CN117490401A - 一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法，模块组件由模块外层与模块内层相互交错复合而成，这种复合方式可以有效地提高两个不同纤维毯之间的稳定性，并且可以使得纤维毯在弯折处尽量保持平齐，极大地提高了产品的成型质量；同时内衬复合结构总成包括两组上、下交错设置的模块组件，内衬复合结构总成呈Z字型，在同一排的内衬复合结构总成相互拼接安装时，相邻两个Z字型的内衬复合结构总成可以相互堆叠、拼接在一起，提高了相邻两个内衬复合结构总成的相互作用效果，进一步保证了内衬复合结构总成在安装完成后的稳定性，从而解决了传统的复合模块成型质量差、生产效率低以及组装之后稳定性差的技术问题。

Description

一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法
技术领域
本发明涉及回转窑用耐火内衬复合结构技术领域，尤其涉及一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法。
背景技术
回转窑用耐火内衬复合结构一般采用陶瓷纤维模块，其目的是为了简化和加快回转窑窑炉施工、提高炉衬整体性而推出的新型耐火炉衬制品。该产品颜色洁白、尺寸规整，能直接固定于工业回转窑窑炉炉壳钢板锚固钉上，具有良好的耐火隔热效果，提高了窑炉耐火隔热的整体性，推动了窑炉砌筑技术的进步。
专利号为CN206317469U的专利文献公开了一种S型陶瓷纤维复合模块，包括呈S型折叠状的纤维毯本体以及安装在纤维毯本体内的用于使得纤维毯本体保持S型折叠状态的紧固件，纤维毯本体由一普通陶瓷纤维毯以及一至少耐1500℃高温的纤维毯复合而成，至少耐1500℃高温的纤维毯在折叠后位于纤维毯本体的外侧。
传统的陶瓷纤维复合模块在制作时大多都是将两块纤维毯叠放在一起，随后人工再将两块限位毯同步折成S型。由于两块纤维毯叠加之后的厚度变厚，因此上述成型方式会造成纤维模块在纤维毯的弯折处不平齐，从而会降低陶瓷纤维复合模块成型质量，并且传统的加工方式生产效率较低；同时传统的陶瓷纤维复合模块在成型之后大多为长方体型，在完成组装之后，相邻两组纤维模块之间缺乏相互作用力，稳定性较差。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置一种回转窑用耐火内衬复合结构，模块组件由模块外层与模块内层相互交错复合而成，这种复合方式可以有效地提高两个不同纤维毯之间的稳定性，并且可以使得纤维毯在弯折处尽量保持平齐，极大地提高了产品的成型质量；同时内衬复合结构总成包括两组上、下交错设置的模块组件，内衬复合结构总成呈Z字型，在同一排的内衬复合结构总成相互拼接安装时，相邻两个Z字型的内衬复合结构总成可以相互堆叠、拼接在一起，提高了相邻两个内衬复合结构总成的相互作用效果，进一步保证了内衬复合结构总成在安装完成后的稳定性，从而解决了传统的复合模块成型质量差、生产效率低以及组装之后稳定性差的技术问题。
针对以上技术问题，采用技术方案如下：一种回转窑用耐火内衬复合结构，包括：
内衬复合结构总成，所述内衬复合结构总成由两组上、下交错设置的模块组件、设置在两个所述模块组件之间的套管以及埋入两个所述模块组件内部的锚固件组成；
所述模块组件包括：
模块内层；
模块外层，所述模块外层与所述模块内层相互交错复合而成；
加强层，所述加强层包括呈L型设置的加强网以及设置在其中加强网的一端且截面为半圆环形的导向管。
本回转窑用耐火内衬复合结构的有益效果：
（1）本发明中通过设置模块组件由模块外层与模块内层相互交错复合而成，这种复合方式可以有效地提高两个不同纤维毯之间的稳定性，并且可以使得纤维毯在弯折处尽量保持平齐，极大地提高了产品的成型质量；同时内衬复合结构总成包括两组上、下交错设置的模块组件，内衬复合结构总成呈Z字型，在同一排的内衬复合结构总成相互拼接安装时，相邻两个Z字型的内衬复合结构总成可以相互堆叠、拼接在一起，提高了相邻两个内衬复合结构总成的相互作用效果，进一步保证了内衬复合结构总成在安装完成后的稳定性。
一种回转窑用耐火内衬复合结构的制备方法，包括以下步骤：
S1：模块内层与模块外层复合工序，将模块内层以及模块外层依次堆叠在一起之后，在第一输送机构配合承载机构以及推动机构即可将模块内层和模块外层组装在一起；
S2：模块组件成型工序，完成S1中的模块内层与模块外层在翻转机构的带动下转运至第二输送机构上，并配合组装组件将加强层与模块内层、模块外层进行装配；
S3：内衬复合结构总成内衬复合结构总成成型工序，完成S2后的两组模块组件在依次经过第一翻转组件、第二翻转组件以及平推组件之后，两组模块组件与锚固件、套管组装成内衬复合结构总成；
S4：内衬复合结构总成打包工序，完成S3后的内衬复合结构总成被转运至打包机构处并完成打包工作。
作为优选，所述模块组件成型工序中，所述加强层中的加强网为铁丝网，半圆环形的所述导向管与所述加强网焊接制成。
作为优选，内衬复合结构总成成型工序中的所述锚固件优选采用单孔吊挂式或蝶形金属锚固件，材质为Cr25Ni20或者1Cr18Ni9Ti。
本回转窑用耐火内衬复合结构的制备方法的有益效果：
（1）本发明中通过模块内层与模块外层复合工序、模块组件成型工序、内衬复合结构总成成型工序以及内衬复合结构总成打包工序，将模块内层和模块外层交错组装在一起之后配合加强层形成模块组件，随后两组模块组件在依次经过第一翻转组件、第二翻转组件以及平推组件之后，两组模块组件与锚固件、套管组装成内衬复合结构总成，最后完成打包工作，利用上述制备方法生产的内衬复合结构总成生产效率高，并且保证了产品的结构稳定性。
本发明还提供了与一种回转窑用耐火内衬复合结构的制备方法相适配的一种回转窑用耐火内衬复合结构的生产设备，其包括：
第一输送机构，沿所述第一输送机构的传动方向阵列设置有若干组用于承载模块内层以及模块外层的承载机构，沿所述第一输送机构的传动方向上还设置有用于将模块内层或模块外层摊平的推动机构；
所述承载机构包括承载底座、设置在所述承载底座两侧分别用于承接模块内层与模块外层的第一承载板与第二承载板、设置在承载底座上且分别用于驱动所述第一承载板与所述第二承载板转动的第一驱动件与第二驱动件以及设置在承载底座上且分别用于夹持所述模块内层以及模块外层的第一夹持件与第二夹持件。
作为优选，所述第一驱动件包括与所述第一承载板相连接的蜗轮、与所述蜗轮相配合的蜗杆、与所述蜗杆同轴相连的第一齿轮、与所述第一齿轮相配合的第二齿轮以及与所述第二齿轮同轴设置且连接在所述承载底座上的第三齿轮；
所述第一输送机构上设置有分别与所述第三齿轮相配合的第一齿条与第二齿条，所述第一齿条与所述第二齿条驱动所述第三齿轮反向转动；
所述第一夹持件包括固定设置在所述承载底座上的固定架、转动设置在所述固定架内部的转动块、与所述转动块转动设置且另一端连接有两块支撑板的连接杆、分别与两个所述支撑板相连接的缓冲弹簧以及设置在所述缓冲弹簧的一端且用于压紧模块内层的压板。
作为优选，所述第一输送机构上还设置有导向组件，所述导向组件包括与所述第一输送机构相连接的导向板、两排设置在所述导向板下端且与所述导向板转动连接的导向轮以及设置在所述导向板下端且位于两排所述导向轮之间的第一涂胶件。
作为优选，所述推动机构包括与第一驱动单元相连接且设置在第一固定板上的转动盘、设置在所述转动盘上的第一转杆、与所述第一转杆相连接的推板件、与所述推板件相连接且设置在第二固定板上的第二转杆以及设置在所述推板件下端的第二涂胶件；
所述推板件包括推动板以及两块设置在所述推动板下端且平行设置的外板与内板。
作为优选，所述第一输送机构的一端还设置有翻转机构，所述翻转机构将第一输送机构上输送下来的模块组件翻转90°后并转移至第二输送机构中；
所述翻转机构包括通过第二驱动单元驱动的翻转齿轮、与所述翻转齿轮同轴相连接的翻转盘设置在所述翻转盘内部的底板以及与所述底板相连接的第一伸缩单元。
作为优选，所述第二输送机构包括第一输送单元、设置在所述第一输送单元上用于将加强层与模块内层、模块外层进行装配的组装组件；
所述组装组件包括用于转运加强层的转运件以及连接在转运件一端的夹持件。
作为优选，所述第二输送机构还包括设置在所述第一输送单元一侧的第二输送单元以及沿所述第二输送单元的传动方向上依次设置的第一翻转组件、第二翻转组件以及平推组件；
所述第二输送单元的一侧设置有限位挡板；
所述第一翻转组件包括设置在所述第二输送单元下端的第一升降单元以及设置在所述第一升降单元上用于将模块组件的一端顶起的顶板；
所述第二翻转组件包括用于将所述模块组件依次翻转90°的第一翻转件与第二翻转件，所述第一翻转件包括设置在所述第二输送单元外侧的第二升降单元以及与所述第二升降单元相连接的阻拦杆，所述第二翻转件包括设置在所述第二输送单元外侧的第三升降单元、与所述第三升降单元相连接的第二伸缩单元以及与所述第二伸缩单元相连接且用于将模块组件推动的第一推板；
所述平推组件包括设置在所述第二输送单元外侧的第三伸缩单元以及与所述第三伸缩单元相连接的第二推板。
作为优选，所述第二输送机构的一侧还设置有打包机构，所述打包机构包括支撑底座、两组设置在所述支撑底座上且与液压驱动单元相连接的侧挤压板，所述侧挤压板的一侧在对应于所述内衬复合结构总成的开口位置处设置有副挤压板。
本回转窑用耐火内衬复合结构的生产设备的有益效果：
（1）本发明中通过设置承载机构包括用于控制承载板转动的驱动件以及用于夹持模块内层或模块外层的夹持件，将模块内层以及模块外层依次堆叠在一起之后，在第一输送机构带动模块内层以及外层向前输送时，驱动件会配合承载板带动模块内层或模块外层转动，再配合推动机构将模块内层或模块外层翻折并推平，在完成多次上述工作之后，即可将模块内层和模块外层组装在一起，自动化程度高，在保证模块组件具有良好成型效果的同时极大地提高了产品的生产效率；
（2）本发明中通过设置翻转机构以及第二输送机构，翻转机构可以将第一输送机构上输送下来的模块组件翻转90°后并转移至第二输送机构中，此时模块组件中的弯折处会竖直向上，再配合第二输送机构中的组装组件即可快速将加强层放置在模块组件的上端并完成装配工作；
（3）本发明中通过设置第二输送机构包括第二输送单元以及沿第二输送单元的传动方向上依次设置的第一翻转组件、第二翻转组件以及平推组件，当模块组件在第二输送单元上移动时，模块组件首先接触第一翻转组件并翻转90°，便于后续两个不同模块组件之间的装配工作，第一个模块组件会在不接触第二翻转组件的情况下移动至第二输送单元的尾部，随后在平推组件的推动下被推动至合适的位置，第二个模块组件会接触第二翻转组件并转动180°，此时两个模块组件中放置有导向管的一面会相互抵接并完成装配，两个半圆环形的导向管相互配合并形成一个圆形管，在组装时，便于内衬复合结构总成快速插入至锚固杆的内部。
综上所述，该设备具有产品成型质量高、生产效率高的优点，尤其适用于陶瓷纤维技术领域。
附图说明
为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为本发明内衬复合结构总成的结构示意图。
图2为本发明内衬复合结构总成的爆炸结构示意图。
图3为为本发明的整体平面示意图。
图4为为本发明的整体结构示意图。
图5为模块内层与模块外层复合工序的生产结构示意图。
图6为承载机构的结构示意图。
图7为图6中A处的局部放大示意图。
图8为第一齿条与第二齿条的结构示意图。
图9为第一夹持件的结构示意图。
图10为导向组件的结构示意图。
图11为推动机构的结构示意图。
图12为推动机构的平面结构示意图。
图13为翻转机构与第二输送机构的结构示意图。
图14为翻转机构的结构示意图。
图15为组装组件的结构示意图。
图16为第二输送机构的结构示意图。
图17为打包机构的结构示意图。
图18为制作回转窑用耐火内衬复合结构的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。
实施例一
如图1-图2所示，一种回转窑用耐火内衬复合结构，包括：
内衬复合结构总成100，所述内衬复合结构总成100由两组上、下交错设置的模块组件110、设置在两个所述模块组件110之间的套管120以及埋入两个所述模块组件110内部的锚固件130组成；
所述模块组件110包括：
模块内层111；
模块外层112，所述模块外层112与所述模块内层111相互交错复合而成；
加强层113，所述加强层113包括呈L型设置的加强网1131以及设置在其中加强网1131的一端且截面为半圆环形的导向管1132。
在本实施例中，内衬复合结构总成内衬复合结构总成内衬复合结构总成内衬复合结构总成在将捆扎在内衬复合结构总成100外侧的捆扎带打开之后，陶瓷纤维模块会膨胀并使炉衬无缝隙，以保证炉衬的保温性能，同时也具有良好的热稳定性以及抗热震性；
此外，加强层113包括呈L型设置的加强网1131以及设置在其中加强网1131的一端且截面为半圆环形的导向管1132，设置的L型加强网1131，一方面可以提高内衬复合结构总成100的总体结构强度，另一方面，两个模块组件110中放置有导向管1132的一面会相互抵接并完成装配，两个半圆环形的导向管1132相互配合并形成一个圆形管，在组装时，便于内衬复合结构总成100快速插入至锚固杆的内部，避免了传统安装方式中在将锚固杆插入内衬复合结构总成100时会破坏内衬复合结构总成100的问题，并且这样设置也有利于安装人员快速将锚固杆准确设置至内衬复合结构总成100的内部并穿过锚固件130。
需要说明的是，本实施例中的模块内层111可以为普通的耐高温陶瓷纤维毯，模块外层112可以由高强度纤维经丝和定型纬丝交织而成或者在模块表面涂刷一层涂料，以提高模块外层112的使用寿命和抗风蚀效果；
本实施例中的加强网1131可以为铁丝网，锚固件130采用陶瓷纤维模块专用角铁式锚固件130、蝶形锚固件130、菱形锚固件130等均可。
实施例二
如图3-图5所示，一种回转窑用耐火内衬复合结构的生产设备，包括第一输送机构1，沿所述第一输送机构1的传动方向阵列设置有若干组用于承载模块内层111以及模块外层112的承载机构2，沿所述第一输送机构1的传动方向上还设置有用于将模块内层111或模块外层112摊平的推动机构3；
所述承载机构2包括承载底座21、设置在所述承载底座21两侧分别用于承接模块内层111与模块外层112的第一承载板22与第二承载板23、设置在承载底座21上且分别用于驱动所述第一承载板22与所述第二承载板23转动的第一驱动件24与第二驱动件25以及设置在承载底座21上且分别用于夹持所述模块内层111以及模块外层112的第一夹持件26与第二夹持件27。
详细地说，将模块内层111以及模块外层112依次堆叠在一起之后，在第一输送机构1带动模块内层111以及外层向前输送时，第一驱动件24会配合第一承载板22带动模块内层111转动，在转动的过程中，第一夹持件26会始终夹持模块内层111，防止模块内层111掉落下来，再配合推动机构3将模块内层111翻折并推平，使模块内层111组装在模块外层112上，随后再利用相同的工作原理将模块外层112组装在模块内层111上，即可将模块内层111和模块外层112组装在一起。
进一步，如图6-图9所示，所述第一驱动件24包括与所述第一承载板22相连接的蜗轮241、与所述蜗轮241相配合的蜗杆242、与所述蜗杆242同轴相连的第一齿轮243、与所述第一齿轮243相配合的第二齿轮244以及与所述第二齿轮244同轴设置且连接在所述承载底座21上的第三齿轮245；
所述第一输送机构1上设置有分别与所述第三齿轮245相配合的第一齿条11与第二齿条12，所述第一齿条11与所述第二齿条12驱动所述第三齿轮245反向转动；
所述第一夹持件26包括固定设置在所述承载底座21上的固定架261、转动设置在所述固定架261内部的转动块262、与所述转动块262转动设置且另一端连接有两块支撑板264的连接杆263、分别与两个所述支撑板264相连接的缓冲弹簧265以及设置在所述缓冲弹簧265的一端且用于压紧模块内层111的压板266。
在本实施例中，第一驱动件24与第二驱动件25、第一夹持件26与第二夹持件27的结构相同。
详细地说，首先操作人员将模块内层111放置在承载底座21与第一承载板22上，随后将模块外层112放置在模块内层111与第二承载板23上（模块外层112与模块内层111连接处需要涂抹粘接剂），并将第一夹持件26、第二夹持件27中的两个压板266分别卡接在模块内层111与模块外层112上，随后第一输送机构1在带动承载机构2移动，第一驱动件24中的第三齿轮245会首先接触第一齿条11并转动，第三齿轮245会通过第二齿轮244带动第一齿轮243转动，第一齿轮243通过蜗杆242带动蜗轮241转动从而带动第一承载板22以及设置在第一承载板22上的模块内层111转动90°。
需要说明的是，为了确保第一夹持件26与第二夹持件27在不夹持模块内层111或模块外层112时不会搭接在第一输送机构1上，可以在承接底座上设置有用于限制转动块262以及连接杆263移动的限位块267，同时，为了确保压板266与第一承载板22或第二承载板23之间不发生干涉，在第一承载板22以及第二承载板23上开设有用于避让压板266的缺口221。
进一步，如图10所示，所述第一输送机构1上还设置有导向组件13，所述导向组件13包括与所述第一输送机构1相连接的导向板131、两排设置在所述导向板131下端且与所述导向板131转动连接的导向轮132以及设置在所述导向板131下端且位于两排所述导向轮132之间的第一涂胶件133。
详细地说，在模块内层111的一端先进入至导向轮132内并被夹持时，第三齿轮245会接触第二齿条12并转动，第三齿轮245会通过第二齿轮244带动第一齿轮243转动，第一齿轮243通过蜗杆242带动蜗轮241转动从而带动第一承载板22反向转动90°并复位，此时，由于模块内层111的两个端部在被第一夹持件26以及导向轮132夹持，因此模块不会跟随第一承载板22反向转动而转动，随着模块内层111继续进入导向组件13内，第一涂胶件133会对模块内层111的上端面进行涂胶（粘接剂）工作，最后导向轮132带动压板266移动使压板266脱离模块内层111，模块内层111全部进入导向组件13内部，同时第一夹持件26复位。
需要说明的是，在第一承载板22以及第二承载板23上也开设有用于避让导向轮132的缺口221。
进一步，如图11-图12所示，所述推动机构3包括与第一驱动单元31相连接且设置在第一固定板32上的转动盘33、设置在所述转动盘33上的第一转杆34、与所述第一转杆34相连接的推板件35、与所述推板件35相连接且设置在第二固定板36上的第二转杆37以及设置在所述推板件35下端的第二涂胶件38；
所述推板件35包括推动板351以及两块设置在所述推动板351下端且平行设置的外板352与内板353。
在本实施例中，通过设置推动机构3配合承载机构2实现了模块内层111与模块外层112的交错堆叠设置。
详细地说，首先，承载机构2会带动模块内层111脱离导向轮132并进入外板352与内板353之间，在模块内层111完全进入推动板351内之后，第一驱动单元31会带动转动盘33转动并通过第一转杆34带动推板件35移动，推板件35在第一转杆34以及第二转杆37的限位作用下，会在做局部范围的直线运动，从而将卡放在外板352与内板353之间的模块内层111逐渐贴合于模块外层112的上端，同时，在推动板351移动的过程中，设置在推板件35下端的第二涂胶件38也会同步对模块内层111的上端面进行涂胶（粘接剂）工作；
同理，在将模块内层111全部粘接在模块外层112上之后，在第二驱动件25、第二夹持件27以及另一组推动机构3的配合下，可以将模块外层112粘接在模块内层111上，从而形成模块组件110的雏形。
进一步，如图13-图14所示，所述第一输送机构1的一端还设置有翻转机构4，所述翻转机构4将第一输送机构1上输送下来的模块组件110翻转90°后并转移至第二输送机构5中；
所述翻转机构4包括通过第二驱动单元41驱动的翻转齿轮42、与所述翻转齿轮42同轴相连接的翻转盘43设置在所述翻转盘43内部的底板44以及与所述底板44相连接的第一伸缩单元45。
详细地说，模块组件110（此时模块组件110仅包括模块内层111与模块外层112）在从一输送机构上掉落至翻转机构4上之后，第二驱动单元41工作并通过主动齿轮带动翻转齿轮42转动，翻转齿轮42会带动翻转盘43转动90°，随后第一伸缩单元45工作并通过底板44将该模块组件110推送至第二输送机构5上，此时模块组件110中的弯折处会竖直向上。
进一步，如图15所示，所述第二输送机构5包括第一输送单元51、设置在所述第一输送单元51上用于将加强层113与模块内层111、模块外层112进行装配的组装组件52；
所述组装组件52包括用于转运加强层113的转运件521以及连接在转运件521一端的夹持件522。
详细地说，模块组件110在跟随第一输送单元51移动至组装组件52的位置处时，转运件521驱动夹持件522夹持一个涂抹有粘接剂的加强层113并将该加强层113放置在模块组件110上完成加强层113与模块内层111、模块外层112的组装工作。
需要说明的是，在该组装工位中也可以人工进行组装。
进一步，如图16所示，所述第二输送机构5还包括设置在所述第一输送单元51一侧的第二输送单元53以及沿所述第二输送单元53的传动方向上依次设置的第一翻转组件54、第二翻转组件55以及平推组件56；
所述第二输送单元53的一侧设置有限位挡板531；
所述第一翻转组件54包括设置在所述第二输送单元53下端的第一升降单元541以及设置在所述第一升降单元541上用于将模块组件110的一端顶起的顶板542；
所述第二翻转组件55包括用于将所述模块组件110依次翻转90°的第一翻转件551与第二翻转件552，所述第一翻转件551包括设置在所述第二输送单元53外侧的第二升降单元5511以及与所述第二升降单元5511相连接的阻拦杆5512，所述第二翻转件552包括设置在所述第二输送单元53外侧的第三升降单元5521、与所述第三升降单元5521相连接的第二伸缩单元5522以及与所述第二伸缩单元5522相连接且用于将模块组件110推动的第一推板5523；
所述平推组件56包括设置在所述第二输送单元53外侧的第三伸缩单元561以及与所述第三伸缩单元561相连接的第二推板562。
在本实施例中，通过设置第二输送单元53配合第一翻转组件54、第二翻转组件55以及平推组件56，可以使前、后两个模块组件110翻转、移动至合适的位置并完成相互之间的配合工作。
详细地说，当第一个模块组件110在第二输送单元53上移动时，模块组件110首先接触第一翻转组件54，此时第一升降单元541会带动顶板542上升并顶起第一个模块组件110的一端，模块组件110会沿与第二输送单元53传动垂直方向翻转90°，便于后续与第二个模块组件110之间的装配工作，随后第一个模块组件110会在不接触第二翻转组件55的情况下移动至第二输送单元53的尾部，第三伸缩单元561工作并带动第二推板562将模块组件110推动至合适的位置；
当第二个模块组件110在第二输送单元53上移动时，第二个模块组件110会先接触第一翻转组件54并转动90°，随后接触第二翻转组件55并在水平面内转动180°，具体地，第二升降单元5511会带动阻拦杆5512下降，模块组件110在接触阻拦杆5512后会转动90°，随后，第二伸缩单元5522工作并带动第一推板5523推动模块组件110使其再次转动90°，第三升降单元5521会带动第二伸缩单元5522以及第一推板5523远离模块组件110，最后，第二个模块组件110会紧贴限位挡板531移动并与第一个模块组件110完成配合，此时两个模块组件110中放置有导向管1132的一面会相互抵接并完成装配。
需要说明的是，在两组模块组件110装配之前，需要操作人员将锚固件130的其中一端沿着导向管1132插入至前一个模块组件110的内部，并在锚固件130远离导向管1132的一面放入套管120，后一个模块组件110与前一个模块组件110装配之前需要先将锚固件130的另一端插入至后一个模块组件110的内部；
为了确保模块组件110移动时角度不会发生偏移，在第二输送单元53上分别设置有第一导向件532与第二导向件533。
进一步，如图17所示，所述第二输送机构5的一侧还设置有打包机构6，所述打包机构6包括支撑底座61、两组设置在所述支撑底座61上且与液压驱动单元62相连接的侧挤压板63，所述侧挤压板63的一侧在对应于所述内衬复合结构总成100的开口位置处设置有副挤压板64。
在此值得一提的是，通过设置打包机构6可以实现内衬复合结构总成100的挤压、成型工作。
需要说明的是，在打包之前，操作人员将内衬复合结构总成100从第二输送单元53搬运至支撑底座61上，由于本发明中的内衬复合结构总成100为Z字型，因此在对内衬复合结构总成100进行挤压时，需要在内衬复合结构总成100的开口处设置副挤压板64，这样一来，两个侧挤压板63可以对模块组件110中重叠的部分进行挤压，而副挤压板64配合另一个侧挤压板63可以对未重叠部分的模块组件110进行挤压，最后配合捆扎带将内衬复合结构总成100打包即可。
实施例三
如图18所示，一种回转窑用耐火内衬复合结构的制备方法，包括以下步骤：
S1：模块内层111与模块外层112复合工序，将模块内层111以及模块外层112依次堆叠在一起之后，在第一输送机构1配合承载机构2以及推动机构3即可将模块内层111和模块外层112组装在一起；
S2：模块组件110成型工序，完成S1中的模块内层111与模块外层112在翻转机构4的带动下转运至第二输送机构5上，并配合组装组件52将加强层113与模块内层111、模块外层112进行装配；
S3：内衬复合结构总成100成型工序，完成S2后的两组模块组件110在依次经过第一翻转组件54、第二翻转组件55以及平推组件56之后，两组模块组件110与锚固件130、套管120组装成内衬复合结构总成100；
S4：内衬复合结构总成100打包工序，完成S3后的内衬复合结构总成100被转运至打包机构6处并完成打包工作。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。
当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法，其特征在于，包括：
内衬复合结构总成，所述内衬复合结构总成由两组上、下交错设置的模块组件、设置在两个所述模块组件之间的套管以及埋入两个所述模块组件内部的锚固件组成；所述模块组件包括模块内层、与所述模块内层相互交错复合而成的模块外层以及加强层，所述加强层包括呈L型设置的加强网以及设置在其中加强网的一端且截面为半圆环形的导向管；
其制备方法，包括以下步骤：
S1：模块内层与模块外层复合工序，将模块内层以及模块外层依次堆叠在一起之后，在第一输送机构配合承载机构以及推动机构即可将模块内层和模块外层组装在一起；
S2：模块组件成型工序，完成S1中的模块内层与模块外层在翻转机构的带动下转运至第二输送机构上，并配合组装组件将加强层与模块内层、模块外层进行装配；
S3：内衬复合结构总成成型工序，完成S2后的两组模块组件在依次经过第一翻转组件、第二翻转组件以及平推组件之后，两组模块组件与锚固件、套管组装成内衬复合结构总成；
S4：内衬复合结构总成打包工序，完成S3后的内衬复合结构总成被转运至打包机构处并完成打包工作。
2.根据权利要求1所述的一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法，其特征在于，所述模块组件成型工序中，所述加强层中的加强网为铁丝网，半圆环形的所述导向管与所述加强网焊接制成。
3.根据权利要求1所述的一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法，其特征在于，内衬复合结构总成成型工序中的所述锚固件优选采用单孔吊挂式或蝶形金属锚固件，材质为Cr25Ni20或者1Cr18Ni9Ti。
4.根据权利要求1所述的一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法，其特征在于：
沿所述第一输送机构的传动方向阵列设置有若干组用于承载模块内层以及模块外层的承载机构，沿所述第一输送机构的传动方向上还设置有用于将模块内层或模块外层摊平的推动机构；
所述承载机构包括承载底座、设置在所述承载底座两侧分别用于承接模块内层与模块外层的第一承载板与第二承载板、设置在承载底座上且分别用于驱动所述第一承载板与所述第二承载板转动的第一驱动件与第二驱动件以及设置在承载底座上且分别用于夹持所述模块内层以及模块外层的第一夹持件与第二夹持件。
5.根据权利要求4所述的一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法，其特征在于，所述第一输送机构的一端还设置有翻转机构，所述翻转机构将第一输送机构上输送下来的模块组件翻转90°后并转移至第二输送机构中。
6.根据权利要求5所述的一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法，其特征在于，所述翻转机构包括通过第二驱动单元驱动的翻转齿轮、与所述翻转齿轮同轴相连接的翻转盘设置在所述翻转盘内部的底板以及与所述底板相连接的第一伸缩单元。
7.根据权利要求6所述的一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法，其特征在于，所述第二输送机构包括第一输送单元、设置在所述第一输送单元上用于将加强层与模块内层、模块外层进行装配的组装组件、设置在所述第一输送单元一侧的第二输送单元以及沿所述第二输送单元的传动方向上依次设置的第一翻转组件、第二翻转组件以及平推组件，所述第二输送单元的一侧设置有限位挡板。
8.根据权利要求7所述的一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法，其特征在于，第一翻转组件包括设置在所述第二输送单元下端的第一升降单元以及设置在所述第一升降单元上用于将模块组件的一端顶起的顶板；
所述第二翻转组件包括用于将所述模块组件依次翻转90°的第一翻转件与第二翻转件，所述第一翻转件包括设置在所述第二输送单元外侧的第二升降单元以及与所述第二升降单元相连接的阻拦杆，所述第二翻转件包括设置在所述第二输送单元外侧的第三升降单元、与所述第三升降单元相连接的第二伸缩单元以及与所述第二伸缩单元相连接且用于将模块组件推动的第一推板。
9.根据权利要求8所述的一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法，其特征在于，所述平推组件包括设置在所述第二输送单元外侧的第三伸缩单元以及与所述第三伸缩单元相连接的第二推板。
10.根据权利要求9所述的一种回转窑用耐火内衬复合结构制造方法，其特征在于，所述第二输送机构的一侧还设置有打包机构，所述打包机构包括支撑底座、两组设置在所述支撑底座上且与液压驱动单元相连接的侧挤压板，所述侧挤压板的一侧在对应于所述内衬复合结构总成的开口位置处设置有副挤压板。
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