分卡合，故根据底座的尺寸，即底座四角的连线周长将第二机械臂对底座的推动的力调高至对应值；在夹角过大时，即座椅未能摆放端正时，判定因转盘未能充分将座椅进行旋转以致座椅放置出现偏差，故对转盘的旋转时长进行调节，在保证机械臂的各部件协调运行，并在机械臂运行异常时及时对机械臂的对应参数进行调节的同时，进而有效提高了座椅组装的组装效率。

进一步地，在第一轮廓特征比对结果为符合，但第二轮廓特征比对结果为异常时，判定座椅位置摆放准确但因第二机械臂的推动距离不符合预设标准，导致未能充分对底座进行推动至预设位置，导致仅存在个别卡合关节完成卡合，故对第二机械臂的运行参数即推动距离进行调节，在保证机械臂的各部件协调运行的同时，进而有效提高了座椅组装的组装效率。

进一步地，在第一轮廓特征比对结果为异常，但第二轮廓特征比对结果为符合时，判定因抓夹对座椅从抓取到放置过程中存在倾斜故在第二机械臂单次推动时，仅座椅的单边完成卡合，座椅的另一边因抬高未能完成卡合，且在第二机械臂的二次推动时，因第一机械臂对座椅进行放置，故在二次推动时座椅落下完成与底座的卡合，故根据第二机构倾斜角度将第三转轴的运行时长调节至对应值，以保证座椅水平落下，在保证座椅组合的组合精度的同时，进而有效提高了座椅组装的组装效率。

进一步地，在第一轮廓特征比对结果和第二轮廓特征比对结果均为异常时，判定因转盘未能充分将座椅进行旋转以致座椅放置出现偏差在座椅放置后均偏差过大，故对转盘的旋转时长进行调节，有效提高了座椅组装的组装效率。

附图说明

图1为本发明实施例基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂的结构示意图；

图2为本发明实施例分析模块根据第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果确定机械臂的运行参数是否符合预设标准的机械臂判定方式流程图；

图3为本发明实施例分析模块根据距离差值确定机械臂的运行参数是否符合预设标准的机械臂二次判定方式流程图；

图4为本发明实施例分析模块根据第二距离确定第一机械臂的运行参数是否符合预设标准的机械臂三次判定方式流程图；

图中：底座11；第一机构12；第二机构13；第三机构14；第一转轴15；第二转轴16；第三转轴17；转盘18；抓夹19；第二机械臂2；水平仪31；图像检测器32；测距传感器33；第一传送带4；第二传送带5。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1、图2、图3以及图4所示，其分别为本发明实施例基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂的结构示意图、分析模块根据第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果确定机械臂的运行参数是否符合预设标准的机械臂判定方式流程图、分析模块根据距离差值确定机械臂的运行参数是否符合预设标准的机械臂二次判定方式流程图、分析模块根据第二距离确定第一机械臂的运行参数是否符合预设标准的机械臂三次判定方式流程图；本发明实施例一种基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂，包括：

第一机械臂，其包括用以横向旋转的底座11、第一机构12、第二机构13和第三机构14，底座11与第一机构12间设有用以纵向旋转的第一转轴15，第一机构12和第二机构13间设有用以纵向旋转的第二转轴16，第三机构14与第二机构13间设有用以纵向旋转的第三转轴17，第三机构14远离第三转轴17一端设有用以旋转的转盘18，转盘18连接有用以对座椅进行抓取的抓夹19；

第二机械臂2，其设置底座11一侧用以对底座11进行推动；

检测模块，其包括设置在所述第二机构13一侧用以获取第二机构13倾斜角度的水平仪31、设置在第二机构13远离所述第二转轴16一端用以获取座椅和底座11的图像信息的图像检测器32，以及，设置在图像检测器32一侧用以获取图像检测器32距座椅的中心点位的距离的测距传感器33；

第一传送带4，其用以对座椅进行传输；

第二传送带5，其用以对底座11进行传输；

分析模块（图中未画出），其与所述第一机械臂、所述第二机械臂2和所述检测模块中的对应部件相连，用以根据在第一机械臂完成对座椅的放置的时获取的座椅的第一图像信息和第二机械臂2完成对底座11的二次推动时获取座椅的第二图像信息对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行判定，以及，在初步判定机械臂的运行参数不符合预设标准时，根据测距传感器33在第一机械臂完成对座椅的放置时测得的第一距离和第二机械臂2完成对底座11的二次推动时测得的第二距离对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行二次判定。

本发明实施例中不对分析模块的具体结构做限定，可由逻辑部件构成，逻辑部件包括现场可编程部件、计算机以及计算机中的微处理器。

需要指出的是，本方案中所有预设标准及本方案中的数据为通过使用本发明机械臂在进行本次检测前三个月的历史检测数据以及对应的历史检测结果中综合分析评定得出。本发明机械臂在本次检测前根据前三个月中累计检测的2682个座椅及与其对应的底座确定针对本次检测的各项预设参数标准的数值。本领域的技术人员可以理解的是，本发明机械臂针对单项上述参数的确定方式可以为根据数据分布选取占比最高的数值作为预设标准参数、使用加权求和以将求得的数值作为预设标准参数、将各历史数据代入至特定公式并将利用该公式求得的数值作为预设标准参数或其他选取方式，只要满足本发明所述系统能够通过获取的数值明确界定单项判定过程中的不同特定情况即可。

具体而言，所述第一机械臂的抓夹19在抓取到座椅的对应位置的条件下，控制抓夹19运行至预设点位，第二机械臂2对底座11进行推动，图像检测器32获取底座11的四角的端点特征，分析模块根据端点特征的定位进行逻辑运算后，控制第一机械臂的抓夹19左右调整至准确位置，以将座椅放置到底座11上，第二机械臂2缩回，底座11与座椅完成卡合，第二机械臂2二次对底座11进行推动以保证底座11与座椅充分卡合；

所述分析模块在第一机械臂完成对座椅的放置的条件下控制图像检测器32获取座椅的第一图像信息，并在第二机械臂2完成对底座11的二次推动的条件下控制图像检测器32获取座椅的第二图像信息，分析模块将第一图像信息和第二图像信息中座椅分别映射在第二传送带5上的第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征进行比对，并根据比对结果确定机械臂的运行参数是否符合预设标准的机械臂判定方式，其中：

第一机械臂判定方式为所述分析模块初步判定机械臂的运行参数不符合预设标准，并根据测距传感器33在第一机械臂完成对座椅的放置的条件下测得的第一距离和在第二机械臂2完成对底座11的二次推动的条件下测得的第二距离对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行判定；所述第一机械臂判定方式满足所述第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果均为符合；

第二机械臂判定方式为所述分析模块判定机械臂的运行参数不符合预设标准，并根据第二距离与第一距离的差值将第二机械臂2的推动距离调高至对应值；所述第二机械臂判定方式满足所述第一轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果为符合，且第二轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果为异常；

第三机械臂判定方式为所述分析模块判定机械臂的运行参数不符合预设标准，并根据所述水平仪31获取的角度将第三转轴17的运行时长调节至对应值；所述第三机械臂判定方式满足所述第一轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果为异常，且第二轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果为符合；

第四机械臂判定方式为所述分析模块判定机械臂的运行参数不符合预设标准，并将第二轮廓特征的中轴线与预设轮廓特征的中轴线进行重合比对以根据两中轴线间的夹角与预设夹角的差值将转盘18的运行时长调节至对应值；所述第四机械臂判定方式满足所述第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果均为异常。

轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果包括，符合和异常；在座椅放置在水平面上时，其轮廓特征的比对结果为符合，在座椅未能放置在同一平面上时即座椅和底座11间的若干卡合关节中同时存在完成卡合和未完成卡合的关节，在此情况下座椅的轮廓特征的比对结果为异常；

在第一轮廓特征比对结果和第二轮廓特征比对结果均为异常时，判定因转盘18未能充分将座椅进行旋转以致在座椅放置后偏差过大，故对转盘18的旋转时长进行调节，有效提高了座椅组装的组装效率。

具体而言，所述分析模块在所述第一机械臂判定方式下分别获取测距传感器33在第一机械臂完成对座椅的放置的条件下测得的第一距离和第二机械臂2完成对底座11的二次推动的条件下测得的第二距离，并计算第二距离与第一距离的距离差值，分析模块根据求得的距离差值确定机械臂的运行参数是否符合预设标准的机械臂二次判定方式，其中：

第一机械臂二次判定方式为所述分析模块判定机械臂的运行参数不符合预设标准，并根据第一机械臂运行至预设点位的停顿时长将第二机械臂2对底座11的推动时长调高至对应值；所述第一机械臂二次判定方式满足所述距离差值大于预设距离差值；

第二机械臂二次判定方式为所述分析模块初步判定机械臂的运行参数符合预设标准，并根据第二距离对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行判定；所述第二机械臂二次判定方式满足所述距离差值小于等于预设距离差值。

其中，距离差值为2.4cm。

在第二机械臂2的两次推动比对结果均为符合的条件下，分析模块根据第二距离与第一距离的距离差值即两次推动座椅所处水平面的高度是否存在变化对机械臂的运行参数是否符合预设标准，在高度存在变化时即第二机械臂2在二次对底座11进行推动时才完成对座椅和底座11的充分连接，在此情况下第一机械臂定位准确，且第二机械臂2对座椅的推动距离和推动力均符合预设标准，但因第二机械臂2的推动与第一机械臂的放置间存在时间差，使第一机械臂未能在第二机械臂2对底座11进行推动时及时将座椅放置到底座11上，故对第二机械臂2对底座11的推动时长调高，在有效保证第一机械臂与第二机械臂2协调运行的同时，进而有效提高了座椅组装的组装效率。

具体而言，所述分析模块在所述第二机械臂二次判定方式下根据第二距离确定机械臂的运行参数是否符合预设标准的机械臂三次判定方式，其中：

第一机械臂三次判定方式为所述分析模块判定机械臂的运行参数不符合预设标准，并根据第二轮廓特征的中轴线与预设轮廓特征的中轴线的夹角确定针对机械臂的处理方式；所述第一机械臂三次判定方式满足所述第二距离小于等于预设距离；

第二机械臂三次判定方式为所述分析模块判定机械臂的运行参数符合预设标准并控制第一机械臂维持当前的运行参数运行；所述第二机械臂三次判定方式满足所述第二距离大于所述预设距离。

其中，预设距离为35cm。

具体而言，所述分析模块在所述第一机械臂三次判定方式下将第二轮廓特征的中轴线与预设轮廓特征的中轴线进行重合比对以根据两中轴线间的夹角确定针对机械臂的处理方式，其中：

第一处理方式为分析模块根据获取的底座11四角的连线周长将第二机械臂2对底座11的推动的力调高至对应值；所述第一处理方式满足所述夹角小于等于预设夹角；

第二处理方式为所述分析模块根据夹角与预设夹角的差值将转盘18的运行时长调节至对应值；所述第二处理方式满足所述夹角大于所述预设夹角。

其中，预设夹角为2°。

在两次推动后座椅所处水平面的高度未发生变化时，获取第二距离的值，在第二距离的值较大时，判定单次推动即完成对座椅的组装，判定机械臂的运行参数符合预设标准；在第二距离的值较小时，判定两次推动均未完成对座椅的组装，即根据第二轮廓特征的中轴线与预设轮廓特征的中轴线的夹角即座椅是否摆放端正，在判定座椅摆放端正时，判定因第二机械臂2对底座11的推动力度过低导致未能充分对底座11进行推动导致座椅未能和底座11充分卡合，故根据底座11的尺寸，即底座11四角的连线周长将第二机械臂2对底座11的推动的力调高至对应值；在夹角过大时，即座椅未能摆放端正时，判定因转盘18未能充分将座椅进行旋转以致座椅放置出现偏差，故对转盘18的旋转时长进行调节，在保证机械臂的各部件协调运行，并在机械臂运行异常时及时对机械臂的对应参数进行调节的同时，进而有效提高了座椅组装的组装效率。

具体而言，所述分析模块在所述第二机械臂2判定方式下计算第二距离与第一距离的差值，并将该差值记为校正差值，分析模块根据求得的校正差值确定第二机械臂2的推动距离的距离调节方式，其中：

第一距离调节方式为所述分析模块使用第一预设距离调节系数将第二机械臂2的推动距离调高至对应值；所述第一距离调节方式满足所述校正差值小于等于第一预设校正差值；

第二距离调节方式为所述分析模块使用第二预设距离调节系数将第二机械臂2的推动距离调高至对应值；所述第二距离调节方式满足所述校正差值小于等于第二预设校正差值且大于所述第一预设校正差值，第一预设校正差值小于第二预设校正差值；

第三距离调节方式为所述分析模块使用第三预设距离调节系数将第二机械臂2的推动距离调高至对应值；所述第三距离调节方式满足所述校正差值大于所述第二预设校正差值。

其中，第一预设校正差值为2.3，第二预设校正差值为3，第一预设距离调节系数为1.3，第二预设距离调节系数为1.2，第三预设距离调节系数为1.1。

在第一轮廓特征比对结果为符合，但第二轮廓特征比对结果为异常时，判定座椅位置摆放准确但因第二机械臂2的推动距离不符合预设标准，导致未能充分对底座11进行推动至预设位置，导致仅存在个别卡合关节完成卡合，故对第二机械臂2的运行参数即推动距离进行调节，在保证机械臂的各部件协调运行的同时，进而有效提高了座椅组装的组装效率。

具体而言，所述分析模块在所述第三机械臂判定方式下根据所述水平仪31在第二机械臂2完成对座椅的放置的条件下获取的角度确定所述第三转轴17的运行时长的转轴调节方式，其中：

第一转轴15调节方式为所述分析模块使用第一预设转轴调节系数将第三转轴17的运行时长调节至对应值；所述第一转轴15调节方式满足所述角度小于等于第一预设角度；

第二转轴16调节方式为所述分析模块使用第二预设转轴调节系数将第三转轴17的运行时长调节至对应值；所述第二转轴16调节方式满足所述角度小于等于第二预设角度且大于所述第一预设角度，第一预设角度小于第二预设角度；

第三转轴17调节方式为所述分析模块使用第三预设转轴调节系数将第三转轴17的运行时长调节至对应值；所述第三转轴17调节方式满足所述角度大于所述第二预设角度。

其中，第一预设角度为4°，第二预设角度为15°，第一预设转轴调节系数为1.11，第二预设转轴调节系数为1.19，第三预设转轴调节系数为1.28。

在第一轮廓特征比对结果为异常，但第二轮廓特征比对结果为符合时，判定因抓夹19对座椅从抓取到放置过程中存在倾斜故在第二机械臂2单次推动时，仅座椅的单边完成卡合，座椅的另一边因抬高未能完成卡合，且在第二机械臂2的二次推动时，因第一机械臂对座椅进行放置，故在二次推动时座椅落下完成与底座11的卡合，故根据第二机构13倾斜角度将第三转轴17的运行时长调节至对应值，以保证座椅水平落下，在保证座椅组合的组合精度的同时，进而有效提高了座椅组装的组装效率。

具体而言，所述分析模块基于两中轴线间的夹角与预设夹角的夹角差值确定所述转盘18的运行时长的转盘18调节方式，其中：

第一转盘18调节方式为所述分析模块使用第一预设转盘18调节系数将转盘18的运行时长调节至对应值；所述第一转盘18调节方式满足所述夹角差值小于等于第一预设夹角差值；

第二转盘18调节方式为所述分析模块使用第二预设转盘18调节系数将转盘18的运行时长调节至对应值；所述第二转盘18调节方式满足所述夹角差值小于等于第二预设夹角差值且大于所述第一预设夹角差值，第一预设夹角差值小于第二预设夹角差值；

第三转盘18调节方式为所述分析模块使用第三预设转盘18调节系数将转盘18的运行时长调节至对应值；所述第三转盘18调节方式满足所述夹角差值大于所述第二预设夹角差值。

其中，第一预设夹角差值为20°，第二预设夹角差值为35°，第一预设转盘18调节系数为1.12，第二预设转盘18调节系数为1.21，第三预设转盘18调节系数为1.31。

具体而言，所述分析模块在所述第一机械臂二次判定方式下根据第一机械臂运行至预设点位的停顿时长确定第二机械臂2对底座11的推动时长的机械臂调节方式，其中：

第一机械臂调节方式为所述分析模块使用第一预设机械臂调节系数将第二机械臂2对底座11的推动时长调高至对应值；所述第一机械臂调节方式满足所述停顿时长小于等于第一预设时长；

第二机械臂调节方式为所述分析模块使用第二预设机械臂调节系数将第二机械臂2对底座11的推动时长调高至对应值；所述第二机械臂调节方式满足所述停顿时长小于等于第二预设时长且大于所述第一预设时长，第一预设时长小于第二预设时长；

第三机械臂调节方式为所述分析模块使用第三预设机械臂调节系数将第二机械臂2对底座11的推动时长调高至对应值；所述第三机械臂调节方式满足所述停顿时长大于所述第二预设时长。

其中，第一预设时长为5s，第二预设时长为9s，第一预设机械臂调节系数为1.11，第二预设机械臂调节系数1.22，第三预设机械臂调节系数为1.33。

具体而言，所述分析模块在所述第一处理方式下根据获取的底座11四角的连线周长确定第二机械臂2对底座11的推动的力的调节方式，其中：

第一调节方式为所述分析模块使用第一预设调节系数将第二机械臂2对底座11的推动的力调高至对应值；所述第一调节方式满足所述连线周长小于等于第一预设周长；

第二调节方式为所述分析模块使用第二预设调节系数将第二机械臂2对底座11的推动的力调高至对应值；所述第二调节方式满足所述连线周长小于等于第二预设周长且大于所述第一预设周长，第一预设周长小于第二预设周长；

第三调节方式为所述分析模块使用第三预设调节系数将第二机械臂2对底座11的推动的力调高至对应值；所述第三调节方式满足所述连线周长大于所述第二预设周长；

其中，第一预设周长为230cm，第二预设周长为260cm，第一预设调节系数为1.1，第二预设调节系数为1.18，第三预设调节系数为1.28。

所述分析模块在完成针对第二机械臂2的推动距离的调节的条件下将调节后的推动距离与预设最大值进行比对，若调节后的推动距离小于等于预设最大值分析模块控制第二机械臂2使用调节后的推动距离作为对底座11的推动距离；若调节后的推动距离大于预设最大值分析模块控制第二机械臂2使用预设最大值作为对底座11的推动距离并使用第一预设调节系数将第二机械臂2对底座11的推动的力调高至对应值。

其中，预设最大值为9cm。

实施例1

第一机械臂的抓夹19对第一传送带4上输送的座椅进行抓取，第一机械臂控制抓夹19运行至预设点位，第二机械臂2对底座11进行推动，图像检测器32获取底座11的四角的端点特征，分析模块根据端点特征的定位进行逻辑运算后，控制第一机械臂的抓夹19左右调整至准确位置，以将座椅放置到底座11上，第二机械臂2缩回，底座11与座椅完成卡合，第二机械臂2二次对底座11进行推动以保证底座11与座椅充分卡合。

分析模块将第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征进行比对，第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果均为符合，分析模块分别获取测距传感器33在第一机械臂完成对座椅的放置的条件下测得的第一距离和第二机械臂2完成对底座11的二次推动的条件下测得的第二距离，并计算求得距离差值为2.5cm，大于距离差值2.4cm，分析模块获取第一机械臂运行至预设点位的停顿时长为11s，分析模块使用第三预设机械臂调节系数1.33将第二机械臂2对底座11的推动时长调高至对应值。

第一机械臂使用修正后的运行参数对座椅进行组合，分析模块将重新获取的第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征进行比对，第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果均为符合，计算求得距离差值为0cm，并获取第二距离为36cm，大于预设距离35cm，分析模块判定机械臂的运行参数符合预设标准并控制第一机械臂维持当前的运行参数运行。

实施例2

分析模块在第一机械臂完成对座椅的放置时，控制图像检测器32获取座椅的第一图像信息，并在第二机械臂2完成对底座11的二次推动的条件下控制图像检测器32获取座椅的第二图像信息，分析模块将第一图像信息和第二图像信息中座椅分别映射在第二传送带5上的第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征进行比对，第一轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果为异常，且第二轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果为符合，分析模块获取水平仪31的角度为16°，大于第二预设角度为15°，分析模块使用第三预设转轴调节系数1.28将第三转轴17的运行时长调节至对应值。

第一机械臂使用修正后的运行参数对座椅进行组合，分析模块将重新获取的第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征进行比对，第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果均为符合，计算求得距离差值为0cm，并获取第二距离为36cm，大于预设距离35cm，分析模块判定机械臂的运行参数符合预设标准并控制第一机械臂维持当前的运行参数运行。

实施例3

分析模块在第一机械臂完成对座椅的放置时，将第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征进行比对，第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征的比对结果均为符合，分析模块计算求得距离差值为0cm，测距传感器33在第二机械臂2完成对底座11的二次推动时测得的第二距离为36cm，大于预设距离35cm，分析模块判定机械臂的运行参数符合预设标准并控制第一机械臂维持当前的运行参数运行。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂，其特征在于，包括：

第一机械臂，其包括用以横向旋转的底板、第一机构、第二机构和第三机构，底板与第一机构间设有用以纵向旋转的第一转轴，第一机构和第二机构间设有用以纵向旋转的第二转轴，第三机构与第二机构间设有用以纵向旋转的第三转轴，第三机构远离第三转轴一端设有用以旋转的转盘，转盘连接有用以对座椅进行抓取的抓夹；

第二机械臂，其设置座椅的底座的一侧用以对底座进行推动；

检测模块，其包括设置在所述第二机构一侧用以获取第二机构倾斜角度的水平仪、设置在第二机构远离所述第二转轴一端用以获取座椅和底座的图像信息的图像检测器，以及，设置在图像检测器一侧用以获取图像检测器距座椅的中心点位的距离的测距传感器；

第一传送带，其用以对座椅进行传输；

第二传送带，其用以对底座进行传输；

分析模块，其与所述第一机械臂、所述第二机械臂和所述检测模块中的对应部件相连，用以根据在第一机械臂完成对座椅的放置的时获取的座椅的第一图像信息和第二机械臂完成对底座的二次推动时获取座椅的第二图像信息对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行判定，以及，在初步判定机械臂的运行参数不符合预设标准时，根据测距传感器在第一机械臂完成对座椅的放置时测得的第一距离和第二机械臂完成对底座的二次推动时测得的第二距离对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行二次判定；

所述第一机械臂的抓夹在抓取到座椅的对应位置的条件下，控制抓夹运行至预设点位，第二机械臂对底座进行推动，图像检测器获取底座的四角的端点特征，分析模块根据端点特征的定位进行逻辑运算后，控制第一机械臂的抓夹左右调整至准确位置，以将座椅放置到底座上，第二机械臂缩回，底座与座椅完成卡合，第二机械臂二次对底座进行推动以保证底座与座椅充分卡合；

所述分析模块在第一机械臂完成对座椅的放置的条件下控制图像检测器获取座椅的第一图像信息，并在第二机械臂完成对底座的二次推动的条件下控制图像检测器获取座椅的第二图像信息，分析模块将第一图像信息和第二图像信息中座椅分别映射在第二传送带上的第一轮廓特征和第二轮廓特征与预设轮廓特征进行比对，并根据比对结果确定机械臂的运行参数是否符合预设标准，在分析模块初步判定机械臂的运行参数不符合预设标准时，根据测距传感器在第一机械臂完成对座椅的放置的条件下测得的第一距离和在第二机械臂完成对底座的二次推动的条件下测得的第二距离对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行判定，或，在判定机械臂的运行参数不符合预设标准时，根据第二距离与第一距离的差值将第二机械臂的推动距离调高至对应值，或，根据所述水平仪获取的角度将第三转轴的运行时长调节至对应值，或，将第二轮廓特征的中轴线与预设轮廓特征的中轴线进行重合比对以根据两中轴线间的夹角与预设夹角的差值将转盘的运行时长调节至对应值；

所述分析模块基于距离差值确定机械臂的运行参数是否符合预设标准，并在判定机械臂的运行参数不符合预设标准时，根据第一机械臂运行至预设点位的停顿时长将第二机械臂对底座的推动时长调高至对应值，或，在初步判定机械臂的运行参数符合预设标准时，根据第二距离对机械臂的运行参数是否符合预设标准进行判定；

所述距离差值为分析模块计算的测距传感器在第二机械臂完成对底座的二次推动的条件下测得的第二距离与在第一机械臂完成对座椅的放置的条件下测得的第一距离的差值；

所述分析模块基于第二距离确定机械臂的运行参数是否符合预设标准，并在判定机械臂的运行参数不符合预设标准时，根据第二轮廓特征的中轴线与预设轮廓特征的中轴线的夹角确定针对机械臂的处理方式；

并基于两中轴线间的夹角确定针对机械臂的处理方式，包括，根据获取的底座四角的连线周长将第二机械臂对底座的推动的力调高至对应值，或，根据夹角与预设夹角的差值将所述转盘的运行时长调节至对应值。

2.根据权利要求1所述的基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂，其特征在于，所述分析模块基于校正差值设有若干针对第二机械臂的推动距离的调节方式，且各调节方式针对第二机械臂的推动距离的调节幅度均不相同；所述校正差值为第二距离与第一距离的差值。

3.根据权利要求2所述的基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂，其特征在于，所述分析模块基于所述水平仪在第二机械臂完成对座椅的放置的条件下获取的角度设有若干针对第三转轴的运行时长的调节方式，且各调节方式针对第三转轴的运行时长的调节幅度均不相同。

4.根据权利要求3所述的基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂，其特征在于，所述分析模块基于两中轴线间的夹角与预设夹角的夹角差值设有若干针对所述转盘的运行时长的调节方式，且各调节方式针对转盘的运行时长的调节幅度均不相同。

5.根据权利要求4所述的基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂，其特征在于，所述分析模块基于第一机械臂运行至预设点位的停顿时长设有若干针对第二机械臂对底座的推动时长的调节方式，且各调节方式针对第二机械臂对底座的推动时长的调节幅度均不相同。

6.根据权利要求5所述的基于汽车座椅组装的智能纠偏机械臂，其特征在于，所述分析模块基于所述图像检测器获取的底座四角的连线周长设有若干针对第二机械臂对底座的推动的力的调节方式，且各调节方式针对第二机械臂对底座的推动的力的调节幅度均不相同；

所述分析模块在完成针对第二机械臂的推动距离的调节的条件下将调节后的推动距离与预设最大值进行比对，若调节后的推动距离小于等于预设最大值分析模块控制第二机械臂使用调节后的推动距离作为对底座的推动距离；若调节后的推动距离大于预设最大值分析模块控制第二机械臂使用预设最大值作为对底座的推动距离并使用第一预设调节系数将第二机械臂对底座的推动的力调高至对应值。