CN117532282A - 一种蓄冰盘管及其制造系统 - Google Patents

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CN117532282A CN202410033368.1A CN202410033368A CN117532282A CN 117532282 A CN117532282 A CN 117532282A CN 202410033368 A CN202410033368 A CN 202410033368A CN 117532282 A CN117532282 A CN 117532282A
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Abstract

本发明涉及蓄冰盘管制造的技术领域，提供了一种蓄冰盘管及其制造系统，包括制管终端、装配焊接终端、传感模块安装终端和质检终端；制管终端用于将原料按照生产要求制造成对应形状和尺寸的管材；装配焊接终端用于将管材进行组装和焊接，形成蓄冰盘管本体；传感模块安装终端用于将传感模块装配至蓄冰盘管本体内部；传感模块用于对蓄冰盘管本体进行监测，获取蓄冰盘管本体被运输和被质检时的传感信息；质检终端用于对蓄冰盘管本体进行质检测试，在质检测试结束后读取全部传感信息并生成对应的质检信息。本发明具有提高蓄冰盘管的质量的效果。

Description

一种蓄冰盘管及其制造系统
技术领域
本发明涉及蓄冰盘管制造的技术领域，具体涉及一种蓄冰盘管及其制造系统。
背景技术
蓄冰盘管是一种常用于工业和商业制冷系统的组件，特别是在需要高效能量管理的场景中。其基本原理是在非高峰电力使用时段制造冰块，然后在电力需求高峰期间通过融化这些冰块来提供冷却。
现在已经开发出了很多蓄冰盘管及其制造系统，经过我们大量的检索与参考，发现现有技术的蓄冰盘管及其制造系统有如公开号为CN103673174A、CN111283038A、CN112283829A、EP2313715A1、US06101821A、JP2008523859A 所公开的蓄冰盘管及其制造系统，这些蓄冰盘管及其制造系统一般包括：切管终端、装配终端和焊接终端；切管终端用于根据生产需求将原材料切成对应长度的管材；装配终端用于将对应的管材进行组装；焊接终端用于对组装完成的管材进行焊接固定，形成对应的蓄冰盘管。由于上述蓄冰盘管的制造系统的制造过程单一，不利于工人对蓄冰盘管的质量进行监测和管理，造成了蓄冰盘管质量下降的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于，针对上述蓄冰盘管及其制造系统存在的不足，提出一种蓄冰盘管及其制造系统。
本发明采用如下技术方案：
一种蓄冰盘管制造系统，包括制管终端、装配焊接终端、传感模块安装终端和质检终端；所述制管终端用于将原料按照生产要求制造成对应形状和尺寸的管材；所述装配焊接终端用于将管材进行组装和焊接，形成蓄冰盘管本体；所述传感模块安装终端用于将传感模块装配至蓄冰盘管本体内部；所述传感模块用于对蓄冰盘管本体进行监测，获取蓄冰盘管本体被运输和被质检时的传感信息；所述质检终端用于对蓄冰盘管本体进行质检测试，在质检测试结束后读取全部传感信息并生成对应的质检信息；
所述传感信息包括内部压力数据、内部温度数据、冷冻液流速数据和运输碰撞数据；所述传感模块包括压力传感子模块、温度传感子模块、流速传感子模块和碰撞传感子模块；所述压力传感子模块用于在蓄冰盘管本体被质检测试时获取蓄冰盘管本体内部的压力情况，生成内部压力数据；所述温度传感子模块用于在蓄冰盘管本体被质检测试时获取蓄冰盘管本体内部的温度情况，生成内部温度数据；所述流速传感子模块用于在蓄冰盘管本体被质检测试时获取蓄冰盘管本体内部冷冻液的流速情况，生成冷冻液流速数据；所述碰撞传感子模块用于在蓄冰盘管本体被运输时获取蓄冰盘管本体的碰撞情况，生成运输碰撞数据。
可选的，所述质检终端包括质检测试模块、受损风险管理模块、质检评分模块和质检信息生成模块；所述质检测试模块用于对蓄冰盘管本体进行质检测试；所述质检测试用于测试蓄冰盘管本体的工作状态；所述受损风险管理模块用于读取来自传感模块的传感信息的运输碰撞数据，根据运输碰撞数据生成对应的受损风险分析信息；所述质检评分模块用于在质检测试完成后读取传感信息中的内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据，根据内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据生成对应的质检评分；所述质检信息生成模块用于根据受损风险分析信息和质检评分生成对应质检信息。
可选的，所述受损风险管理模块包括运输碰撞数据读取子模块、受损风险指数计算子模块和受损风险分析信息生成子模块；所述运输碰撞数据读取子模块用于读取来自传感模块的传感信息的运输碰撞数据；所述受损风险指数计算子模块用于根据运输碰撞数据计算对应蓄冰盘管本体的受损风险指数；所述受损风险分析信息生成子模块用于根据受损风险指数生成对应的受损风险分析信息；
当所述受损风险指数计算子模块工作时，满足以下式子：
；
；
其中，Pz表示对应蓄冰盘管本体的受损风险指数；Fa表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体第a次受到碰撞的冲击力大小数值；Ga表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体第a次受到碰撞的影响系数；A表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体受到碰撞的总次数；ta 表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体第a次受到碰撞时的碰撞持续时间数值；
当 时，所述受损风险分析信息生成子模块生成用于表示对应蓄冰盘管本体存在受损风险的受损风险分析信息；表示对应蓄冰盘管本体存在受损风险的受损风险分析信息用于提示工人对蓄冰盘管本体进行维护或更换；当/> 时，所述受损风险分析信息生成子模块生成用于表示对应蓄冰盘管本体未存在受损风险的受损风险分析信息；/>表示受损风险判定阈值，由管理员根据经验设定。
可选的，所述质检评分模块包括计算参数读取子模块和质检评分计算子模块；所述计算参数读取子模块用于在质检测试完成后读取传感信息中的内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据；所述质检评分计算子模块用于根据内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据计算对应蓄冰盘管本体的质检评分；
当所述质检评分计算子模块工作时，满足以下式子：
；
；
其中，Zp表示对应蓄冰盘管本体的质检评分；Sb表示内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据中第b个参数的得分值；B表示内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据中参数的总个数；Smax表示不同参数的预设最大分值，由管理员根据经验设定；C表示惩罚系数，由管理员根据经验设定；Dreal表示第b个参数的实测值；Dref表示第b个参数的标准值；所述实测值表示传感器的实际读数，即：内部压力数据中的内部压力数值、内部温度数据中的内部温度数值和冷冻液流速数据中的冷冻液流速；所述标准值表示预设的参考数值；Sb包括S1、S2和S3；S1表示内部压力得分值；S2表示内部温度得分值；S3表示冷冻液流速得分值；
当 或/>时，所述质检信息生成模块生成表示质检未通过的质检信息；当/>且/>时，所述质检信息生成模块生成表示质检通过的质检信息；Zref表示质检判定阈值，由管理员根据经验设定。
一种蓄冰盘管，运用如上述的一种蓄冰盘管制造系统制得，所述蓄冰盘管内安装有用于获取蓄冰盘管本体被运输和被质检时的传感信息的传感模块。
一种蓄冰盘管制造方法，应用于如上述的一种蓄冰盘管制造系统，所述蓄冰盘管制造方法包括：
S1，将原料按照生产要求制造成对应形状和尺寸的管材；
S2，将管材进行组装和焊接，形成蓄冰盘管本体；
S3，将传感模块装配至蓄冰盘管本体内部；
S4，对蓄冰盘管本体进行监测，获取蓄冰盘管本体被运输和被质检时的传感信息；
S5，对蓄冰盘管本体进行质检测试，在质检测试结束后读取全部传感信息并生成对应的质检信息。
本发明所取得的有益效果是：
1、制管终端、装配焊接终端、传感模块安装终端和质检终端的设置有利于通过为蓄冰盘管安装传感模块获取生产过程和使用过程的传感信息，质检终端对传感信息进行分析并生成质检信息，有利于调整和优化蓄冰盘管的生产过程和使用过程，从而提高了蓄冰盘管的质量；
2、内部压力数据、内部温度数据、冷冻液流速数据和运输碰撞数据的设置有利于丰富传感信息，使得传感信息更加有效和准确，从而有利于提高蓄冰盘管的质量；
3、质检测试模块、受损风险管理模块、质检评分模块和质检信息生成模块的设置有利于更好地对蓄冰盘管进行质检测试，使得受损风险分析信息更加准确，进而提高了质检评分的准确性，提高了质检信息的准确性，从而进一步提高了蓄冰盘管的质量；
4、运输碰撞数据读取子模块、受损风险指数计算子模块和受损风险分析信息生成子模块的设置配合受损风险指数算法，有利于提高受损风险指数和受损风险分析信息的准确性，从而有利于提高蓄冰盘管的质量；
5、计算参数读取子模块和质检评分计算子模块配合质检评分算法，有利于提高质检评分和质检信息的准确性，进一步优化蓄冰盘管的制造过程，从而进一步提高蓄冰盘管的质量；
6、声波数据传感子模块、裂痕测试模块和裂痕风险分析信息生成模块的设置配合裂痕测试和裂痕风险指数算法，有利于提高裂痕风险指数和裂痕风险分析信息的准确性，进而优化对蓄冰盘管的质检过程，从而更进一步地提高了蓄冰盘管的质量。
为使能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而所提供的附图仅用于提供参考与说明，并非用来对本发明加以限制。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明中传感模块的结构示意图；
图3为本发明中受损风险管理模块的结构示意图；
图4为本发明中质检评分模块的结构示意图；
图5为本发明中一种蓄冰盘管制造方法的方法流程示意图；
图6为本发明另一实施例中质检终端的结构示意图；
图7为本发明中裂痕风险分析信息生成模块的结构示意图；
图8为本发明中裂痕测试的测试流程示意图。
具体实施方式
以下是通过特定的具体实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所公开的内容了解本发明的优点与效果。本发明可通过其他不同的具体实施例加以施行或应用，本说明书中的各项细节也可基于不同观点与应用，在不背离本发明的精神下进行各种修饰与变更。另外，本发明的附图仅为简单示意说明，并非依实际尺寸描绘，事先声明。以下实施方式将进一步详细说明本发明的相关技术内容，但所公开的内容并非用以限制本发明的保护范围。
实施例一：本实施例提供了一种蓄冰盘管及其制造系统。结合图1所示，一种蓄冰盘管制造系统，包括制管终端、装配焊接终端、传感模块安装终端和质检终端；所述制管终端用于将原料按照生产要求制造成对应形状和尺寸的管材；所述装配焊接终端用于将管材进行组装和焊接，形成蓄冰盘管本体；所述传感模块安装终端用于将传感模块装配至蓄冰盘管本体内部；所述传感模块用于对蓄冰盘管本体进行监测，获取蓄冰盘管本体被运输和被质检时的传感信息；所述质检终端用于对蓄冰盘管本体进行质检测试，在质检测试结束后读取全部传感信息并生成对应的质检信息；
所述传感信息包括内部压力数据、内部温度数据、冷冻液流速数据和运输碰撞数据；结合图2所示，所述传感模块包括压力传感子模块、温度传感子模块、流速传感子模块和碰撞传感子模块；所述压力传感子模块用于在蓄冰盘管本体被质检测试时获取蓄冰盘管本体内部的压力情况，生成内部压力数据；所述温度传感子模块用于在蓄冰盘管本体被质检测试时获取蓄冰盘管本体内部的温度情况，生成内部温度数据；所述流速传感子模块用于在蓄冰盘管本体被质检测试时获取蓄冰盘管本体内部冷冻液的流速情况，生成冷冻液流速数据；所述碰撞传感子模块用于在蓄冰盘管本体被运输时获取蓄冰盘管本体的碰撞情况，生成运输碰撞数据。
可选的，所述质检终端包括质检测试模块、受损风险管理模块、质检评分模块和质检信息生成模块；所述质检测试模块用于对蓄冰盘管本体进行质检测试；所述质检测试用于测试蓄冰盘管本体的工作状态；所述受损风险管理模块用于读取来自传感模块的传感信息的运输碰撞数据，根据运输碰撞数据生成对应的受损风险分析信息；所述质检评分模块用于在质检测试完成后读取传感信息中的内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据，根据内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据生成对应的质检评分；所述质检信息生成模块用于根据受损风险分析信息和质检评分生成对应质检信息。
可选的，结合图3所示，所述受损风险管理模块包括运输碰撞数据读取子模块、受损风险指数计算子模块和受损风险分析信息生成子模块；所述运输碰撞数据读取子模块用于读取来自传感模块的传感信息的运输碰撞数据；所述受损风险指数计算子模块用于根据运输碰撞数据计算对应蓄冰盘管本体的受损风险指数；所述受损风险分析信息生成子模块用于根据受损风险指数生成对应的受损风险分析信息；
当所述受损风险指数计算子模块工作时，满足以下式子：
；
；
其中，Pz表示对应蓄冰盘管本体的受损风险指数；Fa表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体第a次受到碰撞的冲击力大小数值；Ga表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体第a次受到碰撞的影响系数；A表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体受到碰撞的总次数；ta 表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体第a次受到碰撞时的碰撞持续时间数值；
当 时，所述受损风险分析信息生成子模块生成用于表示对应蓄冰盘管本体存在受损风险的受损风险分析信息；表示对应蓄冰盘管本体存在受损风险的受损风险分析信息用于提示工人对蓄冰盘管本体进行维护或更换；当/> 时，所述受损风险分析信息生成子模块生成用于表示对应蓄冰盘管本体未存在受损风险的受损风险分析信息。/>表示受损风险判定阈值，由管理员根据经验设定。
可选的，结合图4所示，所述质检评分模块包括计算参数读取子模块和质检评分计算子模块；所述计算参数读取子模块用于在质检测试完成后读取传感信息中的内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据；所述质检评分计算子模块用于根据内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据计算对应蓄冰盘管本体的质检评分；
当所述质检评分计算子模块工作时，满足以下式子：
；
；
其中，Zp表示对应蓄冰盘管本体的质检评分；Sb表示内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据中第b个参数的得分值；B表示内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据中参数的总个数；Smax表示不同参数的预设最大分值，由管理员根据经验设定；C表示惩罚系数，由管理员根据经验设定；Dreal表示第b个参数的实测值；Dref表示第b个参数的标准值；所述实测值表示传感器的实际读数，即：内部压力数据中的内部压力数值、内部温度数据中的内部温度数值和冷冻液流速数据中的冷冻液流速；所述标准值表示预设的参考数值；Sb包括S1、S2和S3；S1表示内部压力得分值；S2表示内部温度得分值；S3表示冷冻液流速得分值；
当 或/>时，所述质检信息生成模块生成表示质检未通过的质检信息；当/>且/>时，所述质检信息生成模块生成表示质检通过的质检信息。Zref表示质检判定阈值，由管理员根据经验设定。
例如：对于内部压力数据，惩罚系数C设为0.8，预设最大分值Smax设为100，若实测值是550kPa，对应的标准值为600 kPa，则Sb= S1=60。
一种蓄冰盘管，运用如上述的一种蓄冰盘管制造系统制得，所述蓄冰盘管内安装有用于获取蓄冰盘管本体被运输和被质检时的传感信息的传感模块。
一种蓄冰盘管制造方法，应用于如上述的一种蓄冰盘管制造系统，结合图5所示，所述蓄冰盘管制造方法包括：
S1，将原料按照生产要求制造成对应形状和尺寸的管材；
S2，将管材进行组装和焊接，形成蓄冰盘管本体；
S3，将传感模块装配至蓄冰盘管本体内部；
S4，对蓄冰盘管本体进行监测，获取蓄冰盘管本体被运输和被质检时的传感信息；
S5，对蓄冰盘管本体进行质检测试，在质检测试结束后读取全部传感信息并生成对应的质检信息。
实施例二：本实施例包含了实施例一的全部内容，提供了一种蓄冰盘管及其制造系统，所述传感模块还包括声波数据传感子模块；结合图6所示，所述质检终端还包括裂痕测试模块和裂痕风险分析信息生成模块；所述裂痕测试模块用于将对应的蓄冰盘管本体进行裂痕测试；所述声波数据传感子模块用于记录裂痕测试中对应的声波数据；所述裂痕风险分析信息生成模块用于根据声波数据生成对应的裂痕风险分析信息。
结合图7所示，所述裂痕风险分析信息生成模块包括裂痕风险指数计算子模块和裂痕风险分析信息生成子模块；所述裂痕风险指数计算子模块用于根据声波数据计算裂痕风险指数；所述裂痕风险分析信息生成子模块用于根据裂痕风险指数生成对应的裂痕风险分析信息。
所述裂痕测试是指将对应的蓄冰盘管本体吊起并进行敲击，结合图8所示，测试流程如下：
A1，裂痕测试模块将蓄冰盘管固定在无振动和噪音的环境中，以确保测试准确性。
A2，使用标准化的敲击工具以预设的力度和速度对蓄冰盘管本体的不同部位进行敲击。
A3，声波数据传感子模块记录声波的频率、振幅和持续时间。
当所述裂痕风险指数计算子模块工作时，满足以下式子：
；
；
；
；
其中，R表示对应蓄冰盘管本体的裂痕风险指数；n1、n2和n3分别表示不同的风险权重系数，均由管理员根据经验设定；V1、V2和V3分别表示频率偏差指标、振幅偏差指标和持续时间偏差指标；v1real表示声波数据中实测的频率平均值；v1ref表示预设的频率标准值；v2real表示声波数据中实测的振幅平均值；v2ref表示预设的振幅标准值；v3real表示声波数据中实测的持续时间平均值；v3ref表示预设的持续时间标准值。
当 时，所述裂痕风险分析信息生成模块生成用于表示对应蓄冰盘管本体存在裂痕风险的裂痕风险分析信息；当/> 时，所述裂痕风险分析信息生成模块生成用于表示对应蓄冰盘管本体未存在裂痕风险的裂痕风险分析信息；rref表示裂痕风险判断阈值，由管理员根据经验设定。
以上所公开的内容仅为本发明的优选可行实施例，并非因此局限本发明的保护范围，所以凡是运用本发明说明书及附图内容所做的等效技术变化，均包含于本发明的保护范围内，此外，随着技术发展其中的元素是可以更新的。

Claims (6)

1.一种蓄冰盘管制造系统，其特征在于，包括制管终端、装配焊接终端、传感模块安装终端和质检终端；所述制管终端用于将原料按照生产要求制造成对应形状和尺寸的管材；所述装配焊接终端用于将管材进行组装和焊接，形成蓄冰盘管本体；所述传感模块安装终端用于将传感模块装配至蓄冰盘管本体内部；所述传感模块用于对蓄冰盘管本体进行监测，获取蓄冰盘管本体被运输和被质检时的传感信息；所述质检终端用于对蓄冰盘管本体进行质检测试，在质检测试结束后读取全部传感信息并生成对应的质检信息；
所述传感信息包括内部压力数据、内部温度数据、冷冻液流速数据和运输碰撞数据；所述传感模块包括压力传感子模块、温度传感子模块、流速传感子模块和碰撞传感子模块；所述压力传感子模块用于在蓄冰盘管本体被质检测试时获取蓄冰盘管本体内部的压力情况，生成内部压力数据；所述温度传感子模块用于在蓄冰盘管本体被质检测试时获取蓄冰盘管本体内部的温度情况，生成内部温度数据；所述流速传感子模块用于在蓄冰盘管本体被质检测试时获取蓄冰盘管本体内部冷冻液的流速情况，生成冷冻液流速数据；所述碰撞传感子模块用于在蓄冰盘管本体被运输时获取蓄冰盘管本体的碰撞情况，生成运输碰撞数据。
2.如权利要求1所述的一种蓄冰盘管制造系统，其特征在于，所述质检终端包括质检测试模块、受损风险管理模块、质检评分模块和质检信息生成模块；所述质检测试模块用于对蓄冰盘管本体进行质检测试；所述质检测试用于测试蓄冰盘管本体的工作状态；所述受损风险管理模块用于读取来自传感模块的传感信息的运输碰撞数据，根据运输碰撞数据生成对应的受损风险分析信息；所述质检评分模块用于在质检测试完成后读取传感信息中的内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据，根据内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据生成对应的质检评分；所述质检信息生成模块用于根据受损风险分析信息和质检评分生成对应质检信息。
3.如权利要求2所述的一种蓄冰盘管制造系统，其特征在于，所述受损风险管理模块包括运输碰撞数据读取子模块、受损风险指数计算子模块和受损风险分析信息生成子模块；所述运输碰撞数据读取子模块用于读取来自传感模块的传感信息的运输碰撞数据；所述受损风险指数计算子模块用于根据运输碰撞数据计算对应蓄冰盘管本体的受损风险指数；所述受损风险分析信息生成子模块用于根据受损风险指数生成对应的受损风险分析信息；
当所述受损风险指数计算子模块工作时，满足以下式子：
；
；
其中，Pz表示对应蓄冰盘管本体的受损风险指数；Fa表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体第a次受到碰撞的冲击力大小数值；Ga表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体第a次受到碰撞的影响系数；A表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体受到碰撞的总次数；ta 表示运输碰撞数据中蓄冰盘管本体第a次受到碰撞时的碰撞持续时间数值；
当 时，所述受损风险分析信息生成子模块生成用于表示对应蓄冰盘管本体存在受损风险的受损风险分析信息；表示对应蓄冰盘管本体存在受损风险的受损风险分析信息用于提示工人对蓄冰盘管本体进行维护或更换；当/> 时，所述受损风险分析信息生成子模块生成用于表示对应蓄冰盘管本体未存在受损风险的受损风险分析信息；/>表示受损风险判定阈值。
4.如权利要求3所述的一种蓄冰盘管制造系统，其特征在于，所述质检评分模块包括计算参数读取子模块和质检评分计算子模块；所述计算参数读取子模块用于在质检测试完成后读取传感信息中的内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据；所述质检评分计算子模块用于根据内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据计算对应蓄冰盘管本体的质检评分；
当所述质检评分计算子模块工作时，满足以下式子：
；
；
其中，Zp表示对应蓄冰盘管本体的质检评分；Sb表示内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据中第b个参数的得分值；B表示内部压力数据、内部温度数据和冷冻液流速数据中参数的总个数；Smax表示不同参数的预设最大分值；C表示惩罚系数；Dreal表示第b个参数的实测值；Dref表示第b个参数的标准值；所述实测值表示传感器的实际读数，即：内部压力数据中的内部压力数值、内部温度数据中的内部温度数值和冷冻液流速数据中的冷冻液流速；所述标准值表示预设的参考数值；Sb包括S1、S2和S3；S1表示内部压力得分值；S2表示内部温度得分值；S3表示冷冻液流速得分值；
当 或/>时，所述质检信息生成模块生成表示质检未通过的质检信息；当且/>时，所述质检信息生成模块生成表示质检通过的质检信息；Zref表示质检判定阈值。
5.一种蓄冰盘管，运用如权利要求1-4所述的一种蓄冰盘管制造系统制得，其特征在于，所述蓄冰盘管内安装有用于获取蓄冰盘管本体被运输和被质检时的传感信息的传感模块。
6.一种蓄冰盘管制造方法，应用于如权利要求1-4所述的一种蓄冰盘管制造系统，其特征在于，所述蓄冰盘管制造方法包括：
S1，将原料按照生产要求制造成对应形状和尺寸的管材；
S2，将管材进行组装和焊接，形成蓄冰盘管本体；
S3，将传感模块装配至蓄冰盘管本体内部；
S4，对蓄冰盘管本体进行监测，获取蓄冰盘管本体被运输和被质检时的传感信息；
S5，对蓄冰盘管本体进行质检测试，在质检测试结束后读取全部传感信息并生成对应的质检信息。
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