CN117483839B - 一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置，涉及石墨铜套加工技术领域。包括有机架，所述机架设置有动力箱，所述动力箱设置有传动轴，所述传动轴远离所述动力箱的一端固接有缓压壳，所述缓压壳花键连接有花键杆，所述花键杆固接有安装壳，所述安装壳花键连接有第一固定杆，所述第一固定杆固接有钻刀，所述缓压壳内滑动连接有滑动环，所述滑动环滑动连接有第一固定架，所述滑动环设置有压力监测器。本发明通过压力监测器与第一固定架配合，将难以监测的钻刀磨损度改变为易于监测的压力值，并在监测到钻刀磨损过大时停止对铜套进行钻孔，在保证了铜套工件的质量的同时，防止钻刀出现过度磨损的现象。

Description

一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置

技术领域

本发明涉及石墨铜套加工技术领域，尤其涉及一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置。

背景技术

石墨铜套是一种常用于机械领域的零件，通常用于减少连接件之间的摩擦和传动磨损，提高机械部件的耐用性和性能，在现有石墨铜套生产过程中，为了将石墨块均匀嵌入铜套中，需要使用钻床对铜套进行钻孔，而铜套的基本材料为硬质铜合金，钻刀长时间持续对不同铜套进行钻孔，钻刀的磨损会持续增加，磨损程度过大的钻刀在对铜套进行钻孔的过程中会受到极大阻力，而这些阻力在对一些套壁较薄的铜套进行钻孔时会导致铜套成孔不规则或形变，影响铜套钻孔的质量。

发明内容

本发明提供了一种可实时监测钻头压力的用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置，旨在解决随着钻孔的进行磨损过大的刀具会对铜套钻孔的质量产生影响的问题。

技术方案如下：一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置，包括有机架，所述机架设置有动力箱，所述动力箱设置有传动轴，所述传动轴远离所述动力箱的一端固接有缓压壳，所述缓压壳花键连接有花键杆，所述花键杆远离所述传动轴的一端固接有安装壳，所述安装壳花键连接有第一固定杆，所述第一固定杆远离所述安装壳的一端固接有钻刀，所述传动轴内设有液压推杆，所述液压推杆的伸缩端固接有位于所述缓压壳内的电动卡盘，所述缓压壳内滑动连接有滑动环，所述电动卡盘与所述滑动环限位配合，所述滑动环滑动连接有第一固定架，所述滑动环靠近所述第一固定架的一侧设置有压力监测器，所述压力监测器与所述第一固定架靠近所述滑动环的一侧之间设置有环形阵列分布的弹簧，所述压力监测器与所述第一固定架滑动连接。

作为优选，还包括有用于快速固定所述第一固定杆和所述钻刀的固定机构，所述固定机构设置于所述安装壳，所述固定机构包括有镜像分布的滑动杆，镜像分布的所述滑动杆均滑动连接于所述安装壳内，所述第一固定杆设有环形阵列分布的限位槽，镜像分布的所述滑动杆分别与所述第一固定杆相邻的限位槽限位配合，镜像分布的所述滑动杆的背向侧均固接有第二固定架，所述安装壳固接有镜像分布的固定块，所述第二固定架与相邻的所述固定块之间设置有拉簧。

作为优选，还包括有镜像分布的锁紧机构，镜像分布的所述锁紧机构用于将所述第一固定杆和所述钻刀锁紧，所述锁紧机构设置于相邻的所述滑动杆，所述锁紧机构包括有锁止杆，所述锁止杆螺纹连接于相邻的所述滑动杆，所述锁止杆靠近所述安装壳的一端转动连接有第一滑动架，所述第一滑动架与相邻所述滑动杆滑动连接，所述第一滑动架位于相邻的所述滑动杆内，所述第一滑动架远离相邻所述锁止杆的一侧固接有第一限位块，所述滑动杆滑动连接有镜像分布的第一锁紧块，所述第一锁紧块与所述第一固定杆相邻的限位槽配合，镜像分布的所述第一锁紧块之间设置有拉簧，所述第一限位块与相邻且镜像分布的所述第一锁紧块配合。

作为优选，还包括有用于保证所述第一固定杆与所述安装壳紧密安装的减振机构，所述减振机构设置于所述安装壳内，所述减振机构包括有环形阵列分布的滑动块，环形阵列分布的所述滑动块均滑动连接于所述第一固定杆远离所述钻刀的一端，所述安装壳内转动连接有镜像且环形阵列分布的第二锁紧块，所述滑动块与相邻且镜像分布的所述第二锁紧块限位配合，所述安装壳内滑动连接有镜像且环形阵列分布的第二滑动架，所述第二滑动架靠近相邻所述第二锁紧块的一侧固接有第一限位杆，所述第一限位杆与相邻的所述第二锁紧块限位配合。

作为优选，还包括有用于快速更换所述第一固定杆和所述钻刀的快速拆卸机构，所述快速拆卸机构设置于所述安装壳，所述快速拆卸机构包括有第一转动环，所述安装壳靠近所述花键杆的一侧设有螺纹，所述第一转动环螺纹连接于所述安装壳，所述第一转动环靠近所述第一固定杆的一侧转动连接有第二转动环，所述第二转动环固接有镜像且环形阵列分布的牵引绳，镜像且环形阵列分布的所述牵引绳均穿过所述安装壳，所述牵引绳与相邻的所述第二滑动架固接，所述第二转动环靠近镜像分布的所述第二固定架的一侧固接有镜像且等距分布的第三固定架，所述第三固定架与相邻所述固定块滑动连接，所述第二固定架靠近所述安装壳的一侧固接有第二限位块，相邻且镜像分布的所述第三固定架之间固接有第一限位架，所述第二限位块与相邻的所述第一限位架限位配合。

作为优选，还包括有用于夹持铜套的夹持机构，所述夹持机构设置于所述机架，所述夹持机构包括有第四固定架，所述第四固定架固接于所述机架，所述第四固定架设置有电动转盘，所述第四固定架通过安装架固接有电机，所述第四固定架转动连接有转动杆，所述电动转盘与所述转动杆转动连接，所述电机的输出轴与所述转动杆固接，所述转动杆远离所述电机的一端固接有第三限位块，所述第三限位块位于所述电动转盘内，所述第三限位块设置有镜像且环形阵列分布的弧形滑槽，所述电动转盘滑动连接有环形阵列分布的第一夹持架，所述第一夹持架与所述第三限位块上相邻且镜像分布的弧形滑槽滑动配合。

作为优选，还包括有用于自动上料的上料机构，所述上料机构设置于所述机架，所述上料机构包括有电动推杆，所述电动推杆通过安装杆固接于所述机架，所述电动推杆的伸缩端固接有锁止架，所述锁止架通过安装杆滑动连接有限位套壳，所述锁止架与所述限位套壳之间设置有拉簧，所述限位套壳滑动连接有第二限位杆，所述第二限位杆设有倾斜滑槽，所述限位套壳内设有凸块，所述限位套壳内的凸块与所述第二限位杆的倾斜滑槽配合，所述第二限位杆远离所述限位套壳的一侧转动连接有固定壳，所述固定壳通过安装杆与所述机架滑动连接，所述第二限位杆固接有第四限位块，所述第四限位块位于所述固定壳内，所述固定壳滑动连接有环形阵列分布的第二夹持架，所述第四限位块设置有镜像且环形阵列分布的弧形滑槽，所述第二夹持架与所述第四限位块上相邻且镜像分布的弧形滑槽配合，所述机架通过安装杆滑动连接有第二固定杆，所述第二固定杆上部分设有花键，所述锁止架与所述第二固定杆上的花键配合，所述第二限位杆远离所述固定壳的一端与所述第二固定杆固接，所述机架固接有限位板，所述第二固定杆远离所述第二限位杆的一侧固接有第二限位架，所述限位板设置有弧形滑槽，所述限位板的弧形滑槽与所述第二限位架配合。

作为优选，初始状态下，所述锁止架远离所述限位套壳的一侧距所述第二固定杆上花键的距离小于所述限位套壳在所述锁止架上的滑动距离。

作为优选，还包括有用于辅助钻孔完毕的铜套下料的下料机构，所述下料机构设置于所述机架，所述下料机构包括有镜像且等距分布的第三固定杆，镜像且等距分布的所述第三固定杆均固接于所述机架，镜像分布的所述第三固定杆之间转动连接有阻挡板，所述机架固接有镜像分布的第四固定杆，所述第四固定杆转动连接有第三限位杆，所述第三限位杆与相邻的所述阻挡板固接，所述第四固定杆通过安装架滑动连接有第三滑动架，所述第三限位杆设有镜像分布的倾斜滑槽，且所述第三限位杆上镜像分布的倾斜滑槽相连通，所述第三限位杆上镜像分布的倾斜滑槽与相邻的所述第三滑动架配合，所述第三滑动架靠近所述固定壳的一侧固接有第五固定杆，所述第五固定杆与所述固定壳配合。

作为优选，还包括有用于提供还未钻孔的铜套的供料机构，所述供料机构设置于所述动力箱，所述供料机构包括有储料壳，所述储料壳固接于所述动力箱的一侧，所述储料壳固接有环形阵列分布的固定板，环形阵列分布的所述固定板中一组相邻的所述固定板之间转动连接有转动板，所述转动板固接有第四限位杆，所述第四限位杆上设有滑槽，且所述第四限位杆的滑槽由倾斜滑槽和直槽组成，所述锁止架固接有第五固定架，所述第四限位杆上的滑槽与所述第五固定架配合。

相较于现有技术，本发明的有益效果为：本发明通过压力监测器与第一固定架配合，将难以监测的钻刀磨损度改变为易于监测的压力值，并在监测到钻刀磨损过大时停止对铜套进行钻孔，在保证了铜套工件的质量的同时，防止钻刀出现过度磨损的现象；通过电动卡盘与滑动环配合，在钻刀磨损过大后第一时间将钻刀进给方向的受力消除，保证了铜套的质量；通过第一限位块与第一锁紧块配合对第一固定杆和钻刀进行竖直方向的锁紧，使钻刀在工作时更为稳定，提高了铜套钻孔的质量；通过滑动块与相邻第二锁紧块配合对安装壳与第一固定杆进行周向的锁紧，防止钻刀对铜套进行钻孔时产生的周向反振力对安装壳与第一固定杆的紧固度产生影响，保证了铜套钻孔成型的质量；通过上料机构、下料机构和供料机构配合对铜套进行流水化的自动上下料，提高了铜套钻孔流程的完整性和流畅性，提高了本装置的实用性。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明传动轴与缓压壳位置关系的立体结构示意图；

图3为本发明固定机构的立体结构剖视图；

图4为本发明缓压壳与滑动环位置关系的立体结构剖视图；

图5为本发明锁紧机构的立体结构示意图；

图6为本发明第一固定杆与滑动块位置关系的立体结构剖视图；

图7为本发明减振机构的立体结构剖视图；

图8为本发明快速拆卸机构的立体结构剖视图；

图9为本发明夹持机构的立体结构剖视图；

图10为本发明第三限位块与第一夹持架配合关系的立体结构剖视图；

图11为本发明上料机构的立体结构剖视图；

图12为本发明下料机构的立体结构剖视图；

图13为本发明限位板与第二限位架配合关系的立体结构剖视图；

图14为本发明第四限位杆与第五固定架配合关系的立体结构示意图。

附图标记说明：1、机架，2、动力箱，3、传动轴，4、缓压壳，5、花键杆，6、安装壳，7、第一固定杆，8、钻刀，9、液压推杆，10、电动卡盘，11、滑动环，1101、压力监测器，12、第一固定架，13、固定机构，1301、滑动杆，1302、第二固定架，1303、固定块，14、锁紧机构，1401、锁止杆，1402、第一滑动架，1403、第一限位块，1404、第一锁紧块，15、减振机构，1501、滑动块，1502、第二锁紧块，1503、第二滑动架，1504、第一限位杆，16、快速拆卸机构，1601、第一转动环，1602、第二转动环，1603、牵引绳，1604、第三固定架，1605、第二限位块，1606、第一限位架，17、夹持机构，1701、第四固定架，1702、电动转盘，1703、电机，1704、转动杆，1705、第三限位块，1706、第一夹持架，18、上料机构，1801、电动推杆，18021、锁止架，18022、限位套壳，1803、第二限位杆，1804、固定壳，1805、第四限位块，1806、第二夹持架，1807、第二固定杆，1808、限位板，1809、第二限位架，19、下料机构，1901、第三固定杆，1902、阻挡板，1903、第四固定杆，1904、第三限位杆，1905、第三滑动架，1906、第五固定杆，20、供料机构，2001、储料壳，2002、固定板，2003、转动板，2004、第四限位杆，2005、第五固定架。

具体实施方式

下面将详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例1:一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置，请参阅图1-图4，包括有机架1，机架1的上侧设置有用于提供动力输出的动力箱2，动力箱2设置有传动轴3，传动轴3的下端固接有缓压壳4，缓压壳4为内部设有两个圆柱形腔室的圆柱形壳体，缓压壳4的下侧花键连接有花键杆5，花键杆5的下端固接有安装壳6，安装壳6由一个圆柱和一个圆台组成，且圆台的最大半径等于圆柱的半径，安装壳6的内部花键连接有第一固定杆7，第一固定杆7的下端固接有用于为铜套钻孔的钻刀8，传动轴3的内侧设有液压推杆9，液压推杆9的伸缩端固接有电动卡盘10，电动卡盘10位于缓压壳4的内侧，电动卡盘10为设有环形阵列分布的四个电动滑块的圆形卡盘，缓压壳4的内侧滑动连接有滑动环11，电动卡盘10上环形阵列分布的四个电动滑块与滑动环11内环处限位配合，滑动环11滑动连接有第一固定架12，滑动环11的下侧设置有用于监测第一固定架12压力的压力监测器1101，压力监测器1101与第一固定架12的上侧之间设置有环形阵列分布的弹簧，压力监测器1101与第一固定架12滑动连接。

在使用本装置对需要加工的石墨铜套（下文简称铜套）进行钻孔时，使用者首先将铜套安装至机架1，随后使用者选择符合钻孔大小需求的钻刀8， 并将选定的钻刀8安装至第一固定杆7上，使用者将第一固定杆7插入安装壳6内并安装固定，随后使用者根据铜套形状与钻孔大小确定钻刀8的转动速度和进给速度，在钻刀8长时间对统一铜套零件进行钻孔加工时，钻刀8的转动速度和进给速度均为定值，所以钻刀8在对铜套钻孔时受到的压力仅与钻刀8的磨损度有关，使用者根据钻刀8的转动速度和进给速度计算出钻刀8在已经磨损的状态下钻刀8与铜套之间的压力，随后使用者控制液压推杆9的伸缩端伸出，液压推杆9的伸缩端带动电动卡盘10向下移动，电动卡盘10带动滑动环11和压力监测器1101向下移动，并挤压压力监测器1101与第一固定架12之间的弹簧，压力监测器1101与第一固定架12之间的弹簧带动第一固定架12，直至压力监测器1101与第一固定架12之间弹簧的弹力大于使用者计算出的钻刀8在正常的状态下钻刀8与铜套之间的压力，使用者控制液压推杆9的伸缩端停止移动，此时准备工作完成。

准备工作完成后，使用者首先将铜套固定在机架1上，随后使用者控制动力箱2通过传动轴3带动缓压壳4转动，缓压壳4通过花键杆5带动安装壳6转动，安装壳6通过第一固定杆7带动钻刀8转动，并通过机架1和动力箱2配合对铜套进行钻孔，当铜套一侧钻孔完毕后，使用者控制铜套转动一定角度并继续进行钻孔，直至铜套钻孔完成，使用者将通孔完毕的铜套取下，此时铜套钻孔完毕。

随着钻刀8不断对铜套进行钻孔加工，钻刀8的磨损持续增加，由此导致同一转速下钻刀8受到进给方向的压力同步增加，铜套对钻刀8的压力向上，当铜套对钻刀8的压力小于压力监测器1101与第一固定架12之间的弹簧的弹力时，压力监测器1101与第一固定架12之间弹簧对第一固定架12向下的力大于铜套对钻刀8向上的压力，铜套对钻刀8的压力不会对第一固定架12产生影响，而当铜套对钻刀8的压力大于压力监测器1101与第一固定架12之间的弹簧的弹力时，压力监测器1101与第一固定架12之间弹簧对第一固定架12向下的力小于铜套对钻刀8向上的压力，钻刀8通过花键杆5、安装壳6和第一固定杆7带动第一固定架12向上移动，同时挤压第一固定架12与压力监测器1101之间的弹簧，此时压力监测器1101监测到的压力值变大，证明钻刀8磨损过大，通过压力监测器1101与第一固定架12配合，将难以监测的钻刀8磨损度改变为易于监测的压力值，并在监测到钻刀8磨损过大时停止对铜套进行钻孔，在保证了铜套工件的质量的同时，防止钻刀8出现过度磨损的现象。

当压力监测器1101在钻刀8钻孔的过程中监测到压力变大后，压力监测器1101向外界发出信号，并控制电动卡盘10的四个滑块回缩，此时电动卡盘10与滑动环11失去限位，第一固定架12与压力监测器1101之间的弹簧带动滑动环11与压力监测器1101同步向上移动，此时滑动环11、压力监测器1101和第一固定架12均在缓压壳4内自由滑动，第一固定架12失去对钻刀8进给方向的支撑力，使钻刀8停止进给，从而防止了磨损过大的钻刀8对铜套造成破坏，随后使用者控制动力箱2使钻刀8停止转动，并将第一固定杆7自安装壳6拆卸下，使用者更换钻刀8并安装至第一固定杆7上，使用者将第一固定杆7和更换后的钻刀8再次安装至安装壳6上，随后使用者继续控制本装置对铜套进行钻孔，直至工作完毕，使用者控制动力箱2停止钻刀8转动，此时工作完成，通过电动卡盘10与滑动环11配合，在钻刀8磨损过大后第一时间将钻刀8进给方向的受力消除，保证了铜套的质量。

实施例2：在实施例1的基础之上，请参阅图3、图6和图7，还包括有用于快速固定第一固定杆7和钻刀8的固定机构13，固定机构13设置于安装壳6，固定机构13包括有左右镜像分布的两个滑动杆1301，滑动杆1301是由一个直角梯形块和一个矩形块组成的壳体，两个滑动杆1301均滑动连接于安装壳6的内侧，第一固定杆7设有环形阵列分布的限位槽，两个滑动杆1301均与第一固定杆7上相邻的限位槽限位配合，两个滑动杆1301背向端的上侧均固接有第二固定架1302，第二固定架1302由两个矩形块组成，安装壳6固接有左右镜像分布的两个固定块1303，固定块1303由两个矩形块组成，第二固定架1302与相邻的固定块1303之间设置有拉簧。

请参阅图3、图5和图7，还包括有镜像分布的锁紧机构14，镜像分布的锁紧机构14用于将第一固定杆7和钻刀8于竖直方向上锁紧，锁紧机构14设置于相邻的滑动杆1301，锁紧机构14包括有锁止杆1401，锁止杆1401由一个螺纹杆和一个圆盘组成，锁止杆1401的圆盘部分始终位于相邻滑动杆1301外，锁止杆1401的螺纹杆部分螺纹连接于相邻的滑动杆1301，锁止杆1401的螺纹杆部分位于相邻滑动杆1301内的一端转动连接有第一滑动架1402，第一滑动架1402由一个方形块和一个矩形块组成，第一滑动架1402的方形块部分与相邻滑动杆1301滑动连接，第一滑动架1402位于相邻滑动杆1301内，第一滑动架1402矩形块部分远离相邻锁止杆1401的一侧固接有第一限位块1403，第一限位块1403的截面为等腰梯形，滑动杆1301的靠近第一固定杆7的一侧滑动连接有镜像分布的第一锁紧块1404，第一锁紧块1404的截面为直角梯形，第一锁紧块1404与第一固定杆7上相邻的限位槽配合，镜像分布的第一锁紧块1404之间设置有拉簧，第一限位块1403与相邻且镜像分布的第一锁紧块1404配合，当第一限位块1403向第一固定杆7移动时，第一限位块1403挤压相邻的两个第一锁紧块1404背向移动，两个第一锁紧块1404均滑动至第一固定杆7上相邻的限位槽内并对第一固定杆7进行限位。

请参阅图6和图7，还包括有用于保证第一固定杆7与安装壳6紧密安装的减振机构15，减振机构15设置于安装壳6的内侧，减振机构包括有环形阵列分布的滑动块1501，滑动块1501由两个等腰梯形块组成，环形阵列分布的滑动块1501均滑动连接于第一固定杆7的上端，安装壳6的内侧转动连接有镜像且环形阵列分布的第二锁紧块1502，滑动块1501与相邻且镜像分布的第二锁紧块1502限位配合，第二锁紧块1502为中部设有三角形凹槽的直角梯形块，且其材质为具有大摩擦系数的弹性橡胶，安装壳6的内侧滑动连接有镜像且环形阵列分布的第二滑动架1503，第二滑动架1503由一个L形杆和一个矩形块组成，第二锁紧块1502中部三角形凹槽的厚度大于第二滑动架1503L形杆上半部分的厚度，第二滑动架1503L形杆部分靠近相邻第二锁紧块1502的一侧固接有第一限位杆1504，第一限位杆1504与相邻的第二锁紧块1502限位配合。

请参阅图6-图8，还包括有用于快速更换第一固定杆7和钻刀8的快速拆卸机构16，快速拆卸机构16设置于安装壳6，快速拆卸机构16包括有第一转动环1601，安装壳6圆柱部分的上侧设有螺纹，第一转动环1601螺纹连接于安装壳6圆柱部分的上侧，第一转动环1601的下侧转动连接有第二转动环1602，第二转动环1602的截面为工形，第二转动环1602的下侧固接有镜像且环形阵列分布的牵引绳1603，镜像且环形阵列分布的牵引绳1603均穿过安装壳6，牵引绳1603与相邻的第二滑动架1503的L形杆部分固接，第二转动环1602的下侧固接有镜像且等距分布的第三固定架1604，第三固定架1604与相邻固定块1303滑动连接，第二固定架1302靠近安装壳6的一侧固接有第二限位块1605，第二限位块1605的截面为直角梯形，相邻且镜像分布的第三固定架1604之间固接有第一限位架1606，第一限位架1606由一个三角形块和一个矩形块组成，第二限位块1605与相邻的第一限位架1606限位配合。

在对钻刀8进行更换和安装时，使用者首先将钻刀8安装至第一固定杆7下端，随后使用者将第一固定杆7向上插入安装壳6内部，在此过程中，第一固定杆7的顶端接触并挤压至两个滑动杆1301对向端下侧的斜面，以右侧的固定机构13为例，第一固定杆7挤压并带动滑动杆1301向右移动，滑动杆1301带动第二固定架1302向右移动，并拉伸第二固定架1302与固定块1303之间的拉簧，直至第一固定杆7环形阵列分布的限位槽向上移动至与滑动杆1301处于同一水平位置，第二固定架1302与固定块1303之间的拉簧通过第二固定架1302带动滑动杆1301向第一固定杆7上相邻的限位槽内滑动，直至第二固定架1302与固定块1303之间的拉簧复位，滑动杆1301伸入第一固定杆7上相邻的限位槽内，此时钻刀8安装完成。

钻刀8安装完成后，使用者使用工具旋转锁止杆1401，以右侧为例，锁止杆1401转动并带动第一滑动架1402向左移动，第一滑动架1402带动第一限位块1403向左移动并挤压两个第一锁紧块1404，使两个第一锁紧块1404背向移动，并滑动至第一固定杆7上对应的限位槽内，并拉伸两个第一锁紧块1404之间的拉簧，直至第一限位块1403接触至滑动杆1301的左端，此时完成对滑动杆1301竖直方向的锁紧，通过第一限位块1403与第一锁紧块1404配合对第一固定杆7和钻刀8进行竖直方向的锁紧，使钻刀8在工作时更为稳定，提高了铜套钻孔的质量。

当使用者完成对第一固定杆7和钻刀8竖直方向锁紧后，使用者通过动力箱2控制传动轴3转动，传动轴3通过缓压壳4、花键杆5和安装壳6带动第一固定杆7和钻刀8转动，第一固定杆7带动环形阵列分布的滑动块1501转动，滑动块1501因为离心力的作用向外滑动并拉伸滑动块1501与第一固定杆7之间的拉簧，滑动块1501向外移动并挤压相邻的两个第二锁紧块1502，因为第二锁紧块1502材质为弹性橡胶，在滑动块1501挤压相邻的两个第二锁紧块1502时，两个第二锁紧块1502均发生形变，且随着滑动块1501不断向外移动并挤压相邻的两个第二锁紧块1502，两个第二锁紧块1502对相邻滑动块1501的挤压力不断增大，直至滑动块1501停止移动，两个第二锁紧块1502完成对相邻滑动块1501周向转动方向上的锁紧，随后使用者通过动力箱2控制传动轴3停止转动，此时两个第二锁紧块1502将相邻滑动块1501紧固，防止安装壳6与第一固定杆7产生转动方向上的振动，在使用者将第一固定杆7与钻刀8进行周向锁紧后，使用者控制本装置对铜套进行钻孔，通过滑动块1501与相邻第二锁紧块1502配合对安装壳6与第一固定杆7进行周向的锁紧，防止钻刀8对铜套进行钻孔时产生的周向反振力对安装壳6与第一固定杆7的紧固度产生影响，保证了铜套钻孔成型的质量。

在对钻刀8进行更换时，使用者首先使用工具控制锁止杆1401反向旋转，以右侧为例，锁止杆1401通过第一滑动架1402带动第一限位块1403向右移动，在此过程中，第一限位块1403逐渐失去对两个第一锁紧块1404的限位，两个第一锁紧块1404之间的拉簧带动两个第一锁紧块1404对向移动，直至两个第一锁紧块1404之间的拉簧复位，两个第一锁紧块1404均回缩至滑动杆1301内，此时安装壳6对第一固定杆7和钻刀8竖直方向的锁紧解除。

第一固定杆7和钻刀8竖直方向的锁紧解除后，使用者旋转第一转动环1601，第一转动环1601与安装壳6外侧的螺纹啮合并带动第二转动环1602向下移动，第二转动环1602带动四个第三固定架1604向下移动，以右侧为例，右侧两个第三固定架1604带动第一限位架1606向下移动，第一限位架1606与第二限位块1605发生挤压并带动第二限位块1605向右移动，第二限位块1605通过第二固定架1302带动滑动杆1301向右移动，直至第一转动环1601向下移动至极限位置，滑动杆1301向右移动出第一固定杆7相邻的限位槽，此时滑动杆1301失去对第一固定杆7竖直方向的限位紧固。

在上述第二转动环1602向下移动的过程中，镜像且环形阵列分布的牵引绳1603由张紧状态逐渐变为松散状态，以一组镜像分布的两个牵引绳1603为例，牵引绳1603失去对相邻第二滑动架1503的牵引力，此时第二滑动架1503与相邻第一限位杆1504逐渐失去对相邻第二锁紧块1502的限位，第二锁紧块1502转动并通过相邻第一限位杆1504带动相邻第二滑动架1503向内移动，直至相邻两个第二锁紧块1502失去对滑动块1501的紧固，滑动块1501与相邻第一固定杆7之间的弹簧带动滑动块1501复位，此时第一固定杆7的周向限位紧固与竖直方向的限位紧固同时失去，随后使用者向下抽出第一固定杆7和钻刀8，并对钻刀8进行更换，同时反向旋转第一转动环1601，第一转动环1601通过第二转动环1602带动第一限位架1606和第二锁紧块1502复位，更换完成后，使用者重复上述安装步骤对第一固定杆7和钻刀8进行安装，安装完毕后，使用者继续控制本装置对铜套进行钻孔，直至工作完毕。

实施例3：在实施例2的基础之上，请参阅图2、图9和图10，还包括有用于夹持铜套的夹持机构17，夹持机构17设置于机架1，夹持机构17包括有第四固定架1701，第四固定架1701由两个矩形块组成，上侧矩形块中部设有圆形凹槽，第四固定架1701固接于机架1，第四固定架1701上侧矩形块中部的圆形凹槽内设置有电动转盘1702，电动转盘1702为现有技术，在此不做过多赘述，第四固定架1701上侧矩形块的左侧通过安装架固接有电机1703，第四固定架1701上侧矩形块的中部转动连接有转动杆1704，且转动杆1704的圆心与第四固定架1701上侧矩形块中部圆形凹槽的圆心重合，电动转盘1702与转动杆1704的右端转动连接，电机1703的输出轴与转动杆1704的左端固接，转动杆1704的右端固接有第三限位块1705，第三限位块1705由四个环形阵列分布的弧形块组成，第三限位块1705位于电动转盘1702内，第三限位块1705设置有镜像且环形阵列分布的弧形滑槽，电动转盘1702滑动连接有环形阵列分布的第一夹持架1706，第一夹持架1706与第三限位块1705上相邻且镜像分布的弧形滑槽滑动配合。

请参阅图11-图13，还包括有用于自动上料的上料机构18，上料机构18设置于机架1，上料机构18包括有电动推杆1801，电动推杆1801通过安装杆固接于机架1的上侧，电动推杆1801的伸缩端固接有锁止架18021，锁止架18021的左侧通过安装杆滑动连接有限位套壳18022，限位套壳18022由一个圆环和一个矩形块组成，锁止架18021与限位套壳18022的矩形块部分之间设置有拉簧，限位套壳18022的圆环部分内侧滑动连接有第二限位杆1803，第二限位杆1803上设有倾斜滑槽，限位套壳18022圆环部分的内侧设有凸块，限位套壳18022圆环部分内侧的凸块与第二限位杆1803的倾斜滑槽配合，第二限位杆1803的左端转动连接有固定壳1804，固定壳1804为圆柱形壳体，固定壳1804的右侧通过安装杆与机架1滑动连接，第二限位杆1803的左端固接有第四限位块1805，第四限位块1805的形状与第三限位块1705的形状相同，第四限位块1805位于固定壳1804的内侧，固定壳1804滑动连接有环形阵列分布的第二夹持架1806，第二夹持架1806远离第二限位杆1803的一端为光滑面，第四限位块1805设置有镜像且环形阵列分布的弧形滑槽，第二夹持架1806与第四限位块1805上相邻且镜像分布的弧形滑槽配合，机架1的上侧通过安装杆滑动连接有第二固定杆1807，第二固定杆1807为部分设有花键的圆柱，锁止架18021的右侧与第二固定杆1807上的花键限位配合，第二限位杆1803的右端与第二固定杆1807固接，机架1固接有限位板1808，限位板1808由一个矩形块和一个弧形块组成，第二固定杆1807的右侧固接有第二限位架1809，第二限位架1809由一个圆柱和一个矩形块组成，限位板1808设置有弧形滑槽，限位板1808的弧形滑槽与第二限位架1809配合，初始状态下，锁止架18021右侧距第二固定杆1807上花键的距离小于限位套壳18022在锁止架18021上的滑动距离。

请参阅图2、图11和图12，还包括有用于辅助钻孔完毕的铜套下料的下料机构19，下料机构19设置于机架1，下料机构19包括有镜像且等距分布的四个第三固定杆1901，四个第三固定杆1901均固接于机架1的上侧，镜像分布的第三固定杆1901之间转动连接有阻挡板1902，两个阻挡板1902呈对向倾斜设置，机架1固接有前后镜像分布的第四固定杆1903，第四固定杆1903的左侧转动连接有第三限位杆1904，第三限位杆1904与相邻的阻挡板1902固接，第四固定杆1903通过安装架滑动连接有第三滑动架1905，第三限位杆1904设有左右镜像分布的倾斜滑槽，且第三限位杆1904上镜像分布的倾斜滑槽相连通，第三限位杆1904上镜像分布的倾斜滑槽与相邻的第三滑动架1905的圆柱部分限位配合，第三滑动架1905的左侧固接有第五固定杆1906，第五固定杆1906由一个圆盘和一个圆柱组成，第五固定杆1906的圆盘部分与固定壳1804配合，当固定壳1804与第五固定杆1906的圆盘部分接触后，固定壳1804向右移动带动第五固定杆1906向右移动。

请参阅图2、图13和图14，还包括有用于提供还未钻孔的铜套的供料机构20，供料机构20设置于动力箱2，供料机构20包括有储料壳2001，储料壳2001为底部设有矩形通孔的矩形壳体，储料壳2001的右侧壁为透明材质，用于观察储料壳2001内铜套的状态，储料壳2001固接于动力箱2的右侧，储料壳2001下侧的通孔处固接有环形阵列分布的六个固定板2002，六个固定板2002的分布情况如下：前后两侧分别设有两个固定板2002，左右两侧分别设有一个固定板2002，前后两侧的固定板2002中右侧两个固定板2002下端均设有用于阻挡铜套的凸块，前侧两个固定板2002之间转动连接有转动板2003，转动板2003由两个倾斜直板组成，转动板2003的右侧固接有第四限位杆2004，第四限位杆2004上设有滑槽，且第四限位杆2004的滑槽由两个倾斜滑槽和两个直槽组成，两个倾斜滑槽相同，倾斜滑槽和直槽交错分布，锁止架18021的右侧固接有第五固定架2005，第四限位杆2004上的滑槽与第五固定架2005配合。

在使用本装置对铜套进行钻孔前，使用者首先将铜套放入储料壳2001内，铜套通过储料壳2001底部通孔向下移动至环形阵列分布的固定板2002之间，直至最下侧的铜套接触至转动板2003的上侧，同时使用者将一个铜套放置在两个阻挡板1902之间，并使固定壳1804位于该铜套内侧且铜套右端与固定壳1804的右端平齐，使用者控制电动推杆1801的伸缩端伸出，电动推杆1801的伸缩端带动锁止架18021向左移动，此时锁止架18021与限位套壳18022接触，所以锁止架18021同步带动限位套壳18022向左移动，此时第二限位杆1803和第二固定杆1807因为限位板1808对第二限位架1809的限位不能向左移动，所以限位套壳18022的凸块在第二限位杆1803的倾斜滑槽内滑动，并带动第二限位杆1803和第二固定杆1807转动，第二限位杆1803带动第四限位块1805转动，第四限位块1805带动周向四个第二夹持架1806向外伸出，第二固定杆1807转动带动第二限位架1809转动，第二限位架1809在限位板1808的弧形滑槽内滑动，当限位套壳18022的凸块向左滑动至第二限位杆1803倾斜滑槽的左端，此时第二限位架1809转动出限位板1808的弧形滑槽，周向四个第二夹持架1806完全向外伸出，且对铜套形成夹持，同时锁止架18021滑动至第二固定杆1807的花键部分，第二固定杆1807与锁止架18021花键配合，用于防止第二固定杆1807转动，从而对铜套的夹持状态进行锁紧。

在锁止架18021向左移动的过程中，锁止架18021带动第五固定架2005向左移动，第五固定架2005在第四限位杆2004的倾斜滑槽内滑动并带动第四限位杆2004转动，第四限位杆2004带动转动板2003转动，以右侧为主视方向，转动板2003呈逆时针转动，当下侧铜套夹持完毕后，此时转动板2003的上侧斜板转动至竖直方向，转动板2003上侧的铜套因重力自由下落至转动板2003下侧斜面上，此时第五固定架2005同样滑动至第四限位杆2004左侧的直滑槽内，随着电动推杆1801的伸缩端继续伸出，电动推杆1801的伸缩端通过限位套壳18022、第二限位杆1803、固定壳1804和周向四个第二夹持架1806带动铜套向左移动，直至铜套的左端接触至第四固定架1701的圆形凹槽的内侧面，使用者控制电动推杆1801的伸缩端停止伸出，随后使用者启动电机1703，电机1703的输出轴带动第三限位块1705转动，在第三限位块1705转动过程中，周向四个第一夹持架1706分别因为相邻弧形滑槽的限位而向远离第三限位块1705的方向移动，直至周向四个第一夹持架1706同时接触并对铜套形成夹持，同时使用者停止电机1703，随后使用者控制本装置对铜套进行钻孔。

在铜套钻孔过程中，使用者同时控制电动转盘1702带动周向四个第一夹持架1706和铜套步进式转动，同时使用者控制电机1703带动转动杆1704与电动转盘1702同步步进式转动，以完成对铜套周向上的钻孔，直至铜套钻孔完成，使用者控制电动转盘1702停止转动。

当铜套钻孔完成后，使用者控制电机1703反向旋转，电机1703通过输出轴和转动杆1704带动第三限位块1705反转，使第一夹持架1706向内缩回，并失去对铜套左端的夹持，随后使用者控制电动推杆1801的伸缩端缩回，电动推杆1801的伸缩端带动钻孔完毕的铜套向右移动，直至钻孔完毕的铜套右端与转动板2003上侧的铜套右端对齐，此时固定壳1804的右侧接触至两个第五固定杆1906的左端，且钻孔完毕的铜套的右端接触至前后两侧四个固定板2002中右侧两个固定板2002下端的凸块。

在上述钻孔完毕的铜套向右移动的过程中，电动推杆1801的伸缩端通过锁止架18021带动第五固定架2005向右移动，第五固定架2005首先在第四限位杆2004左侧的直滑槽内滑动，随后第五固定架2005滑入第四限位杆2004左侧的倾斜滑槽，并带动第四限位杆2004转动，以右视方向为主方向，第四限位杆2004带动转动板2003顺时针转动，直至钻孔完毕的铜套右端与转动板2003上侧的铜套右端对齐，此时第五固定架2005滑动至第四限位杆2004右侧的直滑槽内，转动板2003复位，且上文中位于转动板2003下侧斜面上的铜套此时位于转动板2003上下斜板之间。

当钻孔完毕的铜套右端与转动板2003上侧的铜套右端对齐后，钻孔完毕的铜套此时接触至前后两侧四个固定板2002中右侧两个固定板2002下端的凸块，随着电动推杆1801的伸缩端继续回缩，因为铜套受到阻挡，所以锁止架18021与限位套壳18022发生相对滑动，并拉伸锁止架18021与限位套壳18022之间的拉簧，直至限位套壳18022滑动至锁止架18021的极限位置，此时锁止架18021与第二限位杆1803的花键部分失去配合，锁止架18021与限位套壳18022之间的拉簧复位，并带动限位套壳18022向右移动，同时限位套壳18022与第二限位杆1803配合并带动第二限位杆1803与第二固定杆1807同步转动，第二固定杆1807带动第二限位架1809重新转动至限位板1808的弧形滑槽内，第二限位杆1803带动第四限位块1805旋转并复位，第四限位块1805通过弧形滑槽带动第二夹持架1806复位，此时周向四个第二夹持架1806失去对铜套的夹持，但此时固定壳1804仍位于铜套内部，铜套下落，铜套内侧的上部与固定壳1804的上侧接触，随着电动推杆1801继续向右移动，电动推杆1801带动固定壳1804继续向右移动，固定壳1804接触并向右挤压第五固定杆1906，第五固定杆1906带动第三滑动架1905向右移动，并挤压第三滑动架1905与相邻第四固定杆1903之间的弹簧，第三滑动架1905在相邻第三限位杆1904的倾斜滑槽内滑动，第三滑动架1905通过第三限位杆1904带动相邻的阻挡板1902转动，直至两个阻挡板1902在竖直方向平行，此时钻孔完毕的铜套失去支撑而下落并收集。

当钻孔完毕的铜套失去支撑而下落时，第三滑动架1905向右移动至第三限位杆1904倾斜滑槽的一半，此时第五固定架2005向右滑动至第四限位杆2004右侧直滑槽的右端，随着第三滑动架1905继续向右移动，第三滑动架1905与相邻第二限位杆1803配合并带动相邻阻挡板1902转动，使两个阻挡板1902复位，与此同时，第五固定架2005在第四限位杆2004上右侧倾斜滑槽内滑动，并带动第四限位杆2004转动，第四限位杆2004带动转动板2003转动，以右视方向为主方向，转动板2003呈顺时针转动，直至第五固定架2005滑动至第四限位杆2004倾斜滑槽的最右端，此时转动板2003的下侧斜板与竖直方向平行，转动板2003上下斜面之间的铜套向下掉落，铜套向下移动至两个阻挡板1902上侧，随后使用者重复上述上料、切割和下料步骤对铜套进行加工，直至所有铜套均加工完毕，随后使用者停止使用本装置，铜套钻孔完成，通过上料机构18、下料机构19和供料机构20配合对铜套进行流水化的自动上下料，提高了铜套钻孔流程的完整性和流畅性，提高了本装置的实用性。

以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置，其特征在于，包括有机架（1），所述机架（1）设置有动力箱（2），所述动力箱（2）设置有传动轴（3），所述传动轴（3）远离所述动力箱（2）的一端固接有缓压壳（4），所述缓压壳（4）花键连接有花键杆（5），所述花键杆（5）远离所述传动轴（3）的一端固接有安装壳（6），所述安装壳（6）花键连接有第一固定杆（7），所述第一固定杆（7）远离所述安装壳（6）的一端固接有钻刀（8），所述传动轴（3）内设有液压推杆（9），所述液压推杆（9）的伸缩端固接有位于所述缓压壳（4）内的电动卡盘（10），所述缓压壳（4）内滑动连接有滑动环（11），所述电动卡盘（10）与所述滑动环（11）限位配合，所述滑动环（11）滑动连接有第一固定架（12），所述滑动环（11）靠近所述第一固定架（12）的一侧设置有压力监测器（1101），所述压力监测器（1101）与所述第一固定架（12）靠近所述滑动环（11）的一侧之间设置有环形阵列分布的弹簧，所述压力监测器（1101）与所述第一固定架（12）滑动连接；

还包括有用于快速固定所述第一固定杆（7）和所述钻刀（8）的固定机构（13），所述固定机构（13）设置于所述安装壳（6），所述固定机构（13）包括有镜像分布的滑动杆（1301），镜像分布的所述滑动杆（1301）均滑动连接于所述安装壳（6）内，所述第一固定杆（7）设有环形阵列分布的限位槽，镜像分布的所述滑动杆（1301）分别与所述第一固定杆（7）相邻的限位槽限位配合，镜像分布的所述滑动杆（1301）的背向侧均固接有第二固定架（1302），所述安装壳（6）固接有镜像分布的固定块（1303），所述第二固定架（1302）与相邻的所述固定块（1303）之间设置有拉簧；

还包括有镜像分布的锁紧机构（14），镜像分布的所述锁紧机构（14）用于将所述第一固定杆（7）和所述钻刀（8）锁紧，所述锁紧机构（14）设置于相邻的所述滑动杆（1301），所述锁紧机构（14）包括有锁止杆（1401），所述锁止杆（1401）螺纹连接于相邻的所述滑动杆（1301），所述锁止杆（1401）靠近所述安装壳（6）的一端转动连接有第一滑动架（1402），所述第一滑动架（1402）与相邻所述滑动杆（1301）滑动连接，所述第一滑动架（1402）位于相邻的所述滑动杆（1301）内，所述第一滑动架（1402）远离相邻所述锁止杆（1401）的一侧固接有第一限位块（1403），所述滑动杆（1301）滑动连接有镜像分布的第一锁紧块（1404），所述第一锁紧块（1404）与所述第一固定杆（7）相邻的限位槽配合，镜像分布的所述第一锁紧块（1404）之间设置有拉簧，所述第一限位块（1403）与相邻且镜像分布的所述第一锁紧块（1404）配合；

还包括有用于保证所述第一固定杆（7）与所述安装壳（6）紧密安装的减振机构（15），所述减振机构（15）设置于所述安装壳（6）内，所述减振机构（15）包括有环形阵列分布的滑动块（1501），环形阵列分布的所述滑动块（1501）均滑动连接于所述第一固定杆（7）远离所述钻刀（8）的一端，所述安装壳（6）内转动连接有镜像且环形阵列分布的第二锁紧块（1502），所述滑动块（1501）与相邻且镜像分布的所述第二锁紧块（1502）限位配合，所述安装壳（6）内滑动连接有镜像且环形阵列分布的第二滑动架（1503），所述第二滑动架（1503）靠近相邻所述第二锁紧块（1502）的一侧固接有第一限位杆（1504），所述第一限位杆（1504）与相邻的所述第二锁紧块（1502）限位配合。

2.根据权利要求1所述的一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置，其特征在于，还包括有用于快速更换所述第一固定杆（7）和所述钻刀（8）的快速拆卸机构（16），所述快速拆卸机构（16）设置于所述安装壳（6），所述快速拆卸机构（16）包括有第一转动环（1601），所述安装壳（6）靠近所述花键杆（5）的一侧设有螺纹，所述第一转动环（1601）螺纹连接于所述安装壳（6），所述第一转动环（1601）靠近所述第一固定杆（7）的一侧转动连接有第二转动环（1602），所述第二转动环（1602）固接有镜像且环形阵列分布的牵引绳（1603），镜像且环形阵列分布的所述牵引绳（1603）均穿过所述安装壳（6），所述牵引绳（1603）与相邻的所述第二滑动架（1503）固接，所述第二转动环（1602）靠近镜像分布的所述第二固定架（1302）的一侧固接有镜像且等距分布的第三固定架（1604），所述第三固定架（1604）与相邻所述固定块（1303）滑动连接，所述第二固定架（1302）靠近所述安装壳（6）的一侧固接有第二限位块（1605），相邻且镜像分布的所述第三固定架（1604）之间固接有第一限位架（1606），所述第二限位块（1605）与相邻的所述第一限位架（1606）限位配合。

3.根据权利要求1所述的一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置，其特征在于，还包括有用于夹持铜套的夹持机构（17），所述夹持机构（17）设置于所述机架（1），所述夹持机构（17）包括有第四固定架（1701），所述第四固定架（1701）固接于所述机架（1），所述第四固定架（1701）设置有电动转盘（1702），所述第四固定架（1701）通过安装架固接有电机（1703），所述第四固定架（1701）转动连接有转动杆（1704），所述电动转盘（1702）与所述转动杆（1704）转动连接，所述电机（1703）的输出轴与所述转动杆（1704）固接，所述转动杆（1704）远离所述电机（1703）的一端固接有第三限位块（1705），所述第三限位块（1705）位于所述电动转盘（1702）内，所述第三限位块（1705）设置有镜像且环形阵列分布的弧形滑槽，所述电动转盘（1702）滑动连接有环形阵列分布的第一夹持架（1706），所述第一夹持架（1706）与所述第三限位块（1705）上相邻且镜像分布的弧形滑槽滑动配合。

4.根据权利要求3所述的一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置，其特征在于，还包括有用于自动上料的上料机构（18），所述上料机构（18）设置于所述机架（1），所述上料机构（18）包括有电动推杆（1801），所述电动推杆（1801）通过安装杆固接于所述机架（1），所述电动推杆（1801）的伸缩端固接有锁止架（18021），所述锁止架（18021）通过安装杆滑动连接有限位套壳（18022），所述锁止架（18021）与所述限位套壳（18022）之间设置有拉簧，所述限位套壳（18022）滑动连接有第二限位杆（1803），所述第二限位杆（1803）设有倾斜滑槽，所述限位套壳（18022）内设有凸块，所述限位套壳（18022）内的凸块与所述第二限位杆（1803）的倾斜滑槽配合，所述第二限位杆（1803）远离所述限位套壳（18022）的一侧转动连接有固定壳（1804），所述固定壳（1804）通过安装杆与所述机架（1）滑动连接，所述第二限位杆（1803）固接有第四限位块（1805），所述第四限位块（1805）位于所述固定壳（1804）内，所述固定壳（1804）滑动连接有环形阵列分布的第二夹持架（1806），所述第四限位块（1805）设置有镜像且环形阵列分布的弧形滑槽，所述第二夹持架（1806）与所述第四限位块（1805）上相邻且镜像分布的弧形滑槽配合，所述机架（1）通过安装杆滑动连接有第二固定杆（1807），所述第二固定杆（1807）上部分设有花键，所述锁止架（18021）与所述第二固定杆（1807）上的花键配合，所述第二限位杆（1803）远离所述固定壳（1804）的一端与所述第二固定杆（1807）固接，所述机架（1）固接有限位板（1808），所述第二固定杆（1807）远离所述第二限位杆（1803）的一侧固接有第二限位架（1809），所述限位板（1808）设置有弧形滑槽，所述限位板（1808）的弧形滑槽与所述第二限位架（1809）配合。

5.根据权利要求4所述的一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置，其特征在于，初始状态下，所述锁止架（18021）远离所述限位套壳（18022）的一侧距所述第二固定杆（1807）上花键的距离小于所述限位套壳（18022）在所述锁止架（18021）上的滑动距离。

6.根据权利要求4所述的一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置，其特征在于，还包括有用于辅助钻孔完毕的铜套下料的下料机构（19），所述下料机构（19）设置于所述机架（1），所述下料机构（19）包括有镜像且等距分布的第三固定杆（1901），镜像且等距分布的所述第三固定杆（1901）均固接于所述机架（1），镜像分布的所述第三固定杆（1901）之间转动连接有阻挡板（1902），所述机架（1）固接有镜像分布的第四固定杆（1903），所述第四固定杆（1903）转动连接有第三限位杆（1904），所述第三限位杆（1904）与相邻的所述阻挡板（1902）固接，所述第四固定杆（1903）通过安装架滑动连接有第三滑动架（1905），所述第三限位杆（1904）设有镜像分布的倾斜滑槽，且所述第三限位杆（1904）上镜像分布的倾斜滑槽相连通，所述第三限位杆（1904）上镜像分布的倾斜滑槽与相邻的所述第三滑动架（1905）配合，所述第三滑动架（1905）靠近所述固定壳（1804）的一侧固接有第五固定杆（1906），所述第五固定杆（1906）与所述固定壳（1804）配合。

7.根据权利要求4所述的一种用于船舶石墨铜套生产的钻孔装置，其特征在于，还包括有用于提供还未钻孔的铜套的供料机构（20），所述供料机构（20）设置于所述动力箱（2），所述供料机构（20）包括有储料壳（2001），所述储料壳（2001）固接于所述动力箱（2）的一侧，所述储料壳（2001）固接有环形阵列分布的固定板（2002），环形阵列分布的所述固定板（2002）中一组相邻的所述固定板（2002）之间转动连接有转动板（2003），所述转动板（2003）固接有第四限位杆（2004），所述第四限位杆（2004）上设有滑槽，且所述第四限位杆（2004）的滑槽由倾斜滑槽和直槽组成，所述锁止架（18021）固接有第五固定架（2005），所述第四限位杆（2004）上的滑槽与所述第五固定架（2005）配合。