CN117447081A - 一种银斑油滴天目釉、银斑油滴天目釉陶瓷砖及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种银斑油滴天目釉、银斑油滴天目釉陶瓷砖及其制备方法，属于建筑陶瓷技术领域。所述银斑油滴天目釉在Na2O‑CaO‑MgO‑ZnO‑Al2O3‑SiO2系釉中使用二氧化锰替代传统氧化铁，以氧化铜为结晶剂生成铜锰尖晶石晶相，同时采用钒钛磁铁矿引入V、Ti元素促进铜锰尖晶石在釉层表面的析出和富集。所述银斑油滴天目釉能够用于低温快烧工艺下釉层厚度0.3～0.5mm、平均油滴尺寸3～5mm的银斑油滴天目釉陶瓷砖制备，解决了传统油滴天目釉陶瓷砖釉层干燥速度慢、烧成周期长、原料毒性大等技术问题。本发明提供的银斑油滴天目釉瓷砖制品符合GB/T 4100‑2015指标且具有良好的装饰效果。
Description
技术领域
本发明属于建筑陶瓷技术领域，具体涉及一种银斑油滴天目釉、银斑油滴天目釉陶瓷砖及其制备方法。
背景技术
天目釉属于黑色釉的一种，黑色釉一般采用含铁较多的原料制成。天目釉种类较多，以油滴釉、兔毫釉、木叶天目釉较为名贵，此外还有玳瑁釉、剪纸漏花、鹧鸪斑等品种。传统油滴天目釉的形成机理是釉料中含有较多的Fe2O3，在1000℃以上时发生分解，形成Fe3O4与氧气。随着分解反应的不断进行，小气泡逐渐汇集成大气泡，气泡周围Fe3O4的浓度也随之不断提高。当气泡长大到一定程度，釉层表面的张力阻挡不住气体的冲击而发生破裂，使Fe3O4随着气泡升至釉面产生的凹处里汇集。随着釉的继续烧成，气泡产生的凹处被熔平，而汇集的Fe3O4最终形成油滴。
传统油滴天目釉釉层往往较厚（0.8mm以上），这主要是因为传统油滴釉的油滴实际上是四氧化三铁汇集后留下的颜色，而釉层足够厚才能使小气泡汇集成大气泡。此外，气泡的直径也受釉层厚度约束，釉层薄的时候气泡必定无法获得较大的直径，釉层过薄时，气泡还没汇集成大气泡就已经冲破表面，会导致最终形成的油滴尺寸较小。这种特性也导致了釉层干燥速度往往较慢且烧成周期较长。因此，传统的油滴天目釉并不适合低温快烧为主的瓷砖行业。
为了使瓷砖能够获得油滴天目釉效果，可以使用氧化铜和氧化锰作为油滴基材，使其产生铜锰尖晶石并富集在釉层表面，制成银斑油滴天目釉。在这种新型油滴天目釉技术中，一般需额外添加TiO2和V2O5以促进油滴的形成。采用这种技术制备的油滴天目釉虽然可以适用于低温快烧，但是V2O5具有轻微的毒性，长期接触会对人的生命健康造成影响，而且V2O5、TiO2成本较高，因此新型油滴天目釉技术仍有较大的局限性。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种低成本、安全无毒的银斑油滴天目釉、银斑油滴天目釉陶瓷砖及其制备方法，从而使银斑油滴天目釉能够适应低温快烧且安全无毒、成本较低，进而能够运用在瓷砖行业，实现银斑油滴天目釉瓷砖的产业化。
第一方面，本发明提供了一种银斑油滴天目釉，所述银斑油滴天目釉的化学组成包括：以质量百分比计，Na2O 1.5～5%，CaO 0.5～3%，MgO 3～6%，ZnO 2.5～12%，Al2O3 8～12%，SiO2 37～60%，MnO 7～27%，CuO 1～8%，Fe2O3 3～6%，TiO21～3%，V2O5 0.5～2%，烧失3～9%；
所述银斑油滴天目釉的原料组成包括：以质量百分比计，石英10～20%、钠长石20～40%、高岭土5～10%、烧滑石5～10%、煅烧氧化锌3～10%、钒钛磁铁矿10～20%、氧化锰10～20%、氧化铜2～5%。
较佳地，所述钒钛磁铁矿的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2 24～27%，Al2O3 8～12%，CaO 7～9%，MgO 4～7%，Fe2O3 25～33%，TiO2 8～11%，V2O53～8%。
较佳地，所述银斑油滴天目釉的始熔温度为900～1000℃，所述银斑油滴天目釉的细度为325目筛网下釉料筛余0.3～0.6 g/100mL，所述银斑油滴天目釉的比重为1.80～1.85。
第二方面，本发明提供了一种银斑油滴天目釉陶瓷砖的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
根据上述银斑油滴天目釉的原料组成称取各原料，加入溶剂、羧甲基纤维素钠以及三聚磷酸钠后进行混合，得到所述银斑油滴天目釉；
向陶瓷坯体上施加所述银斑油滴天目釉；
经干燥，烧结，得到所述银斑油滴天目釉陶瓷砖。
较佳地，所述羧甲基纤维素钠的加入量为银斑油滴天目釉原料组成总质量的0.1～0.3%，所述三聚磷酸钠的加入量为银斑油滴天目釉原料组成总质量的0.2～0.5%。
较佳地，所述银斑油滴天目釉的施加方式为淋釉、喷釉或者丝网印刷；施釉量控制为700～800g/m2。
较佳地，所述烧结的温度为1180～1220℃，烧成周期为50～75min。
第三方面，本发明提供了一种根据上述制备方法得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖。
较佳地，所述银斑油滴天目釉陶瓷砖包括瓷砖坯体层与银斑油滴天目釉层；其中，所述银斑油滴天目釉层厚度为0.3～0.5mm，所述银斑油滴天目釉陶瓷砖上的平均油滴尺寸为3～5mm。
有益效果
本发明使用较为廉价的钒钛磁铁矿替代TiO2、V2O5引入Ti、V元素，无毒无害并可节约成本，而且可以促进铜锰尖晶石在釉层表面的析出和富集；
本发明使用二氧化锰替代氧化铁形成油滴，可有效降低釉料的烧成温度及烧成周期，减少釉面缺陷；
本发明提供的低成本、安全无毒的银斑油滴天目釉瓷砖制品釉层厚度为0.3～0.5mm，可以产生良好的银斑油滴效果，相较于传统油滴天目釉0.8mm才会出现油滴，本发明可大幅降低施釉量，同时由于施釉量的降低，瓷砖坯体含水量大幅下降，湿坯强度得到大幅度提高，且坯体及釉层干燥速度快，在降低釉料成本的同时更有利于实现低温快烧银斑油滴天目釉瓷砖制品的产业化；
本发明提供的低成本、安全无毒的银斑油滴天目釉瓷砖制品性能良好，各项物理性能符合GB/T 4100-2015指标，而且具有良好的装饰效果，具有极高的艺术观赏性。
附图说明
图1为实施例1制备的陶瓷砖釉面效果图；
图2为实施例2制备的陶瓷砖釉面效果图；
图3为实施例3制备的陶瓷砖釉面效果图；
图4为实施例4制备的陶瓷砖釉面效果图；
图5为实施例5制备的陶瓷砖釉面效果图；
图6为对比例1制备的陶瓷砖釉面效果图；
图7为对比例2制备的陶瓷砖釉面效果图；
图8为对比例3制备的陶瓷砖釉面效果图；
图9为对比例4制备的陶瓷砖釉面效果图；
图10为对比例6制备的陶瓷砖釉面效果图；
图11为对比例7制备的陶瓷砖釉面效果图；
图12为对比例8制备的陶瓷砖釉面效果图。
具体实施方式
通过实施方式进一步说明本发明，应理解，下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。在没有特殊说明的情况下，各百分含量指质量百分含量。
本发明提供了一种低成本、安全无毒的银斑油滴天目釉。所述银斑油滴天目釉的化学组成可以包括：以质量百分比计，Na2O 1.5～5%，CaO 0.5～3%，MgO 3～6%，ZnO 2.5～12%，Al2O3 8～12%，SiO2 37～60%，MnO 7～27%，CuO 1～8%，Fe2O3 3～6%，TiO21～3%，V2O5 0.5～2%，烧失3～9%；优选地，Na2O 2～5%，CaO 0.5～3%，MgO 3～6%，ZnO 3～11%，Al2O3 9～12%，SiO2 42～60%，MnO 7～27%，CuO 1～8%，Fe2O3 3～6%，TiO21～3%，V2O5 0.5～2%，烧失3～9%。
MnO和CuO是形成铜锰尖晶石的主要物质，两者含量过低会导致无油滴效果，含量过高则会导致釉的始熔温度过低，釉面易出现针孔等缺陷。TiO2是铜锰尖晶石形成晶核的助剂，含量过低会导致无法形成足量的晶核，无法形成油滴；含量过高则会导致釉面发蒙，影响美观。V2O5是晶体长大的助剂，可以促进铜锰尖晶石的长大，含量过低会导致油滴较小，含量过高则会导致成本较高。Na2O和SiO2是调节天目釉高温粘度的熔剂，Na2O可以降低釉的高温粘度，SiO2可以提高釉的高温粘度，釉的高温粘度过大，则会导致汇集的气泡过大且釉层不易熔平；釉的高温粘度过小，则会导致气泡冲破釉面的阻力较小，进而使得油滴较少且尺寸较小。Fe2O3是着色剂，可以使釉的底色发黑，同时也是产生气泡的重要物质。
在一些实施方式中，所述银斑油滴天目釉的原料组成可以包括：以质量百分比计，石英10～20%、钠长石20～40%、高岭土5～10%、烧滑石5～10%、煅烧氧化锌3～10%、钒钛磁铁矿10～20%、氧化锰10～20%、氧化铜2～5%。
其中，所述钒钛磁铁矿的化学组成可以包括：以质量百分比计，SiO2 24～27%，Al2O3 8～12%，CaO 7～9%，MgO 4～7%，Fe2O3 25～33%，TiO2 8～11%，V2O53～8%。作为示例，钒钛磁铁矿的化学组成可以包括：以质量百分比计，SiO2 25.47%，Al2O3 10.29%，CaO 7.50%，MgO 6.17%，Fe2O3 27.55%，TiO2 9.72%，V2O56.54%。
所述银斑油滴天目釉的始熔温度可以控制为900～1000℃。始熔温度过高则无法获得较多的气泡，难以形成油滴；始熔温度过低则会导致釉面出现针孔、痱子等缺陷。
银斑油滴天目釉的原料组成中石英含量控制在10～20%和钠长石含量控制在20～40%，可以促进获得合适的油滴尺寸和优异的釉面质量。若石英含量过低、钠长石含量过高，会导致天目釉的高温粘度过低，氧化铜及氧化锰无法汇集并形成过饱和态，导致油滴尺寸过小且稀散。若石英含量过高、钠长石含量过低，会导致天目釉的高温粘度过高，釉层难以熔平，釉面平整度较差。需要说明的是，石英为形成硅氧四面体和铝氧八面体的主要原料，钠长石为长石釉中的必要原料且具有适宜的始熔温度，钾长石等其他长石釉原料的始熔温度较高，并不适用于本釉料体系。
银斑油滴天目釉的原料组成中钒钛磁铁矿含量控制在10～20%和氧化锰含量控制在10～20%，可以促进获得合适且均匀的油滴尺寸和优异的釉面质量。若钒钛磁铁矿含量过高、氧化锰含量过低，会导致形成油滴的基材过少，油滴尺寸较小，且由于钒钛磁铁矿的含量过高，釉料始熔温度过低，釉面会出现大量气泡，使釉层平整度降低。若钒钛磁铁矿含量过低、氧化锰含量过高，会导致形成油滴的基材过多，油滴尺寸较大，但由于钒钛磁铁矿的含量过低，会导致油滴均匀性较差，大油滴与小油滴的差距较大。
一般情况下，人工提纯及合成的五氧化二钒和二氧化钛价格较高且五氧化二钒具有一定毒性，而矿石原料中常见的杂质是Fe2O3和TiO2，这两种氧化物在透明釉中为杂质，但在本发明的银油滴釉中是必须添加的物质，所以本发明可以直接采用钒钛磁铁矿提供五氧化二钒和二氧化钛，且无需提纯。
氧化铜的含量过高，会导致釉色偏紫，甚至出现过烧状态，针孔气泡过多；氧化铜的含量过低，则会导致油滴稀少甚至无油滴。
以上，本发明的天目釉在Na2O-CaO-MgO-ZnO-Al2O3-SiO2系釉中使用熔点更低且更活泼的二氧化锰替代氧化铁，以氧化铜为结晶剂生成铜锰尖晶石晶相，采用较廉价的钒钛磁铁矿引入V、Ti元素促进铜锰尖晶石在釉层表面的析出和富集。
银斑油滴天目釉制备。根据所述银斑油滴天目釉的原料组成称取各原料并置于球磨机中；然后，加入溶剂、羧甲基纤维素钠以及三聚磷酸钠，进行球磨，得到所述银斑油滴天目釉。
在一些实施方式中，所述溶剂可以为水，加入量可以控制为银斑油滴天目釉原料组成总质量的40～60%，优选为50%。所述羧甲基纤维素钠的加入量可以控制为银斑油滴天目釉原料组成总质量的0.1～0.3%，优选为0.2%。所述三聚磷酸钠的加入量可以控制为银斑油滴天目釉原料组成总质量的0.2～0.5%，优选为0.3%。
在一些实施方式中，可以控制银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.3～0.6g/100mL。银斑油滴天目釉的细度过大，会导致油滴均匀性及釉面平整度较差；细度过小，则会导致油滴（铜锰尖晶石晶体）难以顺利形成。
以下，示例性说明本发明提供的银斑油滴天目釉陶瓷砖的制备方法。
向陶瓷坯体上施加银斑油滴天目釉。
其中，所述陶瓷坯体可以选择常规陶瓷坯体。作为一个示例，所述陶瓷坯体的化学组成可以包括：以质量百分比计，SiO2 66～68%，Al2O3 17～20%，CaO 2～4%，MgO 0～2%，K2O2～4%，Na2O 1～3%。
所述银斑油滴天目釉的比重可以控制为1.80～1.85。
可选的实施方式中，所述银斑油滴天目釉的施加方式可以选择淋釉、喷釉或者丝网印刷；施釉量可以控制为700～800g/m2。如果银斑油滴天目釉的施加量过高，会导致釉层厚度高于指定的范围，导致形成油滴的基材数量较多，釉料中形成的气泡较大，釉层难以熔平，使得油滴均匀性较差，釉面平整度较差。而且，本发明相对于现有技术，银斑油滴天目釉的施釉量得以降低，瓷砖坯体含水量大幅下降，湿坯强度大幅度提高，且坯体及釉层干燥速度快，在降低釉料成本的同时更有利于实现低温快烧银斑油滴天目釉瓷砖制品的产业化。
进一步来说，传统油滴釉一般是三氧化二铁在高温烧成时转变成四氧化三铁并在气泡的带动下冲破釉面，汇集的四氧化三铁形成油滴。然而，本发明的油滴依靠的并非氧化物的汇集，而是晶体的形成。依靠气泡带动氧化铜和氧化锰汇集，使局部区域氧化铜和氧化锰过饱和生成铜锰尖晶石晶核，随后铜锰尖晶石晶体长大形成类似油滴的效果。晶体的长大受釉层厚度的影响较小，故相较于传统油滴釉，本发明的油滴釉可降低施釉量。
干燥。所述干燥的温度可以为150～180℃，时间可以为40～100s。
烧结，得到所述银斑油滴天目釉陶瓷砖。
在一些实施方式中，所述烧结可以在辊道窑中进行；烧结温度可以为1180～1220℃，烧成周期为50～75min。烧成温度过低，会导致釉料生烧，釉料流动性不足，难以熔平气泡留下的凹坑，釉面平整度较差；烧成温度过高，则会导致釉料过烧，出现针孔、气泡等缺陷。烧成周期过低，会导致釉料没有足够的时间熔平气泡留下的凹坑，釉面平整度较差；烧成周期过长，则会导致浪费能源，能耗增大，增加成本。
在一些实施方式中，所述银斑油滴天目釉的釉层厚度可以控制为0.3～0.5mm，从而产生良好的银斑油滴效果。相较于传统油滴天目釉0.8mm才会出现油滴而言，大幅降低了施釉量。釉层厚度过小，会导致油滴尺寸小；釉层厚度过大，则会导致形成油滴的基材数量较多，釉料中形成的气泡较大，釉层难以熔平，使得油滴均匀性较差，釉面平整度较差。
所述银斑油滴天目釉陶瓷砖上的平均油滴尺寸为3～5mm。
所述制备方法还可以包括将出窑的陶瓷砖进行后续加工的工艺。所述后续加工可以包括但不限于冷却、磨边、切割、倒角等。
通过本发明提供的制备方法可以得到具有金属光泽的黑底银斑油滴天目釉瓷砖，仿佛夜空般璀璨，具有极高的艺术性。
下面进一步列举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1
（1）银斑油滴天目釉制备。称取银斑油滴天目釉原料，其中：石英10 %、钠长石20%、高岭土10%、烧滑石10%、煅烧氧化锌10%、钒钛磁铁矿15%、氧化锰20%、氧化铜5%，置于球磨罐中，控制所述银斑油滴天目釉的化学组成包括：以质量百分比计，Na2O 1.93%，CaO 1.28%，MgO 4.25%，ZnO 9.74%，Al2O3 8.61%，SiO2 39.54%，MnO 16.36%，CuO 5.00%，Fe2O3 4.35%，TiO21.51%，V2O5 0.98%，烧失6.45%；然后，加入水（按银斑油滴天目釉原料组成总质量的50%）、羧甲基纤维素钠（按银斑油滴天目釉原料组成总质量的0.2%）以及三聚磷酸钠（按银斑油滴天目釉原料组成总质量的0.3%），进行球磨；控制银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.32g/100mL，得到银斑油滴天目釉。
（2）银斑油滴天目釉陶瓷砖制备。向陶瓷坯体上施加步骤（1）制备得到的银斑油滴天目釉，所述银斑油滴天目釉的施加方式为淋釉，施釉量控制为700g/m2；所述银斑油滴天目釉的釉层厚度控制为0.3mm。干燥后，导入辊道窑中进行烧结，烧结温度为1180℃，烧成周期为75min，得到所述银斑油滴天目釉陶瓷砖。
通过千分尺测量银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油斑尺寸；通过千分尺测量银斑油滴天目釉陶瓷砖的油滴均匀性；通过表面粗糙度轮廓仪测量银斑油滴天目釉陶瓷砖的釉面平整度。
测试结果显示，实施例1制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为3.16mm，油滴分布均匀，釉面平整（如图1所示），检测合格。
实施例2
制备方法参照实施例1，主要区别在于：（1）石英12%、钠长石25%、高岭土9%、烧滑石9%、煅烧氧化锌8%、钒钛磁铁矿17%、氧化锰17%、氧化铜3%；（2）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.38g/100mL；（3）烧结温度为1190℃，烧成周期为70min。
测试结果显示，实施例2制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为3.63mm，油滴分布均匀，釉面平整（如图2所示），检测合格。
实施例3
制备方法参照实施例1，主要区别在于：（1）石英15%、钠长石30%、高岭土8%、烧滑石8%、煅烧氧化锌5%、钒钛磁铁矿20%、氧化锰10%、氧化铜4%；（2）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.47g/100mL；（3）银斑油滴天目釉的釉层厚度控制为0.4mm；（4）烧结温度为1200℃，烧成周期为65min。
测试结果显示，实施例3制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为4.87mm，油滴分布均匀，釉面平整（如图3所示），检测合格。
实施例4
制备方法参照实施例1，主要区别在于：（1）石英18%、钠长石35%、高岭土6%、烧滑石6%、煅烧氧化锌4%、钒钛磁铁矿10%、氧化锰16%、氧化铜5%；（2）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.52g/100mL；（3）银斑油滴天目釉的釉层厚度控制为0.5mm；（4）烧结温度为1210℃，烧成周期为60min。
测试结果显示，实施例4制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为3.26mm，油滴分布均匀，釉面平整（如图4所示），检测合格。
实施例5
制备方法参照实施例1，主要区别在于：（1）石英20%、钠长石40%、高岭土5%、烧滑石5%、煅烧氧化锌3%、钒钛磁铁矿12%、氧化锰12%、氧化铜3%；（2）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.59g/100mL；（3）银斑油滴天目釉的釉层厚度控制为0.5mm；（4）烧结温度为1220℃，烧成周期为50min。
测试结果显示，实施例5制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为4.39mm，油滴分布均匀，釉面平整（如图5所示），检测合格。
对比例1
制备工艺参照实施例3，主要区别在于：（1）石英3%、钠长石42%；（2）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.38g/100mL。
测试结果显示，对比例1制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为0.24mm，油滴分布均匀，釉面平整（如图6所示），检测不合格。
对比例2
制备工艺参照实施例3，主要区别在于：（1）石英27%、钠长石18%；（2）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.48g/100mL。
测试结果显示，对比例2制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为6.71mm，油滴分布不均匀，釉面不平整（如图7所示），检测不合格。
对比例3
制备工艺参照实施例3，主要区别在于：（1）钒钛磁铁矿25%、氧化锰5%；（2）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.53g/100mL。
测试结果显示，对比例3制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为0.75mm，油滴分布均匀，釉面不平整（如图8所示），检测不合格。
对比例4
制备工艺参照实施例3，主要区别在于：（1）钒钛磁铁矿5%、氧化锰25%；（2）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.41g/100mL。
测试结果显示，对比例4制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为7.42mm，油滴分布不均匀，釉面不平整（如图9所示），检测不合格。
对比例5
制备工艺参照实施例3，主要区别在于：（1）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.85g/100mL。
测试结果显示，对比例5制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为5.41mm，油滴分布不均匀，釉面不平整，检测不合格。
对比例6
制备工艺参照实施例3，主要区别在于：（1）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.56g/100mL；（2）银斑油滴天目釉的釉层厚度控制为0.8mm。
测试结果显示，对比例6制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为8.95mm，油滴分布不均匀，釉面不平整（如图10所示），检测不合格。
对比例7
制备工艺参照实施例3，主要区别在于：（1）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.35g/100mL；（2）烧结温度为1150℃。
测试结果显示，对比例7制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为3.25mm，油滴分布均匀，釉面不平整（如图11所示），检测不合格。
对比例8
制备工艺参照实施例3，主要区别在于：（1）银斑油滴天目釉球磨细度为325目筛网下釉料筛余0.46g/100mL；（2）烧成周期为40min。
测试结果显示，对比例8制备得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖的平均油滴尺寸为2.38mm，油滴分布均匀，釉面不平整（如图12所示），检测不合格。
分析实施例1～5的检测结果可知，实施例1～5制得的低成本安全无毒的银斑油滴天目釉瓷砖制品的平均油滴尺寸、油滴均匀性及釉面平整度均合格。
与实施例3对比，分析对比例1和2，对比例1和2的石英及钠长石含量不同。对比例1中的石英含量低于指定的范围值，钠长石含量高于指定的范围值，导致对比例1的高温粘度过低，产生的铜锰尖晶石无法富集在釉层表面，导致油滴尺寸过小；对比例2中的石英含量高于指定的范围值，钠长石含量低于指定的范围值，导致对比例2的高温粘度过大，釉层难以熔平，釉面平整度较差。故此，所述低成本安全无毒的银斑油滴天目釉的石英及钠长石含量的设定范围是比较适宜的。
与实施例3对比，分析对比例3和4，对比例3和4的钒钛磁铁矿及氧化锰含量不同。对比例3中的钒钛磁铁矿含量高于指定的范围值，氧化锰低于指定的范围值，导致形成油滴的基材过少，油滴尺寸较小，且由于钒钛磁铁矿的含量过高，釉料始熔温度过低，釉面出现大量气泡，使釉层平整度降低；对比例4中的钒钛磁铁矿含量低于指定的范围值，氧化锰含量高于指定的范围值，导致形成油滴的基材过多，油滴尺寸较大，但由于钒钛磁铁矿的含量过低，会导致油滴均匀性较差，大油滴与小油滴的差距极大。故此，所述低成本安全无毒的银斑油滴天目釉的钒钛磁铁矿及氧化锰含量的设定范围是比较适宜的。
与实施例3对比，分析对比例5和6，对比例5和6的筛余及釉层厚度不同。对比例5的筛余高于指定的范围值，导致釉料细度过大，油滴均匀性及釉面平整度较差；对比例6的釉层厚度高于指定的范围，导致形成油滴的基材数量较多，釉料中形成的气泡较大，釉层难以熔平，使得油滴均匀性较差，釉面平整度较差。故此，所述低成本安全无毒的银斑油滴天目釉的筛余及釉层厚度的设定范围是比较适宜的。
与实施例3对比，分析对比例7和8，对比例7和8的烧结温度与烧成周期。对比例7的烧结温度低于指定的范围值，导致釉料生烧，釉料流动性不足，难以熔平气泡留下的凹坑，釉面平整度较差；对比例8的烧成周期低于指定的范围值，导致釉料没有足够的时间熔平气泡留下的凹坑，釉面平整度较差。故此，所述低成本安全无毒的银斑油滴天目釉瓷砖制品的烧结温度及烧成周期的设定范围是比较适宜的。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1. 一种银斑油滴天目釉，其特征在于，所述银斑油滴天目釉的化学组成包括：以质量百分比计，Na2O 1.5～5%，CaO 0.5～3%，MgO 3～6%，ZnO 2.5～12%，Al2O3 8～12%，SiO2 37～60%，MnO 7～27%，CuO 1～8%，Fe2O3 3～6%，TiO2 1～3%，V2O5 0.5～2%，烧失3～9%；
所述银斑油滴天目釉的原料组成包括：以质量百分比计，石英10～20%、钠长石20～40%、高岭土5～10%、烧滑石5～10%、煅烧氧化锌3～10%、钒钛磁铁矿10～20%、氧化锰10～20%、氧化铜2～5%。
2. 根据权利要求1所述的银斑油滴天目釉，其特征在于，所述钒钛磁铁矿的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2 24～27%，Al2O3 8～12%，CaO 7～9%，MgO 4～7%，Fe2O3 25～33%，TiO2 8～11%，V2O5 3～8%。
3. 根据权利要求1所述的银斑油滴天目釉，其特征在于，所述银斑油滴天目釉的始熔温度为900～1000℃，所述银斑油滴天目釉的细度为325目筛网下釉料筛余0.3～0.6 g/100mL，所述银斑油滴天目釉的比重为1.80～1.85。
4.一种银斑油滴天目釉陶瓷砖的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
根据权利要求1所述的银斑油滴天目釉的原料组成称取各原料，加入溶剂、羧甲基纤维素钠以及三聚磷酸钠后进行混合，得到所述银斑油滴天目釉；
向陶瓷坯体上施加所述银斑油滴天目釉；
经干燥，烧结，得到所述银斑油滴天目釉陶瓷砖。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述羧甲基纤维素钠的加入量为银斑油滴天目釉原料组成总质量的0.1～0.3%，所述三聚磷酸钠的加入量为银斑油滴天目釉原料组成总质量的0.2～0.5%。
6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述银斑油滴天目釉的施加方式为淋釉、喷釉或者丝网印刷；施釉量控制为700～800g/m2。
7.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述烧结的温度为1180～1220℃，烧成周期为50～75min。
8.一种根据权利要求4所述的制备方法得到的银斑油滴天目釉陶瓷砖。
9.根据权利要求8所述的银斑油滴天目釉陶瓷砖，其特征在于，所述银斑油滴天目釉陶瓷砖包括瓷砖坯体层与银斑油滴天目釉层；其中，所述银斑油滴天目釉层厚度为0.3～0.5mm，所述银斑油滴天目釉陶瓷砖上的平均油滴尺寸为3～5mm。
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| Title |
|---|
| 陈金龙等: "彩虹结晶釉在大规格陶板中的研制", 佛山陶瓷, vol. 32, no. 1, 31 January 2022 (2022-01-31), pages 13 - 15 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN117447081B (zh) | 2024-04-09 |
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