CN117427656A - 负载氧化铜的硫掺杂炭基脱ph3催化剂及其制备方法 - Google Patents

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CN117427656A CN202311214644.6A CN202311214644A CN117427656A CN 117427656 A CN117427656 A CN 117427656A CN 202311214644 A CN202311214644 A CN 202311214644A CN 117427656 A CN117427656 A CN 117427656A
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Abstract

本发明提供了一种负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂及其制备方法，该制备方法是先将活性炭颗粒经过主要包括洗涤的预处理后，浸没于质量浓度为12～15wt％的硝酸铜溶液中超声浸渍处理1.5～2.5h，时间到达后，洗涤干燥得到负载硝酸铜的活性炭，将其与单质硫粉按照1：(0.51～0.52)的质量比混合，作为混合料，最后将混合料在管式炉中进行焙烧处理，制备得到负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂。该制备方法通过对焙烧处理中升温方式的具体工艺改进，具有更佳的催化性能，在脱除效率不低于80％的情况下PH3脱除量达到200mg/g以上，大幅优于本领域现有文献记载的同类产品。

Description

负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂及其制备方法
技术领域
本发明属于工业尾气脱PH3催化剂技术领域，涉及一种负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂及其制备方法。
背景技术
我国生产黄磷的企业众多，黄磷的年总产量已超过100万吨，在黄磷生产所产生的黄磷尾气中，一氧化碳(CO)含量高达85％～95％，但其中磷化氢(PH3)杂质气体的含量也高达750～1000mg/m3。PH3的存在不仅会降低CO的纯度，加大CO提纯的难度，还会腐蚀设备并导致催化剂中毒，所以脱除PH3对于CO的资源化利用具有现实意义。
目前，对于PH3的脱除方法主要分为湿法和干法两大类，其中湿法净化处理污染物的总量更大，脱除效率高，但所产生废水量也较大，易产生二次污染；干法净化工艺主要以吸附催化氧化法为主，该法具有操作简便、净化效率高、催化剂可再生等优势，但也存在催化剂吸附容量有限、易失活等问题。吸附催化氧化法是利用催化剂将PH3氧化成五氧化二磷(P2O5)，然后再脱除的方法，这是因为P2O5比PH3更容易被催化剂所吸附。吸附催化氧化法脱除的反应温度一般低于200℃，能耗低、副产物少，且低温条件下可避免原料气裂解的发生。因此吸附催化氧化法是目前脱除PH3的主要方法。
在吸附催化氧化法中，经过验证且符合生产使用成本效益的主流方式是采用负载型金属氧化物催化剂。发明人的前期项目调研发现利用负载有氧化铜的活性炭是理想的脱PH3催化剂选择。但是，目前已报道的氧化铜负载的活性炭PH3脱除催化剂普遍存在催化性能低、脱除容量较小的缺点(脱除量低于100mg/g)的关键问题。
掺杂改性是目前常用的提高氧化铜负载的活性炭催化剂的氧化脱除PH3效果常用策略。其中，尤其是以将噻吩或噻吩类衍生物作为硫源进行掺杂改性，被证实能够大幅提高催化剂的催化性能，例如中国发明专利“一种硫掺杂碳材料及其制备方法和应用”(CN114105122B，中国石油化工股份有限公司)就公开了一种通过将噻吩作为硫源对活性炭进行掺杂改性的技术。
上述这类现有研究，虽然的确能够有效改善催化剂的脱除效果，但普遍存在制备工艺复杂、制作成本较高的缺陷，并且噻吩或噻吩类衍生物本身具有一定毒性，因此对生产环境具有较高的要求，目前主要应用于电池等高成本、高价值领域。此外，本发明的发明人在长期研究过程中还发现，目前文献中所报道的脱除PH3的催化剂，其脱除PH3的效果大多需在有氧条件下才能表现出优异性能，然而高含氧条件在工业尾气中容易带来爆炸等风险。
综上所述，目前仍然缺少能够在低温无氧条件下深度脱除PH3，且方法简便、可操作性强的适用于工业应用的切实可行的方法。
发明内容
本发明为了解决上述现有技术中的问题，提供一种负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂及其制备方法，该制备方法通过对焙烧处理中升温方式的具体工艺改进，获得一种具有高效PH3脱除效率的新型氧化铜负载的硫掺杂炭基催化剂。该催化剂可在低温无氧条件下深度脱除PH3气体，且在脱除效率不低于80％的情况下PH3脱除量达到200mg/g以上，大幅优于本领域现有文献记载的同类产品。
为实现上述目的，本发明是采用由以下技术措施构成的技术方案来实现的。
本发明提供了一种负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂的制备方法，主要包括以下步骤：
(1)将活性炭颗粒经过主要包括洗涤的预处理后，作为预处理后的活性炭备用；
(2)将步骤(1)中预处理后的活性炭浸没于质量浓度为12～15wt％的硝酸铜溶液中超声浸渍处理1.5～2.5h；时间到达后，洗涤以去除残余的硝酸铜溶液，干燥得到负载硝酸铜的活性炭；
(3)将步骤(2)所得负载硝酸铜的活性炭和单质硫粉按照1：(0.51～0.52)的质量比混合，作为混合料；
然后将混合料在管式炉中进行焙烧处理，焙烧处理过程在高纯氩气气氛(纯度≥99.999％)下进行，制备得到负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂；
所述焙烧处理按照下述依次执行的升温方式进行：
①升温至28～32℃后，并保持该温度28～32min；
②以6～6.1℃/min的速率升温至88～92℃，并保持该温度28～32min；
③以3～3.1℃/min的速率升温至148～152℃，再以2～2.1℃/min的速率升温至198～202℃；
④以5～5.1℃/min的速率升温至498～502℃，并保持该温度118～122min后自动降温。
在本文中，步骤(1)中所述活性炭颗粒，为常规市售活性炭颗粒原料，宜采用本技术领域(工业尾气脱PH3催化剂)通用规格的活性炭颗粒，通常粒径为4～10mm。
在本文中，步骤(1)中所述活性炭颗粒通常附有残余的杂质或其它杂质/污渍，会对后续制备所得催化剂的催化性能造成影响，尤其是市售活性炭颗粒。基于此，需要对活性炭颗粒经过主要包括洗涤的预处理，所述主要包括洗涤的预处理可以是本技术领域中公知常识的预处理方式，本领域技术人员可依据常规生产工艺或现有技术记载的方式进行具体的操作。
在其中一种技术方案中，为了提高针对活性炭颗粒的预处理效果，步骤(1)中所述主要包括洗涤的预处理，具体为：将活性炭颗粒采用超纯水洗涤后干燥，然后采用碱洗的方式洗涤，再采用超纯水洗涤并干燥，即得预处理后的活性炭。
在上述技术方案中，碱洗可进一步优选采用浸渍于碱液中的方式进行碱洗。其中，碱液可选择氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液等常规碱洗所选择的碱液，碱液的质量浓度优选为5～7％；浸渍具体时间可优选为在常温常压下浸渍12～14h。
需说明的是，上述技术方案中所述主要包括洗涤的预处理，其主旨是为了去除活性炭颗粒表面附有残余的杂质或其它杂质/污渍，上述优选的预处理具体工艺步骤，主要为在实验室条件下进行，在实际的工业生产中，可根据实际条件并基于公知常识进行改良和替换预处理方式。
在本文中，步骤(2)中所述预处理后的活性炭浸没于质量浓度为12～15wt％的硝酸铜溶液中超声浸渍处理1.5～2.5h，为活性炭负载金属盐的常规工艺方式，其中金属盐(硝酸铜)溶液的使用量，以活性炭的质量计，优选为1～4ml/g。
在其中一种技术方案中，步骤(2)中所述超声浸渍处理，其工艺参数优选为采用超声频率为20～30Hz，超声温度为30～40℃的超声浸渍处理。
在本文中，步骤(3)中所述焙烧处理，其中升温方式①中所述升温至28～32℃，因该温度与常温较为接近，因此可采用任意的升温速率，或是管式炉常规的自动升温速率。
在本文中，步骤(3)中所述升温方式①～④中温度、速率及时间的范围值，即可以是在该范围值内的任意取值作为实际参数，也可以是在该范围值内由仪器、人员操作或其它客观条件所造成的误差范围。
在本文中，所述混合、洗涤、干燥，均遵循化工工艺中的常规原则，本领域技术人员可根据公知常识进行具体的操作。
在上述技术方案中，在实验室条件下，洗涤通常是采用超纯水洗涤，洗涤3次或3次以上。
在另一方面，本发明所提供的一种负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂应用于工业尾气脱PH3，尤其是在无氧条件下，在反应温度至少为50℃的条件下催化反应脱除PH3。
本发明具有如下的有益效果：
1、本发明的第一发明点在于，通过对焙烧处理中升温方式的具体工艺改进，使得制备所得负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂，具有非常优异的催化性能，具体表现在该催化剂在低温无氧条件下可深度脱除PH3气体，且在脱除效率不低于80％的情况下PH3脱除量达到200mg/g以上，大幅优于本领域现有文献记载的同类产品。
2、本发明的第二发明点在于，发现在上述改进的焙烧处理条件下，负载氧化铜的活性炭直接利用单质硫粉进行掺杂，其产品性能显著高于目前现有技术中主流的采用硫酸铜、硫化铜等非单质硫元素掺杂的效果。
3、本发明整体工艺简单，易于操作，且能够直接应用于当前的脱PH3催化剂的生产工艺中，具有极佳的实用性，成本小易于作为优势产品进行市场推广。
说明书附图
图1为本发明实施例1中制备方法步骤的部分流程示意图。
图2为本发明实施例1中制备所得负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂，作为催化剂样品在PH3脱除测试前照片(左图)和测试后照片(右图)。
图3为本发明实施例1中制备所得负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂，作为催化剂样品在PH3脱除测试中的脱除效率点线图。
图4为本发明对比例1中将预处理后的活性炭直接作为催化剂样品在PH3脱除测试前照片(左图)和测试后照片(右图)。
图5为本发明对比例1中将预处理后的活性炭直接作为催化剂样品在PH3脱除测试中的脱除效率点线图。
图6为本发明对比例2中制备所得负载硫化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂，作为催化剂样品在PH3脱除测试前照片(左图)和测试后照片(右图)。
图7为本发明对比例2中制备所得负载硫化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂，作为催化剂样品在PH3脱除测试中的脱除效率点线图。
图8为本发明对比例3中制备所得负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂，作为催化剂样品在PH3脱除测试前照片(左图)和测试后照片(右图)。
图9为本发明对比例3中制备所得负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂，作为催化剂样品在PH3脱除测试中的脱除效率点线图。
图10为本发明实施例1、对比例1～3在PH3脱除测试中的场景照片。图中仪器为气相色谱GC9790Plus。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为了进一步说明本发明的特征和优点，而不是对发明权利要求的限制。本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明内。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。虽然相信本领域普通技术人员充分了解以下术语，但仍陈述以下定义以有助于说明本发明所公开的主题。
本发明提供了一种负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂的制备方法，主要包括以下步骤：
(1)将活性炭颗粒经过主要包括洗涤的预处理后，作为预处理后的活性炭备用；
(2)将步骤(1)中预处理后的活性炭浸没于质量浓度为12～15wt％的硝酸铜溶液中超声浸渍处理1.5～2.5h；时间到达后，洗涤以去除残余的硝酸铜溶液，干燥得到负载硝酸铜的活性炭；
(3)将步骤(2)所得负载硝酸铜的活性炭和单质硫粉按照1：(0.51～0.52)的质量比混合，作为混合料；
然后将混合料在管式炉中进行焙烧处理，焙烧处理过程在高纯氩气气氛(纯度≥99.999％)下进行，制备得到负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂；
所述焙烧处理按照下述依次执行的升温方式进行：
①升温至28～32℃后，并保持该温度28～32min；
②以6～6.1℃/min的速率升温至88～92℃，并保持该温度28～32min；
③以3～3.1℃/min的速率升温至148～152℃，再以2～2.1℃/min的速率升温至198～202℃；
④以5～5.1℃/min的速率升温至498～502℃，并保持该温度118～122min后自动降温。
在本文中，步骤(1)中所述活性炭颗粒，为常规市售活性炭颗粒原料，宜采用本技术领域(工业尾气脱PH3催化剂)通用规格的活性炭颗粒。在其中一种实施方式中，选择粒径为4～10mm的活性炭颗粒。
在本文中，步骤(1)中所述活性炭颗粒通常附有残余的杂质或其它杂质/污渍，会对后续制备所得催化剂的催化性能造成影响，尤其是市售活性炭颗粒。基于此，需要对活性炭颗粒经过主要包括洗涤的预处理，所述主要包括洗涤的预处理可以是本技术领域中公知常识的预处理方式，本领域技术人员可依据常规生产工艺或现有技术记载的方式进行具体的操作。
在其中一种实施方式中，为了提高针对活性炭颗粒的预处理效果，步骤(1)中所述主要包括洗涤的预处理，具体为：将活性炭颗粒采用超纯水洗涤后干燥，然后采用碱洗的方式洗涤，再采用超纯水洗涤并干燥，即得预处理后的活性炭。
在其中一种优选的实施方式中，碱洗可进一步优选采用浸渍于碱液中的方式进行碱洗。其中，碱液可选择常规碱洗所选择的碱液，例如氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液，碱液的质量浓度优选为5～7％，例如质量浓度为5％、5.5％、6％、6.5％、7％或它们之间的任意范围或点值；浸渍具体时间可优选为在常温常压下浸渍12～14h，例如12h、12.5h、13h、13.5h、14h或它们之间的任意范围或点值。
需说明的是，上述技术方案中所述主要包括洗涤的预处理，其主旨是为了去除活性炭颗粒表面附有残余的杂质或其它杂质/污渍，上述优选的预处理具体工艺步骤，主要为在实验室条件下进行，在实际的工业生产中，可根据实际条件并基于公知常识进行改良和替换预处理方式。
在本文中，步骤(2)中所述预处理后的活性炭浸没于质量浓度为12～15wt％的硝酸铜溶液中超声浸渍处理1.5～2.5h，为活性炭负载金属盐的常规工艺方式；在其中一种实施方式中，硝酸铜溶液的质量浓度为12～15wt％，例如12wt％、12.5wt％、13wt％、13.5wt％、14wt％、14.5wt％、15wt％或它们之间的任意范围或点值；超声浸渍处理1.5～2.5h，例如1.5h、2h、2.5h或它们之间的任意范围或点值。在其中一种实施方式中，其中金属盐(硝酸铜)溶液的使用量，以活性炭的质量计，优选为1～4ml/g，例如1ml/g、1.5ml/g、2ml/g、2.5ml/g、3ml/g、3.5ml/g、4ml/g或它们之间的任意范围或点值。
在其中一种实施方式中，步骤(2)中所述超声浸渍处理，其工艺参数优选为采用超声频率为20～30Hz，例如20Hz、21Hz、22Hz、23Hz、24Hz、25Hz、26Hz、27Hz、28Hz、29Hz、30Hz或它们之间的任意范围或点值；超声温度为30～40℃的超声浸渍处理，例如30℃、31℃、32℃、33℃、34℃、35℃、36℃、37℃、38℃、39℃、40℃或它们之间的任意范围或点值。
在本文中，步骤(3)中所述焙烧处理，其中升温方式①中所述升温至28～32℃，因该温度与常温较为接近，因此可采用任意的升温速率；在其中一种实施方式中，采用管式炉常规的自动升温速率。
在本文中，步骤(3)中所述升温方式①～④中温度、速率及时间的范围值，即可以是在该范围值内的任意取值作为实际参数，也可以是在该范围值内由仪器、人员操作或其它客观条件所造成的误差范围。
在本文中，所述混合、洗涤、干燥，均遵循化工工艺中的常规原则，本领域技术人员可根据公知常识进行具体的操作。
在其中一种实施方式中，在实验室条件下，洗涤通常是采用超纯水洗涤，洗涤3次或3次以上。
在另一方面，本发明所提供的一种负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂应用于工业尾气脱PH3，尤其是在无氧条件下，在反应温度至少为50℃的条件下催化反应脱除PH3。
以下将参考实施例对本申请进行进一步的详细解释。然而，本领域技术人员应理解，这些实施例仅为了说明的目的提供，而不是意图限制本申请。
实施例
下面将结合实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限定本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。本申请不应解释为受限于所述的具体实施例。
1.原料
材料名称 浓度 生产厂家
Cu(NO3)2·3H2O 99.0％～102.0％ 成都市科隆化学品有限公司
NaOH 96％ 上海阿拉丁生化科技股份有限公司
Na2S·9H2O ≥98.0％ 成都市科隆化学品有限公司
CuSO4 99％ 成都市科隆化学品有限公司
N2 ≥99.999％ 成都旭缘化工有限责任公司
Ar ≥99.999％ 成都旭缘化工有限责任公司
PH3 500ppm 重庆瑞信气体有限公司
实施例1
本实施例负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂的制备方法，主要包括以下步骤：
(1)将活性炭颗粒经过主要包括洗涤的预处理后，作为预处理后的活性炭备用；
所述主要包括洗涤的预处理，具体为：将活性炭颗粒采用超纯水洗涤后干燥，然后浸渍于质量浓度为7％的氢氧化钠溶液中12h，再采用超纯水洗涤并干燥，即得预处理后的活性炭；
(2)采用三水合硝酸铜配置为质量浓度为15％的硝酸铜溶液，；
将步骤(1)中预处理后的活性炭浸没于硝酸铜溶液中超声浸渍处理2h，硝酸铜溶液的使用量以预处理后的活性炭质量计，为4ml/g；时间到达后，洗涤以去除残余的硝酸铜溶液，干燥得到负载硝酸铜的活性炭；
(3)将步骤(2)所得负载硝酸铜的活性炭和单质硫粉按照1：0.52的质量比混合，作为混合料；
然后将混合料在管式炉中进行焙烧处理，焙烧处理过程在高纯氩气气氛(纯度≥99.999％)下进行，制备得到负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂，作为催化剂样品；
所述焙烧处理按照下述依次执行的升温方式进行：
①升温至30℃后，并保持该温度30min；
②以6℃/min的速率升温至90℃，并保持该温度30min；
③以3℃/min的速率升温至150℃，再以2℃/min的速率升温至200℃；
④以5℃/min的速率升温至500℃，并保持该温度120min后自动降温。
称取3.0827g实施例1所得催化剂样品放入的石英反应器中，反应所用载气为高纯氮气(纯度≥99.999％)，反应条件为：PH3浓度207.51mg/Nm3，空速2260h-1、反应温度70℃。如图3所示，催化剂样品在前168h内对PH3的脱除效率基本稳定在99％左右，之后开始震荡下降，直至336h后脱除效率下降至80％以下，其对PH3的脱除量为260.32mg/g。
结果表明，实施例1所得催化剂样品对PH3的脱除效果明显，在70℃下反应168h，对PH3的脱除效率基本稳定在99％以上，效率开始下降后仍在较长时间内能够保持对PH3的80％以上的脱除率，说明该催化剂具有稳定的良好活性。
需重点说明的是，上述测试是在无氧条件下进行，且脱除量大幅优于本领域现有文献记载的同类产品，推测性能加强的原理主要在于焙烧处理升温方式的改进及采用了单质硫粉，具体原理因当前研发条件有限暂且未知。
此外，该催化剂制作工艺简单，对材料形状要求较低，工艺适用范围广，且活性炭基载体价廉易得，整体经济成本低，对于工业废气中PH3的净化是一种切实可行的方法。
对比例1
本对比例炭基脱PH3催化剂的制备方法，主要包括以下步骤：
将活性炭颗粒经过主要包括洗涤的预处理后，作为预处理后的活性炭备用；
所述主要包括洗涤的预处理，具体为：将活性炭颗粒采用超纯水洗涤后干燥，然后浸渍于质量浓度为7％的氢氧化钠溶液中12h，再采用超纯水洗涤并干燥，即得预处理后的活性炭；
将预处理后的活性炭直接作为催化剂样品。
称取3.1409g对比例1所得催化剂样品放入的石英反应器中，反应所用载气为高纯氮气(纯度≥99.999％)，反应条件为：PH3浓度207.26mg/Nm3，空速2260h-1、反应温度70℃。如图5所示，催化剂样品对PH3气体的脱除效果较差，在反应开始2h后对PH3气体的脱除效率便降低至80％以下，其对PH3的脱除量为2.62mg/g。
结果表明，对比例1所得催化剂样品在未负载氧化铜及未掺杂硫条件下，对对PH3的脱除量非常小。
对比例2
本对比例负载硫化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂的制备方法，主要包括以下步骤：
(1)将活性炭颗粒经过主要包括洗涤的预处理后，作为预处理后的活性炭备用；
所述主要包括洗涤的预处理，具体为：将活性炭颗粒采用超纯水洗涤后干燥，然后浸渍于质量浓度为7％的氢氧化钠溶液中12h，再采用超纯水洗涤并干燥，即得预处理后的活性炭；
(2)采用三水合硝酸铜配置为质量浓度为15％的硝酸铜溶液，；
将步骤(1)中预处理后的活性炭浸没于硝酸铜溶液中，硝酸铜溶液的使用量以预处理后的活性炭质量计，为4ml/g；然后加入九水合硫化钠，活性炭和九水合硫化钠的质量比为1:3.5；共同浸渍2h后，洗涤并干燥得到负载硫化铜的活性炭；
(3)将步骤(2)所得负载硫化铜的活性炭在管式炉中进行焙烧处理，焙烧处理过程在高纯氩气气氛(纯度≥99.999％)下进行，制备得到负载硫化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂，作为催化剂样品；
所述焙烧处理按照下述依次执行的升温方式进行：
①升温至30℃后，并保持该温度30min；
②以6℃/min的速率升温至90℃，并保持该温度30min；
③以3℃/min的速率升温至150℃，再以2℃/min的速率升温至200℃；
④以5℃/min的速率升温至500℃，并保持该温度120min后自动降温。
称取3.0175g对比例2所得催化剂样品放入的石英反应器中，反应所用载气为高纯氮气(纯度≥99.999％)，反应条件为：PH3浓度214.42mg/Nm3，空速2260h-1、反应温度70℃。如图7所示，催化剂样品在反应开始7h后效率下降至80％以下，其对PH3的脱除量为6.40mg/g。
结果表明，对比例2通过非单质硫的方式进行硫掺杂，制备所得催化剂样品性能明显劣于实施例1。
对比例3
本对比例负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂的制备方法，主要包括以下步骤：
(1)将活性炭颗粒经过主要包括洗涤的预处理后，作为预处理后的活性炭备用；
所述主要包括洗涤的预处理，具体为：将活性炭颗粒采用超纯水洗涤后干燥，然后浸渍于质量浓度为7％的氢氧化钠溶液中12h，再采用超纯水洗涤并干燥，即得预处理后的活性炭；
(2)采用硫酸铜配置为质量浓度为15％的硫酸铜溶液，；
将步骤(1)中预处理后的活性炭浸没于硫酸铜溶液中超声浸渍处理2h，硫酸铜溶液的使用量以预处理后的活性炭质量计，为4ml/g；时间到达后，洗涤以去除残余的硫酸铜溶液，干燥得到负载硫酸铜的活性炭；
(3)将步骤(2)所得负载硫酸铜的活性炭在管式炉中进行焙烧处理，焙烧处理过程在高纯氩气气氛(纯度≥99.999％)下进行，制备得到负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂，作为催化剂样品；
所述焙烧处理按照下述依次执行的升温方式进行：
①升温至30℃后，并保持该温度30min；
②以6℃/min的速率升温至90℃，并保持该温度30min；
③以3℃/min的速率升温至150℃，再以2℃/min的速率升温至200℃；
④以5℃/min的速率升温至500℃，并保持该温度120min后自动降温。
称取3.0394g对比例3所得催化剂样品放入的石英反应器中，反应所用载气为高纯氮气(纯度≥99.999％)，反应条件为：PH3浓度185.60mg/Nm3，空速2260h-1、反应温度70℃。如图9所示，催化剂样品在反应开始145h后效率开始逐渐下降，在216h后下降至80％以下，其对PH3的脱除量为150.18mg/g。
结果表明，虽然通过焙烧处理的升温方式改进，对比现有技术文献，对比例3所得催化剂样品具有较为优异的脱PH3性能，但是仍旧明显劣于实施例1。
为了对上述实施例及对比例的催化剂样品进一步验证其脱PH3性能，分别取1.0g实施例1和对比例1中失活后的催化剂样品(即脱除效率下降至不足80％的催化剂样品)，放入20mL超纯水中在50℃下浸泡2h后，除去催化剂样品作为浸泡液，采用ICS-90离子色谱仪测定浸泡液中磷酸根离子(PO4 3-)的浓度，结果如下：
样品名称 对比例1 实施例1
PO4 3-浓度(mg/L) 8.87 17500
通过计算上述结果，发现实施例1中失活后的催化剂样品在浸泡液中所释出的磷酸根离子浓度，经换算后表明其对PH3的脱除量为333.33mg/g，高于上述通过GC9790Plus测试(实施例1、对比例1～3的测试方式)后采用积分计算公式所计算的结果，说明实施例1所得催化剂样品对PH3的脱除效果十分优异。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代,组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂的制备方法，其特征在于主要包括以下步骤：
(1)将活性炭颗粒经过主要包括洗涤的预处理后，作为预处理后的活性炭备用；
(2)将步骤(1)中预处理后的活性炭浸没于质量浓度为12～15wt％的硝酸铜溶液中超声浸渍处理1.5～2.5h；时间到达后，洗涤以去除残余的硝酸铜溶液，干燥得到负载硝酸铜的活性炭；
(3)将步骤(2)所得负载硝酸铜的活性炭和单质硫粉按照1：(0.51～0.52)的质量比混合，作为混合料；
然后将混合料在管式炉中进行焙烧处理，焙烧处理过程在高纯氩气气氛(纯度≥99.999％)下进行，制备得到负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂；
所述焙烧处理按照下述依次执行的升温方式进行：
①升温至28～32℃后，并保持该温度28～32min；
②以6～6.1℃/min的速率升温至88～92℃，并保持该温度28～32min；
③以3～3.1℃/min的速率升温至148～152℃，再以2～2.1℃/min的速率升温至198～202℃；
④以5～5.1℃/min的速率升温至498～502℃，并保持该温度118～122min后自动降温。
2.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述主要包括洗涤的预处理，具体为：将活性炭颗粒采用超纯水洗涤后干燥，然后采用碱洗的方式洗涤，再采用超纯水洗涤并干燥，即得预处理后的活性炭。
3.根据权利要求2所述制备方法，其特征在于：所述碱洗采用浸渍于碱液中的方式进行碱洗；其中，碱液为氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液，碱液的质量浓度为5～7％；浸渍具体为在常温常压下浸渍12～14h。
4.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：步骤(2)中所述超声浸渍处理，其工艺参数为采用超声频率为20～30Hz，超声温度为30～40℃的超声浸渍处理。
5.一种根据权利要求1所述负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂的制备方法所制备得到的负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂。
6.权利要求5所述负载氧化铜的硫掺杂炭基脱PH3催化剂于脱除PH3气体领域中的应用。
7.根据权利要求6所述应用，其特征在于：在无氧条件下，在反应温度至少为50℃的条件下催化反应脱除PH3。
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