CN117474452B - 一种物料全生命周期管理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种物料全生命周期管理方法，涉及物料管理技术领域，包括：步骤S1，获取生产产品使用的实体物料生成部件清单，生成综合物料表；步骤S2，使用物料生命周期分析方法对单元物料表内的物料进行分析，获取物料的可执行路径；建立物料周期表；步骤S3，使用多轨道分析方法对单周期用料表中的信息进行分析，并基于分析结果对使用路径有误的物料进行纠错；本发明用于解决现有技术中对于物料在使用过程中当设备故障或物料过剩导致物料被用于不同的设备进行处理时，会因与预设的参数不符导致出现误报的问题。

Description

一种物料全生命周期管理方法

技术领域

本发明涉及物料管理技术领域，具体为一种物料全生命周期管理方法。

背景技术

物料管理是对企业生产经营活动所需各种物料的采购、验收、供应、保管、发放、合理使用、节约和综合利用等一系列计划、组织以及控制等管理活动的总称，能协调企业内部各职能部门之间的关系，从企业整体角度控制物料“流”，做到供应好、周转快、消耗低、费用省、取得好的经济效益，以保证企业生产顺利进行。

现有的用于物料全生命周期管理方面的改进，通常是通过对物料进行标记然后基于标记对物料的数据进行跟踪，从而解决无法对物料进行可视化跟踪的问题，比如在申请公开号为CN114219407A的中国专利中，公开了一种物料全生命周期管理系统及方法，该方案就是通过为各物资在物料全生命周期的各阶段生成对应物资的唯一身份证编码，采用物资的唯一身份证编码对对应物资的物料全生命周期中对应阶段的数据进行记录，对物资进行跟踪，解决物资管理混乱，无法实现可视化跟踪的问题，其他的用于物料全生命周期方面的改进，通常是对物料的用量以及设备的参数进行监控，从而对物料全生命周期进行全方位的掌控，而现有的改进中对于物料在使用过程中的处理流程缺少有效的灵活处理方法，这会导致当设备故障或物料过剩导致物料被用于不同的设备进行处理时，会因与预设的参数不符导致出现误报的问题，鉴于此，有必要对现有的物料全生命周期管理方法进行改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的技术问题之一，通过提出一种物料全生命周期管理方法，用于解决现有的改进中对于物料在使用过程中的处理流程缺少有效的灵活处理方法，这会导致当设备故障或物料过剩导致物料被用于不同的设备进行处理时，会因与预设的参数不符导致出现误报的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种物料全生命周期管理方法，包括：

步骤S1，获取生产产品使用的实体物料生成部件清单，基于实体物料生成部件清单、产品配置表以及产品模块说明生成综合物料表；

步骤S2，使用物料生命周期分析方法对单元物料表内的物料进行分析，获取物料的可执行路径；

基于所有物料的使用路径建立物料周期表；

步骤S3，基于生命周期管理系统使用多轨道分析方法对单周期用料表以及物料周期表中的信息进行分析，并基于分析结果对使用路径有误的物料进行纠错。

进一步地，所述步骤S1包括：

获取生产产品使用的实体物料生成部件清单，将实体物料生成部件清单中的多个设备部件依次记为标准部件1至标准部件N，将实体物料生成清单中的多个物料依次记为标准物料1至标准物料M；

建立T1行×T2列的表，记为综合物料表，其中，综合物料表的顶行除第一格外从左至右依次填入产品成产过程中由先到后使用的N个标准部件，综合物料表的最左列除第一格外从上到下依次填入M个标准物料；

基于产品配置表以及产品模块获取每个标准部件对于标准物料的处理过程，当任意一个标准物料M1在任意一个标准部件N1的处理下发生改变时，在综合物料表中对应的格子内进行标记。

进一步地，步骤S2包括：

当产品开始生产前，将此次生产记为标准生产，基于产品生命周期管理系统获取标准生产的生产过程中使用的标准物料，依次记为产品用料1至产品用料T；基于产品生命周期管理系统获取标准生产的生产过程中使用的标准部件，依次记为产品部件1至产品部件S。

进一步地，所述步骤S2还包括：

建立T个单元物料表，其中，单元物料表为T3行×T2列的表格，单元物料表的顶行除第一格外从左至右依次填入产品成产过程中由先到后使用的N个标准部件，单元物料表的最左列第二格填入产品用料1至产品用料T中的任意一个产品用料；

基于单元物料表中产品用料的序号将单元物料表记为单元物料表1至单元物料表T；

使用物料生命周期分析方法对所有单元物料表内的产品用料进行分析并得到每个单元物料表内产品用料的所有可执行路径。

进一步地，物料生命周期分析方法包括：

对于单元物料表1至单元物料表T中的任意一个单元物料表T1，获取单元物料表T1中的产品用料T1在产品生产过程中的所有历史用料记录，并依次记为历史用料记录1至历史用料记录R；

对于历史用料记录1至历史用料记录R中的任意一个历史用料记录R1，基于产品生命周期管理系统获取历史用料记录R1中对产品用料T1进行处理的标准部件以及除产品用料T1以外的产品用料，分别记为历史部件组R1以及额外用料组R1；

获取产品用料T1对应的所有历史用料记录的历史部件组，依次记为历史部件组1至历史部件组R，获取产品用料T1对应的所有历史用料记录的额外用料组，依次记为额外用料组1至额外用料组R。

进一步地，物料生命周期分析方法还包括：

对于历史部件组1至历史部件组R中的任意一个历史部件组R2，当历史部件组R2中的任意一个标准部件不等于产品部件1至产品部件S中的任意一个标准部件时，将历史部件组R2在历史部件组1至历史部件组R中剔除；

对于额外用料组1至额外用料组R中的任意一个额外用料组R3，当额外用料组R3中的任意一个产品用料不等于产品用料1至产品用料T中的任意一个产品用料时，将额外用料组R3在额外用料组1至额外用料组R中剔除；

将历史部件组1至历史部件组R以及额外用料组1至额外用料组R剔除后得到的所有历史部件组以及所有额外用料组中具有相同序号的历史部件组和额外用料组记为可执行组，并将所有可执行组对应的历史用料记录中标准部件对标准物料的处理过程依次记为可执行路径1至可执行路径K，其中，K为正整数且小于等于R。

进一步地，步骤S2还包括：

建立Y1行×T2列的表，记为物料周期表，其中，物料周期表的顶行除第一格外从左至右依次填入产品成产过程中由先到后使用的N个标准部件，物料周期表的最左列除第一格外依次填入多个产品用料且在填入一个新的产品用料时重复L次，L为该产品用料的可执行路径的数量减一；

对于物料周期表中任意一个产品用料L1对应的所有行，在产品用料L1对应的所有行中由上到下填入产品用料L1对应的所有可执行路径。

进一步地，步骤S3包括：

当产品开始生产时，基于每个产品用料在所有产品部件中的实际处理过程，在产品用料对应的单元物料表中进行记录，当产品生产完成一个周期后，获取所有产品用料的单元物料表，依次记为单周期物料表1至单周期用料表T；

使用多轨道分析方法对单周期物料表1至单周期用料表T进行分析，当分析结果为完整运行时，继续进行产品生产；当分析结果为可纠正运行时，继续进行产品生产并将错误用料表发送至工作人员；当分析结果为错误运行时，停止产品生产。

进一步地，多轨道分析方法包括：

对于单周期物料表1至单周期用料表T中的任意一个单周期用料表T2，将单周期用料表T2中产品用料T2被所有产品部件进行处理的过程记为单周期路径；

获取单周期用料表T2中的产品用料T2在物料周期表中对应的所有可执行路径，记为参考路径，当单周期路径与任意一个参考路径完全相等时，将对单周期用料表T2的分析结果记为单周期完整运行；

当单周期路径不与任意一个参考路径完全相等时，获取单周期路径中产品用料T2在每个产品部件中的处理过程，记为处理过程1至处理过程S，其中，当产品用料未在一个产品部件中进行处理时，将处理过程记为未处理；

对于处理过程1至处理过程S中任意一个未被记为未处理的处理过程S1，当处理过程S1对应的产品部件在任意一个参考路径中对产品用料T2进行处理时，将处理过程S1记为未完全处理过程；

当所有未被记为未处理的处理过程均被记为未完全处理过程时，将对单周期用料表T2的分析结果记为单周期未完全运行；

当任意一个处理过程未被记为未处理以及未完全处理过程时，将对单周期用料表T2的分析结果记为单周期未运行。

进一步地，多轨道分析方法还包括：

当所有的单周期物料表的分析结果均被记为单周期完整运行时，将多轨道分析方法的分析结果记为完整运行；当所有单周期物料表的分析结果中同时包括单周期完整运行和单周期未完全运行时，将多轨道分析方法的分析结果记为可纠正运行；当任意一个单周期物料表的分析结果为单周期未运行时，将多轨道分析方法的分析结果记为错误运行。

本发明的有益效果：本发明首先通过获取生产产品使用的实体物料生成部件清单，基于实体物料生成部件清单、产品配置表以及产品模块说明生成综合物料表，这样的好处在于，通过基于实体物料生成部件清单、产品配置表以及产品模块说明建立的综合物料表，可以将产品生产过程中的所有物料以及所有部件进行统计，有利于在后续的分析过程中及时获取物料与部件之间的关系数据，从而提高后续分析的速度；

本发明还通过使用物料生命周期分析方法对单元物料表内的物料进行分析，获取物料的可执行路径，基于所有物料的使用路径建立物料周期表，最后基于生命周期管理系统使用多轨道分析方法对单周期用料表以及物料周期表中的信息进行分析，并基于分析结果对使用路径有误的物料进行纠错，这样的好处在于，通过获取每个物料的可执行路径并建立物料周期表，能够在后续对物料的单周期用料表进行分析时及时获取每个物料能够进行处理的路径，从而有效防止在物料被用于不同的设备进行处理时出现误报的问题。

本申请的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请了解。本申请的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

图1为本发明的方法的步骤流程图；

图2为本发明的可执行路径的获取示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1请参阅图1所示，第一方面，本申请提供一种物料全生命周期管理方法，包括：

步骤S1，获取生产产品使用的实体物料生成部件清单，基于实体物料生成部件清单、产品配置表以及产品模块说明生成综合物料表；

步骤S1包括：

获取生产产品使用的实体物料生成部件清单，将实体物料生成部件清单中的多个设备部件依次记为标准部件1至标准部件N，将实体物料生成清单中的多个物料依次记为标准物料1至标准物料M；

请参阅表1所示，建立T1行×T2列的表，记为综合物料表，其中，综合物料表的顶行除第一格外从左至右依次填入产品成产过程中由先到后使用的N个标准部件，综合物料表的最左列除第一格外从上到下依次填入M个标准物料；

在具体实施过程中，T1以及T2根据实际情况的标准部件的数量以及标准物料的数量进行取值，T1的取值为标准物料的数量加1，T2的取值为标准部件的数量加1，比如标准物料和标准部件的数量分别为100和200时，T1的取值为101，T2的取值为201；

表1

基于产品配置表以及产品模块获取每个标准部件对于标准物料的处理过程，当任意一个标准物料M1在任意一个标准部件N1的处理下发生改变时，在综合物料表中对应的格子内进行标记；

步骤S2，使用物料生命周期分析方法对单元物料表内的物料进行分析，获取物料的可执行路径；

基于所有物料的使用路径建立物料周期表；

步骤S2包括：

当产品开始生产前，将此次生产记为标准生产，基于产品生命周期管理系统获取标准生产的生产过程中使用的标准物料，依次记为产品用料1至产品用料T；基于产品生命周期管理系统获取标准生产的生产过程中使用的标准部件，依次记为产品部件1至产品部件S。

步骤S2还包括：

请参阅表2所示，建立T个单元物料表，其中，单元物料表为T3行×T2列的表格，单元物料表的顶行除第一格外从左至右依次填入产品成产过程中由先到后使用的N个标准部件，单元物料表的最左列第二格填入产品用料1至产品用料T中的任意一个产品用料；

在具体实施过程中，T3的取值为2，通过建立单元物料表可以对每个产品用料的处理过程进行更加细致的把控，有利于在后续的处理时更加方便高效；

表2

基于单元物料表中产品用料的序号将单元物料表记为单元物料表1至单元物料表T；

使用物料生命周期分析方法对所有单元物料表内的产品用料进行分析并得到每个单元物料表内产品用料的所有可执行路径；

物料生命周期分析方法包括：

对于单元物料表1至单元物料表T中的任意一个单元物料表T1，获取单元物料表T1中的产品用料T1在产品生产过程中的所有历史用料记录，并依次记为历史用料记录1至历史用料记录R；

在具体实施过程中，通过获取产品用料的所有历史用料记录，能够对产品用料进行的所有处理进行分析并得到该产品用料可以被处理的方式，从而得到该产品用料的可执行路径，有利于在后续对该产品用料在本次产品生产中的被处理方式进行分析时提供数据支撑；

对于历史用料记录1至历史用料记录R中的任意一个历史用料记录R1，基于产品生命周期管理系统获取历史用料记录R1中对产品用料T1进行处理的标准部件以及除产品用料T1以外的产品用料，分别记为历史部件组R1以及额外用料组R1；

获取产品用料T1对应的所有历史用料记录的历史部件组，依次记为历史部件组1至历史部件组R，获取产品用料T1对应的所有历史用料记录的额外用料组，依次记为额外用料组1至额外用料组R；

在具体实施过程中，通过获取历史部件组以及额外用料组是为了筛选能够用于此次产品生产的历史用料记录，从而得到产品用料在本次产品生产中能够被处理的方式；

物料生命周期分析方法还包括：

对于历史部件组1至历史部件组R中的任意一个历史部件组R2，当历史部件组R2中的任意一个标准部件不等于产品部件1至产品部件S中的任意一个标准部件时，将历史部件组R2在历史部件组1至历史部件组R中剔除；

对于额外用料组1至额外用料组R中的任意一个额外用料组R3，当额外用料组R3中的任意一个产品用料不等于产品用料1至产品用料T中的任意一个产品用料时，将额外用料组R3在额外用料组1至额外用料组R中剔除；

将历史部件组1至历史部件组R以及额外用料组1至额外用料组R剔除后得到的所有历史部件组以及所有额外用料组中具有相同序号的历史部件组和额外用料组记为可执行组，并将所有可执行组对应的历史用料记录中标准部件对标准物料的处理过程依次记为可执行路径1至可执行路径K，其中，K为正整数且小于等于R；

在具体实施过程中，比如所有历史部件组为历史部件组1、历史部件组2、历史部件组3、历史部件组4以及历史部件组5，所有额外用料组为额外用料组1、额外用料组2、额外用料组3、额外用料组4以及额外用料组5，经过剔除后得到的所有历史部件组为历史部件组1以及历史部件组5，经过剔除后得到的所有额外用料组为额外用料组1、额外用料组3、额外用料组4以及额外用料组5，则可执行组为历史部件组1、额外用料组1、历史部件组5以及额外用料组5，可执行组对应的历史用料记录为历史用料记录1以及历史用料记录5，则将历史用料记录1中标准部件对标准物料的处理过程依次记为可执行路径1，将历史用料记录5中标准部件对标准物料的处理过程依次记为可执行路径2；

步骤S2还包括：

请参阅表3所示，建立Y1行×T2列的表，记为物料周期表，其中，物料周期表的顶行除第一格外从左至右依次填入产品成产过程中由先到后使用的N个标准部件，物料周期表的最左列除第一格外依次填入多个产品用料且在填入一个新的产品用料时重复L次，L为该产品用料的可执行路径的数量减一；

在具体实施过程中，Y1的取值根据所有产品用料的可执行路径的数量进行决定，具体取值为所有产品用料的所有可执行路径的数量加1，比如产品用料的数量为3，每个产品用料的可执行路径依次为5、6以及4，则Y1的取值为16；

表3

对于物料周期表中任意一个产品用料L1对应的所有行，在产品用料L1对应的所有行中由上到下填入产品用料L1对应的所有可执行路径；

步骤S3，基于生命周期管理系统使用多轨道分析方法对单周期用料表以及物料周期表中的信息进行分析，并基于分析结果对使用路径有误的物料进行纠错；

步骤S3包括：

当产品开始生产时，基于每个产品用料在所有产品部件中的实际处理过程，在产品用料对应的单元物料表中进行记录，当产品生产完成一个周期后，获取所有产品用料的单元物料表，依次记为单周期物料表1至单周期用料表T；

使用多轨道分析方法对单周期物料表1至单周期用料表T进行分析，当分析结果为完整运行时，继续进行产品生产；当分析结果为可纠正运行时，继续进行产品生产并将错误用料表发送至工作人员；当分析结果为错误运行时，停止产品生产；

在具体实施过程中，当多轨道分析方法的分析结果为完整运行时，说明每个产品用料均在规定的标准部件的处理下完成了产品生产；当多轨道分析方法的分析结果为可纠正运行时，说明存在产品用料未在规定的标准部件的处理下完成了产品生产但是该产品用料的处理过程属于该产品用料的可执行路径，能够进行纠正；当多轨道分析方法的分析结果为错误运行时，说明存在产品用料既未使用规定的标准部件进行处理，又未使用该产品用料的可执行路进行处理，会对产品生产造成影响，应当及时停止生产并进行排查；

多轨道分析方法包括：

对于单周期物料表1至单周期用料表T中的任意一个单周期用料表T2，将单周期用料表T2中产品用料T2被所有产品部件进行处理的过程记为单周期路径；

获取单周期用料表T2中的产品用料T2在物料周期表中对应的所有可执行路径，记为参考路径，当单周期路径与任意一个参考路径完全相等时，将对单周期用料表T2的分析结果记为单周期完整运行；

当单周期路径不与任意一个参考路径完全相等时，获取单周期路径中产品用料T2在每个产品部件中的处理过程，记为处理过程1至处理过程S，其中，当产品用料未在一个产品部件中进行处理时，将处理过程记为未处理；

对于处理过程1至处理过程S中任意一个未被记为未处理的处理过程S1，当处理过程S1对应的产品部件在任意一个参考路径中对产品用料T2进行处理时，将处理过程S1记为未完全处理过程；

当所有未被记为未处理的处理过程均被记为未完全处理过程时，将对单周期用料表T2的分析结果记为单周期未完全运行；

当任意一个处理过程未被记为未处理以及未完全处理过程时，将对单周期用料表T2的分析结果记为单周期未运行；

多轨道分析方法还包括：

当所有的单周期物料表的分析结果均被记为单周期完整运行时，将多轨道分析方法的分析结果记为完整运行；当所有单周期物料表的分析结果中同时包括单周期完整运行和单周期未完全运行时，将多轨道分析方法的分析结果记为可纠正运行；当任意一个单周期物料表的分析结果为单周期未运行时，将多轨道分析方法的分析结果记为错误运行。

实施例2请参阅图2所示，第二方面，本实施例与实施例1的区别在于，当多轨道分析方法的分析结果为可纠正运行时，获取所有被记为单周期未完全运行的单周期用料表，依次记为有误用料表1至有误用料表W；

对于有误用料表1至有误用料表W中的任意一个有误用料表W1，基于产品生命周期管理系统获取有误用料表W1中的产品用料在产品生产的过程中被处理后的物料参数，记为标准参数，获取有误用料表W1中产品用料被处理后的物料参数，记为实际参数；

当实际参数完全等于标准参数时，将有误用料表W1记为正常用料表；

当实际参数中的任意一个物料或任意一个物料的数值无法在标准参数中进行匹配时，将有误用料表W1记为错误用料表；

在具体实施过程中，本实施例是为在产品用料使用不同的处理方式得到与产品生命周期管理系统规定的相同的处理结果时将产品用料对应的单周期用料表进行区分，将使用不同的处理方式但得到的结果相同与使用不同的处理方式但得到的结果不同的单周期用料表进行区分能够得到影响产品生产的错误用料表，从而减少工作人员的人工操作，使整体运行更高效。

工作原理：首先通过获取生产产品使用的实体物料生成部件清单，基于实体物料生成部件清单、产品配置表以及产品模块说明生成综合物料表，然后使用物料生命周期分析方法对单元物料表内的物料进行分析，获取物料的可执行路径，基于所有物料的使用路径建立物料周期表，最后基于生命周期管理系统使用多轨道分析方法对单周期用料表以及物料周期表中的信息进行分析，并基于分析结果对使用路径有误的物料进行纠错。

在本申请的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质上实施的计算机程序产品的形式。其中，存储介质可以由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器（Static Random AccessMemory，简称SRAM），电可擦除可编程只读存储器（Electrically Erasable ProgrammableRead-Only Memory，简称EEPROM），可擦除可编程只读存储器（Erasable ProgrammableRead Only Memory，简称EPROM），可编程只读存储器（Programmable Red-Only Memory，简称PROM），只读存储器（Read-OnlyMemory，简称ROM），磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过其他的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其他的形式。

Claims (7)

1.一种物料全生命周期管理方法，其特征在于，包括：

步骤S1，获取生产产品使用的实体物料生成部件清单，基于实体物料生成部件清单、产品配置表以及产品模块说明生成综合物料表；

步骤S2，使用物料生命周期分析方法对单元物料表内的物料进行分析，获取物料的可执行路径；

基于所有物料的使用路径建立物料周期表；

步骤S3，基于生命周期管理系统使用多轨道分析方法对单周期用料表以及物料周期表中的信息进行分析，并基于分析结果对使用路径有误的物料进行纠错；

所述步骤S3包括：

当产品开始生产时，基于每个产品用料在所有产品部件中的实际处理过程，在产品用料对应的单元物料表中进行记录，当产品生产完成一个周期后，获取所有产品用料的单元物料表，依次记为单周期物料表1至单周期用料表T；

使用多轨道分析方法对单周期物料表1至单周期用料表T进行分析，当分析结果为完整运行时，继续进行产品生产；当分析结果为可纠正运行时，继续进行产品生产并将错误用料表发送至工作人员；当分析结果为错误运行时，停止产品生产；

所述多轨道分析方法包括：

对于单周期物料表1至单周期用料表T中的任意一个单周期用料表T2，将单周期用料表T2中产品用料T2被所有产品部件进行处理的过程记为单周期路径；

获取单周期用料表T2中的产品用料T2在物料周期表中对应的所有可执行路径，记为参考路径，当单周期路径与任意一个参考路径完全相等时，将对单周期用料表T2的分析结果记为单周期完整运行；

当单周期路径不与任意一个参考路径完全相等时，获取单周期路径中产品用料T2在每个产品部件中的处理过程，记为处理过程1至处理过程S，其中，当产品用料未在一个产品部件中进行处理时，将处理过程记为未处理；

对于处理过程1至处理过程S中任意一个未被记为未处理的处理过程S1，当处理过程S1对应的产品部件在任意一个参考路径中对产品用料T2进行处理时，将处理过程S1记为未完全处理过程；

当所有未被记为未处理的处理过程均被记为未完全处理过程时，将对单周期用料表T2的分析结果记为单周期未完全运行；

当任意一个处理过程未被记为未处理以及未完全处理过程时，将对单周期用料表T2的分析结果记为单周期未运行；

所述多轨道分析方法还包括：

当所有的单周期物料表的分析结果均被记为单周期完整运行时，将多轨道分析方法的分析结果记为完整运行；当所有单周期物料表的分析结果中同时包括单周期完整运行和单周期未完全运行时，将多轨道分析方法的分析结果记为可纠正运行；当任意一个单周期物料表的分析结果为单周期未运行时，将多轨道分析方法的分析结果记为错误运行。

2.根据权利要求1所述的一种物料全生命周期管理方法，其特征在于，所述步骤S1包括：

获取生产产品使用的实体物料生成部件清单，将实体物料生成部件清单中的多个设备部件依次记为标准部件1至标准部件N，将实体物料生成清单中的多个物料依次记为标准物料1至标准物料M；

建立T1行×T2列的表，记为综合物料表，其中，综合物料表的顶行除第一格外从左至右依次填入产品成产过程中由先到后使用的N个标准部件，综合物料表的最左列除第一格外从上到下依次填入M个标准物料；

基于产品配置表以及产品模块获取每个标准部件对于标准物料的处理过程，当任意一个标准物料M1在任意一个标准部件N1的处理下发生改变时，在综合物料表中对应的格子内进行标记。

3.根据权利要求2所述的一种物料全生命周期管理方法，其特征在于，所述步骤S2包括：

当产品开始生产前，将此次生产记为标准生产，基于产品生命周期管理系统获取标准生产的生产过程中使用的标准物料，依次记为产品用料1至产品用料T；基于产品生命周期管理系统获取标准生产的生产过程中使用的标准部件，依次记为产品部件1至产品部件S。

4.根据权利要求3所述的一种物料全生命周期管理方法，其特征在于，所述步骤S2还包括：

建立T个单元物料表，其中，单元物料表为T3行×T2列的表格，单元物料表的顶行除第一格外从左至右依次填入产品成产过程中由先到后使用的N个标准部件，单元物料表的最左列第二格填入产品用料1至产品用料T中的任意一个产品用料；

基于单元物料表中产品用料的序号将单元物料表记为单元物料表1至单元物料表T；

使用物料生命周期分析方法对所有单元物料表内的产品用料进行分析并得到每个单元物料表内产品用料的所有可执行路径。

5.根据权利要求4所述的一种物料全生命周期管理方法，其特征在于，物料生命周期分析方法包括：

对于单元物料表1至单元物料表T中的任意一个单元物料表T1，获取单元物料表T1中的产品用料T1在产品生产过程中的所有历史用料记录，并依次记为历史用料记录1至历史用料记录R；

对于历史用料记录1至历史用料记录R中的任意一个历史用料记录R1，基于产品生命周期管理系统获取历史用料记录R1中对产品用料T1进行处理的标准部件以及除产品用料T1以外的产品用料，分别记为历史部件组R1以及额外用料组R1；

获取产品用料T1对应的所有历史用料记录的历史部件组，依次记为历史部件组1至历史部件组R，获取产品用料T1对应的所有历史用料记录的额外用料组，依次记为额外用料组1至额外用料组R。

6.根据权利要求5所述的一种物料全生命周期管理方法，其特征在于，物料生命周期分析方法还包括：

对于历史部件组1至历史部件组R中的任意一个历史部件组R2，当历史部件组R2中的任意一个标准部件不等于产品部件1至产品部件S中的任意一个标准部件时，将历史部件组R2在历史部件组1至历史部件组R中剔除；

对于额外用料组1至额外用料组R中的任意一个额外用料组R3，当额外用料组R3中的任意一个产品用料不等于产品用料1至产品用料T中的任意一个产品用料时，将额外用料组R3在额外用料组1至额外用料组R中剔除；

将历史部件组1至历史部件组R以及额外用料组1至额外用料组R剔除后得到的所有历史部件组以及所有额外用料组中具有相同序号的历史部件组和额外用料组记为可执行组，并将所有可执行组对应的历史用料记录中标准部件对标准物料的处理过程依次记为可执行路径1至可执行路径K，其中，K为正整数且小于等于R。

7.根据权利要求6所述的一种物料全生命周期管理方法，其特征在于，步骤S2还包括：

建立Y1行×T2列的表，记为物料周期表，其中，物料周期表的顶行除第一格外从左至右依次填入产品成产过程中由先到后使用的N个标准部件，物料周期表的最左列除第一格外依次填入多个产品用料且在填入一个新的产品用料时重复L次，L为该产品用料的可执行路径的数量减一；

对于物料周期表中任意一个产品用料L1对应的所有行，在产品用料L1对应的所有行中由上到下填入产品用料L1对应的所有可执行路径。