CN117486546A - 一种铸余渣格栅板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铸余渣格栅板技术领域，尤其是涉及一种铸余渣格栅板及其制备方法，包括如下步骤：S1、采用筛网对钢渣、铸余渣尾料进行筛分，收集筛下物作为原料；S2、将步骤S1收集的钢渣、铸余渣尾料以及水泥和水加入配料机中搅拌混合均匀；S3、在格栅板模具中放置折钩钢筋和钢筋网片，将步骤S2混合均匀的物料倒入格栅板模具中压制成型；S4、对步骤S3压制成型的格栅板进行养护和脱模，得到铸余渣格栅板。本发明中以钢渣和铸余渣尾料为原料制备铸余渣格栅板，实现低品位固废资源的高附加价值利用，同时降低格栅板的生产成本，提高经济效益，适于规模化生产。
Description
技术领域
本发明涉及格栅板技术领域，尤其是涉及一种铸余渣格栅板及其制备方法。
背景技术
铸余渣主要产生于连铸环节，其含钢量大。处理铸余渣的传统工艺，即浇钢结束后，铸余渣直接排入渣罐，待其冷凝一段时间后再翻入热泼场进行处理。铸余渣在冷凝过程中，易形成大的渣钢坨，无法满足入炉条件，必须经破碎切割至一定大小后，方可进行资源的再次利用。
铸余渣渣钢坨在上述处理的过程中，主要存在五个问题：一是安全方面的问题，渣钢坨在吊装和氧割等过程中，存在极大的安全风险；二是环保方面的问题，渣钢坨在倒运和氧割等过程中，产生的粉尘和浓烟极易造成环保事故；三是处理效率低的问题，渣钢坨的体积大、硬度高，导致处理难度大，整个过程处理效率低下；四是处理成本高的问题，渣钢坨来回倒运和氧割等过程产生的成本居高不下；五是资源浪费的问题，渣钢坨氧割会造成约10％的铁损，同时铸余渣自身的热能无法回收。
如何实现规模化快速高效处理铸余渣，减少铸余渣处理过程中的安全隐患，改善操作环境，降低切割过程中水资源、能源和渣钢的损失，是急需解决的问题。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铸余渣格栅板及其制备方法，该方法能够以钢渣和低品位的铸余渣尾料作为原料制备铸余渣格栅板，实现低品位固废资源的回收再利用。
本发明的第一方面，提供一种铸余渣格栅板的制备方法，包括如下步骤：
S1、采用筛网对钢渣、铸余渣尾料进行筛分，收集筛下物作为原料；
S2、将步骤S1收集的钢渣、铸余渣尾料以及水泥和水加入配料机中搅拌混合均匀；
S3、在格栅板模具中放置折钩钢筋和钢筋网片，将步骤S2混合均匀的物料倒入格栅板模具中压制成型；
S4、对步骤S3压制成型的格栅板进行养护和脱模，得到铸余渣格栅板。
优选的，所述筛网的筛孔尺寸为10mm。
优选的，步骤S2中，按重量份数计，包括：钢渣900-1000份、铸余渣尾料150-170份、水泥110-140份、水60-100份。
优选的，按重量份数计，包括：钢渣935份、铸余渣尾料169份、水泥120份、水80份。
优选的，所述水泥采用普通硅酸盐水泥，所述水泥的强度为42.5R。
优选的，所述折钩钢筋的数量为4根，所述钢筋网片的数量为1片。
优选的，所述折钩钢筋由直径10mm以下的盘圆制成；更优选的，所述折钩钢筋由直径6-10mm的盘圆制成；
所述钢筋网片所用的钢筋直径为3.8mm以下；更优选的，所述钢筋网片所用的钢筋直径为3.5mm。
优选的，步骤S4中，压制成型的格栅板养护7天，养护期间保持格栅板表面湿润，养护后进行脱模，脱模后将格栅板放置于干燥区域，直至养护28天。
本发明的第二方面，提供一种上述制备方法制得的铸余渣格栅板。
优选的，按重量份数计，包括以下组分的原料：钢渣900-1000份、铸余渣尾料150-170份、水泥110-140份、水60-100份。
更优选的，按重量份数计，包括以下组分的原料：钢渣935份、铸余渣尾料169份、水泥120份、水80份。
有益效果：
本发明的技术方案中以钢渣和铸余渣尾料为原料制备铸余渣格栅板，实现低品位固废资源的高附加价值利用，同时降低格栅板的生产成本，提高经济效益，适于规模化生产。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种铸余渣格栅板的制备方法，包括如下步骤：
S1、采用振动筛(筛网筛孔尺寸为10mm)将钢渣进行筛分筛选粒径为10mm以下作为铸余渣格栅板生产原料，使用铸余渣10mm以下的低铁粉料作为铸余渣格栅板生产原料；
S2、将各原料使用装载机从原料仓倒入三仓配料机料仓经称重计量进入料斗，再提升料斗进入搅拌机，各原料配比为：钢渣935份、铸余渣尾料169份、普通硅酸盐水泥(强度为42.5R)120份、水80份，水泥粉料使用原料罐通过螺旋输送器进入搅拌机混合均匀，通过皮带运输机输送至压型机料斗；
S3、在格栅板模具中放置4根折钩钢筋(折钩钢筋由直径6-10mm的盘圆制成)和直径为3.5mm的钢筋网片1片，将混合均匀的原料倒入模具中采用压板机进行压制；
S4、压制结束后由叉车进行倒运至养护点；格栅板养护7天，养护期间需保持格栅板表面湿润，养护结束后使用叉车进行脱模，将格栅板立式放置于干燥区域，直至养护28天可倒运使用。
实施例2
本实施例采用实施例1的方法，唯一不同之处在于：
S2、各原料配比为：钢渣900份、铸余渣尾料170份、普通硅酸盐水泥(强度为42.5R)140份、水60份。
实施例3
本实施例采用实施例1的方法，唯一不同之处在于：
S2、各原料配比为：钢渣1000份、铸余渣尾料150份、普通硅酸盐水泥(强度为42.5R)110份、水100份。
实施例4
本实施例提供一种上述实施例1-3制得的铸余渣格栅板。
本实施例中，按重量份数计，包括以下组分的原料：钢渣900-1000份、铸余渣尾料150-170份、水泥110-140份、水60-100份。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、采用筛网对钢渣、铸余渣尾料进行筛分，收集筛下物作为原料；
S2、将步骤S1收集的钢渣、铸余渣尾料以及水泥和水加入配料机中搅拌混合均匀；
S3、在格栅板模具中放置折钩钢筋和钢筋网片，将步骤S2混合均匀的物料倒入格栅板模具中压制成型；
S4、对步骤S3压制成型的格栅板进行养护和脱模，得到铸余渣格栅板。
2.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，所述筛网的筛孔尺寸为10mm。
3.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，步骤S2中，按重量份数计，包括：钢渣900-1000份、铸余渣尾料150-170份、水泥110-140份、水60-100份。
4.根据权利要求3所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，按重量份数计，包括：钢渣935份、铸余渣尾料169份、水泥120份、水80份。
5.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，所述水泥采用普通硅酸盐水泥，所述水泥的强度为42.5R。
6.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，所述折钩钢筋的数量为4根，所述钢筋网片的数量为1片。
7.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，所述折钩钢筋由直径10mm以下的盘圆制成，所述钢筋网片所用的钢筋直径为3.8mm以下。
8.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，步骤S4中，压制成型的格栅板养护7天，养护期间保持格栅板表面湿润，养护后进行脱模，脱模后将格栅板放置于干燥区域，直至养护28天。
9.根据权利要求1-8任一项所述的制备方法制得的铸余渣格栅板。
10.根据权利要求9所述的铸余渣格栅板，其特征在于，按重量份数计，包括以下组分的原料：钢渣900-1000份、铸余渣尾料150-170份、水泥110-140份、水60-100份。
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