CN109332633A - 一种压铸自动化上下料方法及其系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种压铸自动化上下料方法及其系统，其属于压铸件技术领域，包括步骤：S1，控制压铸机开模，并通过机械手移动铝液管往压铸机中注入预设量铝液；控制压铸机合模并保压预设时间后使铝液成型为工件；S2，控制机械手从压铸机中取出工件，并利用去毛刺机对工件进行去毛刺和打磨；S3，获取对工件进行去毛刺和打磨结束的信号后，检测工件是否合格；若是，将工件送至放置合格工件的区域；若否，对工件进行盖章标记后，将工件送至放置不合格工件的区域。本发明实现工件的成型、去毛刺和在线检测的全自动化，用于提高工件生产的效率，检测并标记不合格的工件，规避不合格的工件混在合格的工件。
Description
技术领域
本发明涉及压铸件技术领域，尤其涉及一种压铸自动化上下料方法及其系统。
背景技术
压铸件的成型、去毛刺和在线检测都分别由压铸机、去毛刺机和检测组件进行加工和测量，在现有技术中，不能实现成型、去毛刺和在线检测全自动化。
现有中国专利公开号为CN106270443A的铝合金轮毂压铸生产系统及生产方法；汽车轮毂压铸生产系统，包括：机架；滤网供料台，用于滤网上料；吊装机械手，位于滤网供料台后方，用于抓取滤网和压铸好的轮毂；一个以上压铸机，具有压铸模具和接料托盘，用于压铸轮毂；淬火箱，位于压铸机一侧，用于压铸轮毂进行淬火处理；和去毛刺机，位于吊装机械手下方，用于对轮毂进行毛刺处理；滤网供料台、吊装机械手、压铸机、淬火箱及去毛刺生产系统均设置在机架上。这种系统虽然可以实现自动化压铸和去毛刺，但不能实现对压铸件实现在线检测并判断和标记出不合格的压铸件。
发明内容
针对现有技术的上述不足，本发明所要解决的技术问题在于，提出一种压铸自动化上下料方法及其系统，以实现工件的成型、去毛刺和在线检测的全自动化，用于提高工件生产的效率，检测并标记不合格的工件。
本发明解决其技术问题采用的技术方案是：
一种压铸自动化上下料方法，其特征在于，包括：
S1，控制压铸机开模，并通过机械手移动铝液管往压铸机中注入预设量铝液；控制压铸机合模并保压预设时间后使铝液成型为工件；
S2，控制机械手从压铸机中取出工件，并利用去毛刺机对工件进行去毛刺和打磨；
S3，获取对工件进行去毛刺和打磨结束的信号后，检测工件是否合格；若是，将工件送至放置合格工件的区域；若否，对工件进行盖章标记后，将工件送至放置不合格工件的区域。
优选地，在检测工件是否合格之前，定位工件，其中，工件上设置有方便定位该工件的基准面，对工件进行定位时，以工件的基准面为参考位置对工件进行定位以及定位后矫正。
优选地，通过探测工件顶部、后部、底部和侧面的形状和尺寸判断工件是否合格。
优选地，在步骤S3中，通过检测探测工件顶部、后部、底部和侧面中具有的孔的内外径大小，以及通过探测工件的顶部、后部、底部和侧面与基准面的相对位置距离来判断工件是否合格。
优选地，在步骤S3之前，对工件中设置有二维码以标记该工件，在检测工件时，识别工件中二维码来识别正在检测的工件。
一种压铸自动化上下料系统，其特征在于，包括：
控制器，用于控制压铸机开模，并通过机械手移动铝液管往压铸机中注入预设量铝液；控制压铸机合模并保压预设时间后使铝液成型为工件；控制机械手从压铸机中取出工件，并利用去毛刺机对工件进行去毛刺和打磨；
检测组件，其受控制器控制，用于获取对工件进行去毛刺和打磨结束的信号后，检测工件是否合格；若是，将工件送至放置合格工件的区域；若否，对工件进行盖章标记后，将工件送至放置不合格工件的区域。
优选地，所述检测组件设有用于定位工件的滑台小车和供滑台小车上下左右前后滑动的滑道，所述检测组件还设有用于矫正工件位置的校准件组件。
优选地，所述检测组件包括用于探测工件顶部形状和尺寸的顶部测量组件、用于探测工件底部形状和尺寸的底部测量组件、用于探测工件后部形状和尺寸的后部测量组件、用于探测工件侧面形状和尺寸的侧面测量组件。
优选地，所述顶部测量组件设置有标记不合格工件用的印章，所述顶部测量组件还设置有距离传感器和直径传感器；所述后部测量组件设置有距离传感器和直径传感器；所述底部测量组件设有距离传感器、直径传感器和基准传感器；侧面测量组件；所述侧面测量组件设置有距离传感器、直径传感器。
优选地，所述滑台小车设置识别工件上二维码的扫描枪。
本发明实现工件的成型、去毛刺和在线检测的全自动化，用于提高工件生产的效率，检测并标记不合格的工件，规避不合格的工件混在合格的工件，方便统计不合格的产品，方便统计不合格生产率。
附图说明
图1为实施例1中主程序框图；
图2为实施例1中步骤S3中子程序框图；
图3为实施例2中结构框图；
图4为实施例2中检测组件的结构示意图。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例1
请参照图1-图2，本发明公开了一种压铸自动化上下料方法及其系统，一种压铸自动化上下料方法，包括以下步骤：
S1，控制压铸机300开模，并通过机械手200移动铝液管往压铸机300中注入预设量铝液；控制压铸机300合模并保压预设时间后使铝液成型为压铸件；
S2，控制机械手200从压铸机300中取出压铸件，并利用去毛刺机400对压铸件进行去毛刺和打磨；
S3，获取对压铸件进行去毛刺和打磨结束的信号后，检测压铸件是否合格；若是，将压铸件送至放置合格压铸件的区域；若否，对压铸件进行盖章标记后，将压铸件送至放置不合格压铸件的区域。
具体的说，整个步骤全自动化，控制压铸机300开模、再利用机械手200中的输液管往所述压铸机300中的型腔中注入预设量的铝液，压铸机300保压预设的时间后开模，利用机械手200将所述压铸件从压铸机300中取出，在本次实施例中，机械手200的数量可以为多个。
机械手200可接收命令信号，通过接收命令信号执行与命令信号对应的任务，如接收注入铝液的信号的时，往压铸机300中注入预设量的铝液。
接收移动压铸件的命令，实现抓取压铸件并将压铸件抓取到预先设定的位置上。
所述压铸机300也可接收控制信号，压铸机300根据控制信号实行合模、保压和开模。
去毛刺机400也可接收命令信号，在机械手200将压铸件放置到去毛刺机400中，去毛刺机400对压铸件进行去毛刺和打磨。
待去毛刺机400对压铸件进行去毛刺和打磨后，对压铸件进行定位并检测压铸件的尺寸和形状。
在检测过程中，判断正在测量的压铸件的形状和尺寸和预先设定的压铸件标准形状和尺寸是否一致，若是一致，则判定合格，若不一致，则判定不合格；在一般情况，在判断尺寸是否合格时，预设有尺寸误差范围，若尺寸在误差范围内，则判定压铸件尺寸合格，若超过误差范围，则判定压铸件尺寸不合格。
在检测压铸件是否合格之前，定位压铸件，其中，压铸件上设置有方便定位该压铸件的基准面，对压铸件进行定位时，以压铸件的基准面为参考位置对压铸件进行定位以及定位后矫正。精确的定位压铸件，可减小测量压铸件尺寸和形状的误差。在本次实施例中，在压铸件上设置有基准面，使得压铸件定位具有参考点，因此可对所述压铸件进行
通过探测压铸件顶部、底部、后部和侧面的形状和尺寸判断压铸件是否合格，在本次实施例中，通过检测压铸件的关键面以及关键面中一些关键尺寸来判断压铸件是否合格。
在步骤S3中，通过检测探测压铸件顶部、后部、底部和侧面中具有的孔的内外径大小，以及通过探测压铸件的顶部、后部、底部和侧面与基准面的相对位置距离来判断压铸件是否合格。
在步骤S3之前，对压铸件中设置有二维码以标记该压铸件，在检测压铸件时，识别压铸件中二维码来识别正在检测的压铸件。
实施例2
参考说明书附图3-图4，一种压铸自动化上下料系统，包括控制器100、多个机械手200、压铸机300、去毛刺机400和检测组件500。
通过控制器100控制机械手200、压铸机300、去毛刺机400和检测组件500；使得压铸件的成型、去毛刺、打磨以及再线检测全自动化。
控制器100，用于控制压铸机300开模，并通过机械手200移动铝液管往压铸机300中注入预设量铝液；控制压铸机300合模并保压预设时间后使铝液成型为压铸件；控制机械手200从压铸机300中取出压铸件，并利用去毛刺机400对压铸件进行去毛刺和打磨；
检测组件500，其受控制器100控制，用于获取对压铸件进行去毛刺和打磨结束的信号后，检测压铸件是否合格；若是，将压铸件送至放置合格压铸件的区域；若否，对压铸件进行盖章标记后，将压铸件送至放置不合格压铸件的区域。
在本次实施例中，可通过机械手200抓取压铸件，通过机械手200可将成型的压铸件抓取到去毛刺机400中，又通过机械手200将压铸件从去毛刺机400中抓取到检测组件500中。
所述检测组件500设有用于定位压铸件的滑台小车510和供滑台小车510上下左右前后滑动的滑道，所述检测组件500还设有用于矫正压铸件位置的校准件组件。具体的说，在对所述检测组件500定位时，通过滑台小车510定位所述压铸件，滑台小车510可在所述滑道上滑动上下左右前后；在本次实施例中，检测组件500中设置有横向滑道、纵向滑道和竖立滑道；滑动所述滑台小车510，可将所述压铸件位移到预设的位置。
所述检测组件500包括用于探测压铸件顶部形状和尺寸的顶部测量组件520、用于探测压铸件底部形状和尺寸的底部测量组件530、用于探测压铸件后部形状和尺寸的后部测量组件540、用于探测压铸件侧面形状和尺寸的侧面测量组件550。
所述顶部测量组件520设置有标记不合格压铸件用的印章，所述顶部测量组件520还设置有距离传感器和直径传感器；所述后部测量组件540设置有距离传感器和直径传感器；所述底部测量组件530设有距离传感器、直径传感器和基准传感器；侧面测量组件550；所述侧面测量组件550设置有距离传感器、直径传感器。具体的说，距离传感器用于检测压铸件与距离传感器的距离，通过检测距离以判断压铸件侧尺寸是否在预设的范围内，直径传感器用于检测所述压铸件中圆柱形部件的内径和外径(例如，圆柱形的突起，或圆孔)，在本次实施例中，压铸件的基准面设置在压铸件的底部，底部测量组件530设置有基准面传感器，所述基准面传感器用于检测压铸件中基准面与所述滑台小车510的相对位置。
所述滑台小车510设置识别压铸件上二维码的扫描枪，通过扫描枪识别压铸件的二维码，在发送二维码信息给控制器100，控制器100获取二维码信息对合格压铸件和不合格压铸件进行统计。
在本次实施例中，通过控制器100可设定压铸件的成型、去毛刺、打磨和在线检测的程序；在控制器100中预存压铸件的形状和尺寸的数据，通过检测组件500检测压铸件的形状和尺寸时，将测量出来的数据与预存在控制器100中的数据对比，判断所述压铸件的形状和尺寸是否符合预设的要求。
通过控制器100控制压铸机300、机械手200、去毛刺机400和检测组件500全自动控制压铸件的成型、去毛刺、打磨和在线检测。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (10)
1.一种压铸自动化上下料方法，其特征在于，包括：
S1，控制压铸机开模，并通过机械手移动铝液管往压铸机中注入预设量铝液；控制压铸机合模并保压预设时间后使铝液成型为压铸件；
S2，控制机械手从压铸机中取出压铸件，并利用去毛刺机对压铸件进行去毛刺和打磨；
S3，获取对压铸件进行去毛刺和打磨结束的信号后，检测压铸件是否合格；若是，将压铸件送至放置合格压铸件的区域；若否，对压铸件进行盖章标记后，将压铸件送至放置不合格压铸件的区域。
2.如权利要求1所述的一种压铸自动化上下料方法，其特征在于：在检测压铸件是否合格之前，定位压铸件，其中，压铸件上设置有方便定位该压铸件的基准面，对压铸件进行定位时，以压铸件的基准面为参考位置对压铸件进行定位以及定位后矫正。
3.如权利要求2所述的一种压铸自动化上下料方法，其特征在于：通过探测压铸件顶部、后部、底部和侧面的形状和尺寸判断压铸件是否合格。
4.如权利要求3所述的一种压铸自动化上下料方法，其特征在于：在步骤S3中，通过检测探测压铸件顶部、后部、底部和侧面中具有的孔的内外径大小，以及通过探测压铸件的顶部、后部、底部和侧面与基准面的相对位置距离来判断压铸件是否合格。
5.如权利要求1所述的一种压铸自动化上下料方法，其特征在于：在步骤S3之前，对压铸件中设置有二维码以标记该压铸件，在检测压铸件时，识别压铸件中二维码来识别正在检测的压铸件。
6.一种压铸自动化上下料系统，其特征在于，包括：
控制器，用于控制压铸机开模，并通过机械手移动铝液管往压铸机中注入预设量铝液；控制压铸机合模并保压预设时间后使铝液成型为压铸件；控制机械手从压铸机中取出压铸件，并利用去毛刺机对压铸件进行去毛刺和打磨；
检测组件，其受控制器控制，用于获取对压铸件进行去毛刺和打磨结束的信号后，检测压铸件是否合格；若是，将压铸件送至放置合格压铸件的区域；若否，对压铸件进行盖章标记后，将压铸件送至放置不合格压铸件的区域。
7.如权利要求6所述的一种压铸自动化上下料系统，其特征在于：所述检测组件设有用于定位压铸件的滑台小车和供滑台小车上下左右前后滑动的滑道，所述检测组件还设有用于矫正压铸件位置的校准件组件。
8.如权利要求6所述的一种压铸自动化上下料系统，其特征在于：所述检测组件包括用于探测压铸件顶部形状和尺寸的顶部测量组件、用于探测压铸件底部形状和尺寸的底部测量组件、用于探测压铸件后部形状和尺寸的后部测量组件、用于探测压铸件侧面形状和尺寸的侧面测量组件。
9.如权利要求8所述的一种压铸自动化上下料系统，其特征在于：所述顶部测量组件设置有标记不合格压铸件用的印章，所述顶部测量组件还设置有距离传感器和直径传感器；所述后部测量组件设置有距离传感器和直径传感器；所述底部测量组件设有距离传感器、直径传感器和基准传感器；侧面测量组件；所述侧面测量组件设置有距离传感器、直径传感器。
10.如权利要求7所述的一种压铸自动化上下料系统，其特征在于：所述滑台小车设置识别压铸件上二维码的扫描枪。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190215 |