CN117484511A - 一种检测控制方法、系统及计算机可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种检测控制方法、系统及计算机可读存储介质；方法通过AGV机器人在接收到上料指令信息后，自动化根据上料指令信息对待测工件进行上料，按照预设检测顺序从待测工件中筛选出目标工件，将其放置于目标检测设备的载物台上，进而控制目标检测设备对目标工件进行检测工作，在接收到目标工件完成检测的检测结束信息时，基于检测结束信息将完成检测的目标工件从载物台上取出；根据预设检测顺序，完成所有待测工件测检测并进行下料后，返回执行接收上料指令信息；通过AGV机器人自动化的进行待测工件的上料、检测、下料，解决了相关技术中人工手动参与待测工件进行检测过程存在的检测效率低、检测结果准确度差的技术问题。

Description

一种检测控制方法、系统及计算机可读存储介质

技术领域

本发明涉及自动化检测技术领域，尤其是涉及一种检测控制方法、系统及计算机可读存储介质。

背景技术

随着工业生产制造技术的快速发展，其能够在短时间内生产出大量的需求产品，然而在产品的生产制造过程中，往往需要对制造过程的多个工件进行一系列的检测以确保最终产品满足期望的要求。相关技术中，在对待测工件进行检测时，通常是通过人工直接参与待测工件的运输摆放、相关检测设备的操作，以及检测结果的记录筛选过程。因此，在对大量待测工件及长时间的检测工作下，人工直接参与检测过程不仅导致整条检测效率低下、而且容易出现人为操作失误导致检测结果不够准确的技术问题。

因此，如何解决相关技术中，对待测工件进行检测时需要相关检测人员直接手动参与检测过程存在的检测效率低、检测结果准确度差的技术问题，成为本领域技术人员亟需解决的技术问题。

发明内容

本发明实施例提出一种检测控制方法、检测系统及计算机可读存储介质，用以解决相关技术中对待测工件进行检测时需要相关检测人员直接手动参与检测过程存在的检测效率低、检测结果准确度差的技术问题。

第一方面，本发明的一个实施例提供了一种检测控制方法，其应用于AGV机器人，所述方法包括：

实时检测当前是否接收到上料指令信息；

若接收到所述上料指令信息，则：

基于所述上料指令信息进行移动以对待测工件执行上料动作；

按照预设检测顺序从所述待测工件筛选目标工件；

将所述目标工件放置于目标检测设备的载物台上，并发送检测控制指令使得所述目标检测设备启动检测工作；

实时检测是否接收到所述目标工件完成检测的检测结束信息；

若接收到所述检测结束信息，则：

基于所述检测结束信息，将完成检测的所述目标工件从所述载物台上取出；

按照所述预设检测顺序，完成所有所述待测工件的检测后进行下料；

返回执行所述实时检测当前是否到所述上料指令信息。

本发明实施例的检测控制方法至少具有如下有益效果：

本发明实施例中一种检测控制方法，其通过AGV机器人在接收到上料指令信息后，自动化根据上料指令信息对待测工件进行上料，并按照预设检测顺序从待测工件中筛选出目标工件后，将其放置于目标检测设备的载物台上，进而控制目标检测设备对目标工件进行检测工作，在接收到目标工件完成检测的检测结束信息时，基于检测结束信息将完成检测的目标工件从载物台上取出；进而，根据预设检测顺序，完成所有待测工件测检测并进行下料后，返回执行接收上料指令信息；通过AGV机器人自动化的进行待测工件的上料、检测、下料，其解决了相关技术中人工手动参与待测工件进行检测过程存在的检测效率低、检测结果准确度差的技术问题，提供了一种高效且检测结果准确度高的检测控制方法。

根据本发明的另一些实施例的检测控制方法，其还包括：

实时监控当前电量信息；

若所述当前电量信息低于预设电量阈值；

则触发充电指令信息，并基于所述充电指令信息移动至充电底座位置进行充电。

根据本发明的另一些实施例的检测控制方法，所述上料指令信息包括上料工位位置信息；

所述基于所述上料指令信息以对待测工件执行上料动作包括：

获取当前上料位置信息；

结合所述当前上料位置信息和所述上料工位位置信息生成上料路径；

根据所述上料路径移动至目标上料位置后进行上料。

根据本发明的另一些实施例的检测控制方法，所述按照预设检测顺序从所述待测工件筛选出目标工件包括：

对所有所述待测工件进行编号以获得工件编号；

当前未检测且对应所述工件编号最小值的所述待测工件为所述目标工件。

根据本发明的另一些实施例的检测控制方法，对所有检测设备进行编号以获得设备编号；当前处于空闲状态且对应所述设备编号最小值的所述检测设备为所述目标检测设备；

所述将所述目标工件放置于目标检测设备的载物台上包括：

实时检测是否接收到所述目标检测设备发送的空闲状态信息；

若接收到所述空闲状态信息，则：

根据所述空闲状态信息将所述目标工件放置于所述目标检测设备的载物台上。

根据本发明的另一些实施例的检测控制方法，所有所述待测工件均放置于物料托盘内，且每个所述待测工件分别对应一个工件位置坐标信息，所述目标工件对应一个目标工件位置坐标信息；

所述根据所述空闲状态信息将所述目标工件放置于所述目标检测设备的载物台上包括：

根据所述空闲状态信息对应的所述目标检测设备获得第一坐标信息；

根据所述第一坐标信息生成第一检测路线；

根据所述第一检测路线移动至第一目标位置后，与所述目标检测设备进行对位获得第一检测修正值；

结合所述目标工件位置坐标信息和所述第一检测修正值将所述目标工件放置于所述目标检测设备的载物台上。

根据本发明的另一些实施例的检测控制方法，所述基于所述检测结束信息，将完成检测的所述目标工件从所述载物台上取出包括：

根据所述检测结束信息对应的所述目标检测设备获得第二坐标信息；

根据所述第二坐标信息生成第二检测路线；

根据所述第二检测路线移动至第二目标位置后，与所述目标检测设备进行对位获得第二修正值；

根据所述第二修正值将完成检测的所述目标待测检测工件从所述载物台上取出。

根据本发明的另一些实施例的检测控制方法，其还包括：

接收完成检测的所述目标工件是否满足预设检测要求的检测数据信息；

对完成检测且不满足所述预设检测要求的所述目标工件进行标记。

第二方面，本发明的一个实施例提供了一种检测系统，AGV机器人、上料工位、下料工位和多个检测设备；

其中，所述AGV机器人分别与所述上料工位、下料工位、多个所述检测设备通信连接，所述AGV机器人执行如上所述的检测控制方法对待测工件进行检测。

第三方面，本发明的一个实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有可执行程序，所述可执行程序被处理器执行实现如上所述的检测控制方法。

附图说明

图1是本发明实施例一种检测控制方法的一具体实施例流程示意图；

图2是本发明实施例一种检测控制方法中AGV机器人进行充电的一具体实施例流程示意图；

图3是本发明实施例一种检测控制方法中步骤S200的一具体实施例流程示意图；

图4本发明实施例一种检测控制方法中步骤S300的一具体实施例流程示意图；

图5本发明实施例一种检测控制方法中步骤S400的一具体实施例流程示意图；

图6本发明实施例一种检测控制方法中步骤S420的一具体实施例流程示意图；

图7本发明实施例一种检测控制方法中步骤S600的一具体实施例流程示意图；

图8是本发明实施例一种检测系统的一具体实施例模块组成示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例对发明的构思及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，如果涉及到“若干”，其含义是一个以上，如果涉及到“多个”，其含义是两个以上，如果涉及到“大于”、“小于”、“超过”，均应理解为不包括本数，如果涉及到“以上”、“以下”、“以内”，均应理解为包括本数。如果涉及到“第一”、“第二”，应当理解为用于区分技术特征，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

参照图1，本发明实施例提供了一种检测控制方法，其应用于AGV机器人的运动控制中，包括以下步骤：

S100、实时检测当前是否接收到上料指令信息；

AGV机器人(Automated Guided Vehicle)为具有自动导引、自主运行、物料搬运、自动充电等诸多功能的可编程运输小车机器人。本实施例中，将相关设备的位置信息作为地图数据信息导入至AGV机器人中后，AGV机器人获得了整个检测环境中各个相关检测设备的位置信息，基于地图数据信息，AGV机器人能够自主生成从当前位置至任一相关设备的行驶路径。进而，AGV机器人应用在对待测工件进行自动化检测的场景下，通过AGV机器人实时进行检测并在接收到上料指令信息后执行后续上料、运输以及检测过程。

若在步骤S100中判断为是，则说明AGV机器人接收到上料指令信息，执行后续步骤：

S200、基于上料指令信息进行移动对待测工件执行上料动作；

其中，AGV机器人获取到上料指令信息后，由于AGV机器人的当前位置信息不确定，因此，每次接收到上料指令信息后，都要基于上料指令信息包含的位置信息以及AGV机器人的当前位置信息形成具体的行驶路径，并根据行驶路径进行移动对待测工件执行上料动作。

S300、按照预设检测顺序从待测工件中筛选出目标工件；

其中，待测工件可以为一个或多个。通常的，为了减少上料或下料过程，以及减少AGV机器人在检测过程中的行驶路程以提高检测效率，待测工件包括多个。因此，在多个待测工件中，需要筛选出目标工件以将筛选出来的目标工件进行下一次检测处理。

S400、将目标工件放置于目标检测设备的载物台上，并发送检测控制指令使得目标检测设备启动检测工作；

其中，AGV机器人与目标检测设备进行数据通信连接。在步骤S200中，AGV机器人确定目标工件后，需要响应目标检测设备的请求，将目标工件放置于目标检测设备的载物台上后，向目标检测设备反馈检测控制指令，通知目标检测设备当前已将目标工件放置载物台上，可以启动目标检测设备对目标工件进行检测工作。

S500、实时检测是否接收到目标工件完成检测的检测结束信息；

其中，在步骤S400中将目标工件放置于目标检测设备的载物台上后，目标检测设备接收到检测控制指令从而启动检测工作对目标工件进行预设检测过程，并在完成对目标工件的检测后，向AGV机器人发送检测结束信息，以通知AGV机器人将完成检测的目标工件从目标检测设备的载物台上取出。

若步骤S500中判断为是，则说明目标检测设备完成对目标工件测检测，此时执行后续步骤：

S600、基于检测结束信息，将完成检测的目标工件从载物台上取出；

其中，目标检测设备向AGV机器人发送的检测结束信息中包括有目标检测设备的位置坐标信息，则AGV基于该位置坐标信息以及自身当前位置坐标信息生成移动路径，并通过移动路径行驶至目标位置后将完成检测的目标工件从载物台上取出。同时，AGV机器人取出目标工件后，会将信息反馈至目标检测设备，从而目标检测设备将自身状态转变为空闲状态。

S700、按照预设检测顺序，完成所有待测工件的检测后进行下料，并返回执行步骤S100实时检测当前是否到所述上料指令信息。

其中，由于AGV机器人获取一次待测工件（上料一次）即包括了多个待测工件，因此，在执行检测控制过程中，需要将当前获取的多个待测工件全部完成检测后进行一次性下料，进而减少下料的执行次数。本实施例中，AGV机器人在按照预设检测顺序完成所有待测工件的检测后，AGV机器人将执行下料动作，并返回上述步骤S100实时检测当前是否到所述上料指令信息以根据检测需求进行下一轮待测工件的检测。

本发明实施例一种检测控制方法，其通过AGV机器人自动根据检测需求进行上料获得待测工件，按照预设检测顺序逐个筛选出当前需要进行检测操作的目标工件，将目标工件抓取放置于目标检测设备的载物台上后，向目标检测设备发送检测控制指令使得目标检测设备对目标工件进行检测；AGV机器人还实时检测是否接收到目标工件完成检测的检测结束信息，并在接收到检测结束信息后，基于检测结束信息将完成检测的目标工件从载物台上取出，进而按照预设检测顺序将所有待测工件进行检测后执行下料动作，并在完成下料后恢复执行实时检测当前是否到所述上料指令信息；进而实现了基于AGV机器人的自动化检测过程，解决了相关技术中人工手动参与待测工件进行检测过程存在的检测效率低、检测结果准确度差的技术问题。

参照图2，在一些实施例中，AGV机器人中设置有可充电电池，可充电电池为AGV机器人的工作提供工作电压，AGV机器人在运行过程中可充电电池的电量会逐渐下降，为了保证AGV机器人能够可持续运行，防止出现电量过低或电量耗尽导致AGV机器人无法正常运行进而使得检测过程中断，影响检测效率的问题，本实施例中，还需要对AGV机器人的当前电量信息（即可充电电池的当前电量信息）进行监控，其包括以下步骤：

S800、实时监控当前电量信息；

S810、判断当前电量信息是否低于预设电量阈值；

若步骤S810中判断为是，则执行后续步骤：

S820、触发充电指令信息，并基于充电指令信息移动至充电底座位置进行充电。

本实施例中，地图数据信息导入至AGV机器人中时，即包含有充电底座位置，进而在AGV机器人触发充电指令信息后，基于AGV机器人当前的位置信息和充电底座位置自动生成充电路径，进而AGV机器人根据充电路径移动至充电底座位置进行充电。

参照图3，在一些实施例中，AGV机器人当前处于空闲状态时，若接收到上料指令信息，则需要进行移动至目标位置进行上料以获取待测工件。本实施例中，上料指令信息中包括有上料工位位置信息，则上述实施例步骤S200基于上料指令信息进行移动以对待测工件执行上料动作包括子步骤：

S210、获取当前上料位置信息；

其中，AGV机器人接收到上料指令信息后，则获取自身当前位置信息作为当前上料位置信息。

S220、结合当前上料位置信息和上料工位位置信息生成上料路径；

其中，当前上料位置信息为上料路径起点位置，上料工位位置信息为终点位置，则根据起点位置和终点位置生成上料路径。

S230、根据上料路径移动至目标上料位置后进行上料。

其中，AGV机器人根据上料路径进行移动至目标上料位置后，AGV机器人与上料工位执行对位动作进行对位获得修正值，AGV机器人根据对位获得的修正值进行位置微调后，多个待测工件摆放在预设的物料托盘中，物料托盘通过上料工位设置的传送带将放置有待测工件的物料托盘输送至AGV机器人的载物台上。

在另一些实施例中，上料工位设置有对位标签，优选的对位标签为对位二维码，AGV机器人与上料工位执行对位动作包括有：AGV机器人通过设置在机械臂末端的相机拍摄设置于上料工位的对位二维码，多次微调AGV机器人本体，并在每次微调后通过设置在机械臂末端的相机拍摄多张设置于上料工位的对位二维码获得对位图像信息，获得多张对位图像信息与预设位置图像信息对比获得偏移量，根据机器人本体的微调量和偏移量对AGV机器人进行位置调整，进而保证AGV机器人与上料工位能够正确对位，使得放置有待测工件的物料托盘输送至AGV机器人的载物台上。

在一些实施例中，物料托盘在AGV机器人载物台被限位机构进行固定限位，使得每个物料托盘及物料托盘中每个用于放置工件（包括待测工件和已经完成检测的目标工件）的卡槽在AGV机器人系统中的位置坐标唯一。

参照图4，在一些实施例中，为了能够有序将待测工件逐个进行检测，并且防止遗漏检测的情况发生。本实施例中，通过在对待测工件设置有预设检测顺序，挑选出下一目标工件作为当前需要进行的检测对象进而避免上述可能出现的问题。则，上述实施例中步骤S300按照预设检测顺序从待测工件中筛选出目标工件具体包括：

S310、对所有待测工件进行编号以获得工件编号；

其中，每个待测工件对应放置于物料托盘的一个卡槽中，则对物料托盘每个卡槽对应的工件位置坐标信息进行编号则实现了对所有待测工件进行编号。

S320、当前未检测且对应工件编号最小值的待测工件为目标工件。

其中，通过对进行中或已完成检测的工件进行标记后，则在剩余待测工件，处于编号顺序中卡槽的工件位置坐标信息编号的最小值对应的待测工件即为目标工件。从而，AGV机器人在从物料托盘中筛选目标工件时，只需要根据预设的工件位置坐标信息进行抓取即能实现将待测工件逐个进行检测，并且防止遗漏检测的情况发生。

参照图5，在一些实施例中，为了提高检测效率，检测设备通常包括多个检测设备，通过对所有检测设备进行编号以获得设备编号，进而在检测过程中，当前处于空闲状态且对应设备编号最小值的检测设备标记为目标设备。上述实施例中已经阐述将待测工件分别放置于物料托盘对应的卡槽中，则已经确定了每个待测工件分别对应一个工件位置坐标信息，即确定了目标工件对应的目标工件位置信息。进而，本实施例中在确定目标工件后，上述实施例中步骤S400将目标工件放置于目标检测设备的载物台上包括子步骤：

S410、实时检测是否接收到目标检测设备发送的空闲状态信息；

其中，空闲状态信息表示目标检测设备未处于检测工作状态，在AGV机器人对待测工作执行检测过程中，AGV机器人分别与各个检测设备通信连接，进而，当检测设备处于空闲状态时，会主动向AGV机器人发送空闲状态信息，或者是，AGV机器人轮询与各个检测设备进行通信连接，若存在未处于检测工作状态的检测设备，则将其标记为目标设备后，获得该目标设备反馈的空闲状态信息。

若步骤S410中判断为是，则执行步骤：

S420、根据空闲状态信息将目标工件放置于目标检测设备的载物台上。

其中，空闲状态信息至少含有目标设备的设备编号或位置坐标信息，则通过设备编号（地图中存储有各个相关设备的位置坐标信息）或位置坐标信息可使得AGV机器人根据当前位置生成移动路径，并根据移动路径移动至期望位置后将目标工件放置于目标检测设备的载物台上。

参照图6，在一些实施例中，由于AGV机器人在执行检测过程中的多次运动，容易造成运动误差或累加误差造成AGV机器人无法根据移动路径停止在期望位置上将目标工件准确放置在目标检测设备的载物台上，为了实现准确将目标工件放置于目标检测设备的载物台上，上述实施例中步骤S420具体包括子步骤：

S421、根据空闲状态信息对应的目标检测设备获得第一坐标信息；

其中，第一坐标信息即目标检测设备在地图数据信息中位置坐标信息。

S422、根据第一坐标信息生成第一检测路线；

其中，AGV机器人获得第一坐标信息后，以自身当前的位置坐标信息为起点，以第一坐标信息为中点生成第一检测路线。

S423、根据第一检测路线移动至第一目标位置后，与目标检测设备进行对位获得第一修正值；

其中，目标检测设备上设置有对位标签，优选的对位标签包括对位二维码。AGV机器人的机械臂末端上设置的摄像头通过在不同高度上拍摄对位二维码得到多个对位图像，通过计算多个对位图像与预设图像的偏移量获得第一修正值。

S424、结合目标工件位置坐标信息和第一修正值将目标工件放置于目标检测设备的载物台上。

其中，AGV机器人根据目标工件位置坐标信息抓取目标工件后，结合第一修正值对AGV机器人的机械臂的运动进行修正控制，使得机械臂抓取的目标工件能够准确放置在目标检测设备的载物台上。

参照图7，在一些实施例中，通常为了提高检测效率，在将当前目标工件放置于当前目标设备的载物台上，并通知当前目标设备执行检测工作后，AGV机器人会移动至下一期望位置上，将下一目标工件放置于下一目标检测设备的载物台上。因此，在AGV接收到完成检测工作的目标设备发送的检测完成信息后，AGV机器人需要返回完成检测工作的目标设备将目标工件从载物台上取出。此时，上述实施例中步骤S600中将完成检测的目标工件从载物台上取出具体包括子步骤：

S610、根据检测结束信息对应的目标检测设备获得第二坐标信息；

其中，第二坐标信息即目标检测设备在地图数据信息中位置坐标信息。

S620、根据第二坐标信息生成第二检测路线；

其中，AGV获得第二坐标信息后，以自身当前的位置坐标信息为起点，并以第二坐标信息为终点生成第二检测路线。

S630、根据第二检测路线移动至第二目标位置后，与目标检测设备进行对位获得第二修正值；

由于AGV机器人根据第二检测路线移动至第二目标位置后，其当前的位置与将目标工件放置于目标检测设备的载物台上是的位置已经发生了变化，因此，需要将AGV机器人与目标检测设备进行重新对位。同理，通过AGV机器人的机械臂末端上设置的摄像头通过在不同高度上拍摄对位二维码得到多个对位图像，通过计算多个对位图像与预设图像的偏移量获得第二修正值。

S640、根据第二修正值将完成检测的目标工件从载物台上取出。

其中，根据第二修正值修正机械臂的运动控制，进而能够准确的将完成检测的目标工件从目标检测设备上取出。

在一些实施例中，为了能够将检测合格工件和检测不合格的工件进行区分后快速下料，以及对完成检测的各个工件进行检测数据查询、追踪，本实施例中，检测控制方法还包括步骤：

S800、接收完成检测的目标工件是否满足预设检测要求的检测数据信息；

S900、对完成检测且不满足预设检测要求的目标工件进行标记。

本实施例中，AGV机器人的载物台上通常包括有4个物料托盘，初始时，其中两个位放置有工件的物料托盘，另外两个为空物料托盘，空物料托盘中一个为ok物料托盘用于放置完成检测且符合预设检测要求的工件，另一个为ng物料托盘用于放置完成检测且不符合预设检测要求的工件。AGV机器人将目标工件从载物台上取出时，通过接收的检测数据信息判断目标工件是否满足预设检测要求，对不满足预设检测要求的目标工件进行标记后，将不满足预设检测要求的目标工件按照设定位置放置在ng物料托盘中，并将对应的检测数据信息与该目标工件进行对应存储。同样，对满足预设检测要求的目标工件进行标记后，将满足预设要求的目标工件按照设定位置放置在ok物料托盘中，并将对应的检测数据信息与该目标工件进行对应存储。

在一些实施例中，AGV机器人完成所有待测工件的检测后，根据当前位置坐标信息与下料工位的位置坐标信息形成下料路劲。具体的，以当前位置坐标信息为起点，并以下料工位的位置坐标信息为终点生成下料路径后，根据下料路径移动至期望位置，此时AGV机器人与下料工位执行对位动作获得修正值后，根据该修正值对AGV机器人本体记性位置微调，进而通过传输结构将物料托盘（ok物料托盘和ng物料托盘）输送至下料工位上。在本实施例中，下料工位设置有对位标签，优选的对位标签为对位二维码，AGV机器人与下料工位执行对位动作包括有：AGV机器人通过设置在机械臂末端的相机拍摄设置于下料工位的对位二维码，多次微调AGV机器人本体，并在每次微调后通过设置在机械臂末端的相机拍摄多张设置于下料工位的对位二维码获得对位图像信息，获得多张对位图像信息与预设位置图像信息对比获得偏移量，根据机器人本体的微调量和偏移量对AGV机器人进行位置调整，进而保证AGV机器人与下料工位能够正确对位。

参照图8，本发明实施例提供了一种检测系统，其包括AGV机器人、上料工位、下料工位和多个检测设备；其中，AGV机器人分别与上料工位、下料工位、多个检测设备通信连接后，AGV机器人执行如上述任一实施例中所阐述的检测控制方法对待测工件进行检测。

在一些实施例中，上料工位、下料工位、每个检测设备分别包括上位机（计算机）和功能执行装置；其中，上位机与AGV机器人通信连接后，与AGV机器人进行数据交互通信，功能执行装置用于响应上位机的控制执行上料动作、下料动作或检测动作。

在一些实施例中，AGV机器人与上料工位、下料工位、多个检测设备的通信连接为通过外部路由器设备实现，通过将AGV机器人与上料工位、下料工位、多个检测设备分别连接至对应的外部路由器设备后，通过外部路由器直接的数据通信连接从而实现GV机器人与上料工位、下料工位、多个检测设备的通信连接。

本发明实施例提出的一种检测系统，其对待测工件执行的检测过程原理与上述实施例中所阐述的检测控制方法实现的过程原理相互参照对应，在本实施例中不再做出赘述。

本发明的一个实施例还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介存储有计算机可执行程序，该可执行程序被处理器执行时实现上述任一实施例中所阐述的检测控制方法。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

Claims (10)

1.一种检测控制方法，其特征在于，应用于AGV机器人，所述方法包括：

实时检测当前是否接收到上料指令信息；

若接收到所述上料指令信息，则：

基于所述上料指令信息进行移动以对待测工件执行上料动作；

按照预设检测顺序从所述待测工件筛选出目标工件；

将所述目标工件放置于目标检测设备的载物台上，并发送检测控制指令使得所述目标检测设备启动检测工作；

实时检测是否接收到所述目标工件完成检测的检测结束信息；

若接收到所述检测结束信息，则：

基于所述检测结束信息，将完成检测的所述目标工件从所述载物台上取出；

按照所述预设检测顺序，完成所有所述待测工件的检测后进行下料，并返回执行所述实时检测当前是否到所述上料指令信息。

2.根据权利要求1所述的检测控制方法，其特征在于，还包括：

实时监控当前电量信息；

若所述当前电量信息低于预设电量阈值；

则触发充电指令信息，并基于所述充电指令信息移动至充电底座位置进行充电。

3.根据权利要求1所述的检测控制方法，其特征在于，所述上料指令信息包括上料工位位置信息；

所述基于所述上料指令信息进行移动以对待测工件执行上料动作包括：

获取当前上料位置信息；

结合所述当前上料位置信息和所述上料工位位置信息生成上料路径；

根据所述上料路径移动至目标上料位置后进行上料。

4.根据权利要求1至3任一项所述的检测控制方法，其特征在于，所述按照预设检测顺序从所述待测工件筛选出目标工件包括：

对所有所述待测工件进行编号以获得工件编号；

当前未检测且对应所述工件编号最小值的所述待测工件为所述目标工件。

5.根据权利要求4所述的检测控制方法，其特征在于，对所有检测设备进行编号以获得设备编号；当前处于空闲状态且对应所述设备编号最小值的所述检测设备为所述目标检测设备；

所述将所述目标工件放置于目标检测设备的载物台上包括：

实时检测是否接收到所述目标检测设备发送的空闲状态信息；

若接收到所述空闲状态信息，则：

根据所述空闲状态信息将所述目标工件放置于所述目标检测设备的载物台上。

6.根据权利要求5所述的检测控制方法，其特征在于，所有所述待测工件均放置于物料托盘内，且每个所述待测工件分别对应一个工件位置坐标信息，所述目标工件对应一个目标工件位置坐标信息；

所述根据所述空闲状态信息将所述目标工件放置于所述目标检测设备的载物台上包括：

根据所述空闲状态信息对应的所述目标检测设备获得第一坐标信息；

根据所述第一坐标信息生成第一检测路线；

根据所述第一检测路线移动至第一目标位置后，与所述目标检测设备进行对位获得第一检测修正值；

结合所述目标工件位置坐标信息和所述第一检测修正值将所述目标工件放置于所述目标检测设备的载物台上。

7.根据权利要求1、2、3、5或6所述的检测控制方法，其特征在于，所述基于所述检测结束信息，将完成检测的所述目标工件从所述载物台上取出包括：

根据所述检测结束信息对应的所述目标检测设备获得第二坐标信息；

根据所述第二坐标信息生成第二检测路线；

根据所述第二检测路线移动至第二目标位置后，与所述目标检测设备进行对位获得第二修正值；

根据所述第二修正值将完成检测的所述目标工件从所述载物台上取出。

8.根据权利要求1至3任一项所述的检测控制方法，其特征在于，还包括：

接收完成检测的所述目标工件是否满足预设检测要求的检测数据信息；

对完成检测且不满足所述预设检测要求的所述目标工件进行标记。

9.一种检测系统，其特征在于，包括：AGV机器人、上料工位、下料工位和多个检测设备；

其中，所述AGV机器人分别与所述上料工位、下料工位、多个所述检测设备通信连接，所述AGV机器人执行如权利要求1至8任一项所述的检测控制方法对待测工件进行检测。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有可执行程序，所述可执行程序被处理器执行实现如权利要求1至8任一项所述的检测控制方法。