CN117399470A - 一种挠度自适应补偿装置及包含其的折弯机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种挠度自适应补偿装置及包含其的折弯机，包括补偿装置基体、下模机构和挠度补偿机构；所述下模机构放置于补偿装置基体上；所述挠度补偿机构与下模机构的长度适配，挠度补偿机构具有能够向上顶起的顶压组件，所述顶压组件可沿长度方向自适应调节顶起的高度大小，以使下模机构,对工件沿折弯长度方向具有均匀的顶压力。本发明所述的挠度自适应补偿装置及包含其的折弯机，所述挠度补偿机构可以根据下模机构在长度方向上拉伸偏移的具体不均匀情况自适应调节表面的上拱曲线，在不同折弯材质、板厚、形状、折弯模具、的加工条件下均能保证下模机构支撑着下模对折弯零件沿着折弯长度方向有均匀一致的顶压力，从而得到完美的挠度补偿效果，更不需要针对不同机床规格设计不同的挠度补偿机构，降低挠度补偿机构的成本。

Description

一种挠度自适应补偿装置及包含其的折弯机

技术领域

本发明涉及折弯机设计技术领域，尤其涉及一种挠度自适应补偿装置及包含其的折弯机。

背景技术

在现有技术中，对板料折弯过程中产生的挠度问题进行补偿的方法有两种，一种是液压式，即将机床补偿装置基体设置为竖直并列的三块立板，在立板中间设置3-5个不等的液压油缸(油缸安坐在前、后两块立板上，活塞杆作用于中间立板上)，利用液压控制油缸对安装折弯下模的中间立板施加力，从而将中间立板形成微观上的上拱曲线(即让下模产生均匀一致的上顶力)从而实现挠度补偿；另外一种式机械式，在补偿装置基体的立板上安装一套模块化的机械式波浪板(中间与两端的耦合动楔块有不同的斜度)，通过根据经验预先设置的拉伸位移形成一个上拱曲线(面)，折弯时压紧板料的力驱使下模底面去贴紧该上拱曲线(面)，从而在一定程度上使得下模产生均匀一致的上顶力。

第一种的液压油缸补偿方式，对不同折弯机的规格参数、板料材质厚度差异均可以得到比较完美的挠度补偿效果，但需要在机床中安装配置液压控制系统和油缸，使得整机成本、维修成本都很高，设备漏油等稳定性底；第二种机械波浪板式，可以方便实现模块化，对于新旧机床均可便捷的加装和配置，由于其具体位置上对应的动楔块斜度是一定的，不同拉伸位移产生的上拱曲线也是一定的，所有其不能灵活的应对不同机床规格参数和不同材质厚度差异而产生的不具有精确预测性的上拱挠度曲线的需求。

发明内容

为了解决现有技术中的折弯机挠度补偿机构设备成本高或者补偿对象具有局限性，不能根据不同拉伸位移产生的上拱曲线自适应调整补偿大小的技术问题，本发明提供了一种挠度自适应补偿装置及包含其的折弯机来解决上述问题。

本发明提出一种挠度自适应补偿装置，包括补偿装置基体、下模机构和挠度补偿机构；所述下模机构放置于补偿装置基体上；所述挠度补偿机构与下模机构的长度适配，挠度补偿机构具有能够向上顶起的顶压组件，所述顶压组件可沿折弯长度方向自适应调节顶起的高度大小，以使下模机构对工件沿折弯长度方向具有均匀的顶压力。

进一步的，所述挠度补偿机构包括在折弯长度方向上限定尺寸的顶压区域，所述顶压组件位于所述顶压区域内，向顶压区域施加总驱动力并将所述总驱动力沿折弯长度方向分散至顶压组件。

进一步的，所述补偿装置基体的顶部具有凹槽，下模机构位于所述凹槽上，补偿装置基体与下模机构围成容纳挠度补偿机构且容积可变的容纳腔。

进一步的，所述挠度补偿机构包括隔板和固定于补偿装置基体上的驱动件，所述驱动件驱动所述隔板沿折弯长度方向往复运动，所述隔板将所述容纳腔分为互不相通的有杆腔和无杆腔，所述顶压组件为填充于所述无杆腔内的流体。

进一步的，所述下模机构通过螺柱与补偿装置基体连接，螺柱的螺帽与补偿装置基体的端面之间设有复位弹簧。

进一步的，所述流体为非液态流体。

进一步的，所述顶压组件为沿折弯长度方向布置的若干第一动滑轮，所述挠度补偿机构还包括驱动轮、固定轮、沿折弯长度方向布置的若干第一定滑轮，第一定滑轮、固定轮和驱动轮与补偿装置基体连接，第一动滑轮活动设置于补偿装置基体内；钢带一端缠绕在驱动轮上，钢带另一端交替穿过第一动滑轮和第一定滑轮，最后固定在固定轮上；下模机构的下表面由第一动滑轮带动上下变形。

进一步的，所述第一动滑轮的中心轴与下模机构的运动方向垂直，第一动滑轮与下模机构转动连接，第一定滑轮所在高度高于第一动滑轮所在高度。

进一步的，所述第一定滑轮和第一动滑轮均同轴设置有两个，固定轮设置有两个，两个钢带的一端缠绕在驱动轮的两端，钢带的另一端交替穿过对应轴向长度上的第一动滑轮和第一定滑轮，最后连接在两个固定轮上，且两个固定轮上的钢带端头对接，使两个钢带连接形成一根钢带。

进一步的，所述顶压组件还包括沿折弯长度方向布置的若干第二动滑轮，所述挠度补偿机构还包括转接定滑轮、沿折弯长度方向布置的若干第二定滑轮，转接定滑轮、第二定滑轮与补偿装置基体连接，第二动滑轮滑动安装于补偿装置基体上并与下模机构转动连接，第二定滑轮所在高度高于第二动滑轮所在高度，所述钢带一端缠绕在驱动轮上，钢带另一端由折弯长度方向的一端至另一端交替穿过第一动滑轮和第一定滑轮，再由转接定滑轮转接，再由折弯长度方向的另一端至一端交替穿过第二定滑轮和第二动滑轮，最后固定在固定轮上。

进一步的，所述第二动滑轮和第一定滑轮的外径大于第一动滑轮和第二定滑轮的外径，第二动滑轮位于第一定滑轮的下方，第二定滑轮和第一动滑轮在第二动滑轮和第一定滑轮之间，并沿折弯长度方向交替布置。

进一步的，所述第一定滑轮和第一动滑轮的中心轴与下模机构的运动方向平行，所述容纳腔内设置有若干动楔块，每个动楔块内各安装一第一动滑轮，所述动楔块下表面与容纳腔的接触面为斜面，所述斜面由靠近第一定滑轮的一端至远离第一定滑轮的一端逐渐向下倾斜。

进一步的，所述第一定滑轮和第一动滑轮的中心轴与下模机构的运动方向平行，套设有第一动滑轮的转轴与补偿装置基体转动连接且具有径向凸块，所述第一动滑轮与径向凸块具有锥形接触面，当第一动滑轮偏移时，第一动滑轮的转轴沿锥形接触面与第一动滑轮相对运动，使第一动滑轮的转轴同时具有轴向偏移，通过第一动滑轮的转轴的轴向偏移顶起下模机构。

本发明还提出一种折弯机，包括以上所述的挠度自适应补偿装置。

本发明的有益效果是：

(1)本发明所述的挠度自适应补偿装置及包含其的折弯机，所述挠度补偿机构可以根据下模机构在折弯长度方向上拉伸偏移的具体不均匀情况自适应调节表面的上拱曲线，不需要针对不同机床规格设计不同的挠度补偿机构，降低挠度补偿机构的设计成本，从而降低生产线的生产成本。

(2)本发明中，所述挠度补偿机构在限定的顶压区域内施加固定的总驱动力，驱动力可以根据拉伸偏移情况的不同在所述顶压区域内自动分散，整个挠度补偿机构只需要提供一个总驱动力即可，驱动设备大大减少。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明实施例一和实施例二所述的挠度自适应补偿装置的主视图；

图2是图1的A-A向剖视图；

图3是图1的B-B向剖视图；

图4是本发明实施例三中第一种结构对应的挠度自适应补偿装置的立体图(内部结构可见)；

图5是图4中a处放大图；

图6是图4中b处放大图；

图7是图4所示挠度自适应补偿装置中，定滑轮所在截面位置的剖视图；

图8是图4所示挠度自适应补偿装置中，动滑轮所在截面位置的未挠度补偿状态剖视图；

图9是图4所示挠度自适应补偿装置中，动滑轮所在截面位置的挠度补偿状态剖视图；

图10是本发明实施例三中第二种结构对应的挠度自适应补偿装置的内部结构示意图；

图11是图10所示挠度自适应补偿装置中，第一动滑轮所在截面位置的未挠度补偿状态剖视图；

图12是图10所示挠度自适应补偿装置中，第一动滑轮所在截面位置的挠度补偿状态剖视图；

图13是本发明实施例三中第三种结构对应的挠度自适应补偿装置下，第一动滑轮所在截面位置的未挠度补偿状态剖视图；

图14是本发明实施例三中第三种结构对应的挠度自适应补偿装置下，第一动滑轮所在截面位置的挠度补偿状态剖视图。

图中，1、补偿装置基体，2、下模机构，3、容纳腔，4、隔板，5、驱动件，6、螺柱，7、复位弹簧，8、驱动轮，9、固定轮，10、第一定滑轮，11、第一动滑轮，12、钢带，13、拉杆，14、转接定滑轮，15、第二定滑轮，16、第二动滑轮，17、动楔块，18、斜面，20、锥形接触面，21、转轴，22、径向凸块，23、连接板，24、工件，25、流体，26、定楔块。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

一种挠度自适应补偿装置，包括补偿装置基体1、下模机构2和挠度补偿机构；下模机构2放置于补偿装置基体1上；所述挠度补偿机构与下模机构2的长度适配，挠度补偿机构具有能够向上顶起的顶压组件，顶压组件可沿折弯长度方向自适应调节顶起的高度大小，以使下模机构2对工件24沿折弯长度方向具有均匀的顶压力。

下模机构2用于放置工件24，其长度不小于工件24的长度，下模机构2通常包括下模安装座和下模，下模位于下模安装座的顶部，工件24放置在下模顶面，顶压组件使下模安装座支撑着下模对工件24沿折弯长度方向具有均匀的顶压力，顶压组件与下模安装座的下表面直接接触，在顶压组件作用下产生变形的是下模安装座，所述挠度补偿机构用于在工件24的受力范围内调整顶压组件上表面的上拱幅度，并且上拱幅度可以在折弯长度方向上自适应调节，在折弯工件24时，为保证下模机构2的上表面保持与工件24贴合的平面，下模机构2中下模安装座的下表面会因拉伸位移形成挠度曲线，不同的机床规格参数和不同的下模机构2材料厚度会产生不同的挠度曲线，所述自适应调节是指顶压组件可以根据下模机构2的不同挠度曲线形成对应的顶起高度，使顶压组件与下模机构2完全贴合，此时顶压组件对下模机构2可施加适当的顶压力，不会因压力过大或者过小造成下模机构2的上表面不平整。

具体的，所述挠度补偿机构包括在折弯长度方向上限定尺寸的顶压区域，顶压组件位于所述顶压区域内，向顶压区域施加总驱动力并将所述总驱动力沿折弯长度方向分散至顶压组件。顶压区域用于将总驱动力在空间内限定，使总驱动力只能在所述顶压区域内分散，在同一工况下，顶压区域内注入的总驱动力是相同的，但是对于不同的工况，所述总驱动力仍然可以相对变化，从而可以在所述顶压区域内使顶压组件表面形成需要的上拱曲线。

如图2所示，补偿装置基体1的顶部具有凹槽，下模机构2位于凹槽上，补偿装置基体1与下模机构2围成容纳挠度补偿机构且容积可变的容纳腔3，所述容纳腔3的容积可变是指下模机构2的下表面产生变形时会造成容积腔的变化。

本发明巧妙的融合利用了现有技术中的液压补偿和机械补偿的各自优点，而去掉两者的劣势，从而实现既可以得到实际折弯加工需要的上拱曲线进而得到理想的挠度补偿效果，也可以得到较低成本的模块化的补偿系统，便于新旧折弯机加装配置，也便于维修。

所述挠度补偿机构具体可采用以下几种方案：

实施例一

如图1-图3所示，所述挠度补偿机构包括隔板4和固定于补偿装置基体1上的驱动件5，驱动件5驱动隔板4沿折弯长度方向往复运动，隔板4将所述容纳腔3分为互不相通的有杆腔和无杆腔，所述顶压组件为填充于所述无杆腔内的流体25。

驱动件5可以为液压缸，也可以为伸缩电机或者伺服电缸，顶压区域即为无杆腔，无杆腔内的流体25与下模机构2直接接触，对下模机构2施加顶压力，驱动件5用于提供总驱动力，总驱动力通过推拉隔板4，改变无杆腔的容积，从而适应不同的板厚调整无杆腔内流体25的高度。隔板4位置固定后，无杆腔的容积固定，流体25在无杆腔内按下模机构2的拉伸变形情况分布，部分长度段下沉形成凹面，部分长度段顶起形成凸面，整个长度段形成与下模机构2表面贴合的上拱挠度曲线。

当需要挠度补偿时，驱动件5的推杆头通过隔板4向容纳腔3内推移挤压流体25，使得下模机构2的下表面得到均匀且相同的向上顶升力，从而实现理想的挠度补偿效果。

为避免流体25外漏，无杆腔与外界和其他腔体之间需要密封，为降低密封要求，所述流体25优选为非液态流体。

实施例二

在实施例一的基础上，下模机构2通过螺柱6与补偿装置基体1连接，螺柱6的螺帽与补偿装置基体1的端面之间设有复位弹簧7，如图2所示，。螺柱6沿折弯长度方向上设置有多个，常态下，复位弹簧7处于拉伸状态，使下模机构2压紧在补偿装置基体1表面，当与螺柱6连接的下模机构2表面顶起时，复位弹簧7被继续拉伸，反正当与螺柱6连接的下模机构2表面向下凹陷时，复位弹簧7可以反向复位。当需要切换不同的工件24厚度，需要降低下模机构2高度时，驱动件5的推杆头缩回，无杆腔内的容积增大，复位弹簧7可以拉动下模机构2迅速下降。

实施例三

本实施例所述挠度补偿机构除了顶压组件还包括驱动轮8、固定轮9、沿折弯长度方向布置的若干第一定滑轮10，所述顶压组件为沿折弯长度方向布置的若干第一动滑轮11，第一定滑轮10、固定轮9和驱动轮8与补偿装置基体1连接，第一动滑轮11活动设置于补偿装置基体1内；钢带12一端缠绕在驱动轮8上，钢带12另一端交替穿过第一动滑轮11和第一定滑轮10，最后固定在固定轮9上；下模机构2的下表面由第一动滑轮11带动上下变形。第一动滑轮11和第二动滑轮16的数量应当相同。

本实施例中驱动轮8作为钢带12的一端固定点，固定轮9作为钢带12的另一端固定点，驱动轮8和固定轮9可以设置在折弯长度方向的两端，钢带12在固定轮9上固定不动，钢带12在驱动轮8上可以缠绕收紧或者释放，驱动轮8对钢带12施加的作用力即为所述挠度补偿机构对顶压组件的总驱动力，第一动滑轮11和第二动滑轮16均位于补偿装置基体1和下模机构2围成的容纳腔3内，当驱动轮8停止旋转时，钢带12的长度固定，总驱动力则固定，总驱动力仅在所有的第一动滑轮11之间分散，即被限定在第一动滑轮11所在的顶压区域内。

当驱动轮8卷绕钢带12收缩时，驱动第一动滑轮11向上抬升，所有的第一动滑轮11是相互串联联动的，在钢带12长度一定的情况下，当不同位置点受压不同时，相应位置的第一动滑轮11抬升高度也不同，从而使顶压组件上表面形成上拱挠度曲形，从而使得下模机构2得到均匀一致的上顶力，也可得到理想的挠度补偿效果，同时也可以根据不同的机床规格或者工件24厚度调整钢带12释放的长度(即调整总驱动力)。

本实施例中，第一动滑轮11对下模机构2顶压的具体结构可以采用以下三种：

第一种结构：

第一动滑轮11的中心轴与下模机构2的运动方向垂直，第一动滑轮11与下模机构2转动连接。下模机构2沿上下方向运动，第一动滑轮11的中心轴则沿前后方向布置(所述前后方向是指补偿装置基体1的宽度方向)，如图8所示，第一动滑轮11与下模机构2通过拉杆13转动连接，第一动滑轮11位于补偿装置基体1内，优选与补偿装置基体1滑动配合，保证第一动滑轮11仅沿上下方向运动，未进行挠度补偿时，第一动滑轮11处于图8所示位置，第一定滑轮10处于图7所示位置，收紧钢带12进入挠度补偿状态后，第一定滑轮10位置不变(仍处于图7所示位置)，第一动滑轮11被拉动向上提升，如图9所示，第一动滑轮11与容纳腔3底面之间的距离增大，第一动滑轮11通过拉杆13顶起下模机构2。由于第一定滑轮10需要向上提拉第一动滑轮11，因此第一定滑轮10位于第一动滑轮11的上方。

该结构下，动滑轮和定滑轮均可以只设置一排，此时固定轮9和驱动轮8设置在折弯长度方向的两端。每个第一动滑轮11和每个第一定滑轮10分别安装在各自的转轴上，每个转轴上可以仅安装一个第一动滑轮11或者一个第一定滑轮10，在另一个可选实施方式中，第一定滑轮10和第一动滑轮11均同轴设置有两个，如图4、图7和图8所示，工件24放置在下模机构2的顶部宽度中心，两组第一定滑轮10和第一动滑轮11则对称分布在两侧，这样既可以减小单个滑轮的宽度尺寸，又可以提高整体结构强度。在第一定滑轮10和第一动滑轮11数量增加的情况下，固定轮9也设置有两个，两个钢带12的一端缠绕在驱动轮8的两端，钢带12的另一端交替穿过对应轴向长度上的第一动滑轮11和第一定滑轮10，最后连接在两个固定轮9上，且两个固定轮9上的钢带12端头对接，使两个钢带12连接形成一根钢带12。两个钢带12在两个固定轮9上的连接方向相反，如图5所示，两个钢带12在两个固定轮9处对接，并且环绕方向相反，可以起到拉紧两侧钢带12的作用，另外，设置两个固定轮9还可以自适应调节两组第一动滑轮11的钢带12长度，即长度较短的一侧钢带12会拉动长度较长的一侧钢带12，保证两组第一动滑轮11受力均匀。

该结构的进一步设计：动滑轮和定滑轮还可以设置两排，具体结构是，所述挠度补偿机构还包括转接定滑轮14、沿折弯长度方向布置的若干第二定滑轮15和第二动滑轮16，转接定滑轮14、第二定滑轮15与补偿装置基体1连接，第二动滑轮16滑动安装于补偿装置基体1上并与下模机构2转动连接，第二定滑轮15所在高度高于第二动滑轮16所在高度，钢带12一端缠绕在驱动轮8上，钢带12另一端由折弯长度方向的一端至另一端交替穿过第一动滑轮11和第一定滑轮10，再由转接定滑轮14转接，再由折弯长度方向的另一端至一端交替穿过第二动滑轮16和第二定滑轮15，最后固定在固定轮9上。此时，固定轮9和驱动轮8位于折弯长度方向的同一端，

由于动滑轮均位于相应定滑轮的下方，因此钢带12从第一定滑轮10和第二定滑轮15的上方穿过。从第一动滑轮11和第二动滑轮16的下方穿过，为了将钢带12从第一定滑轮10转接到第二定滑轮15，在最后一个第一定滑轮10后需要设置转接定滑轮14，钢带12从转接定滑轮14的下方穿过后再穿过第二定滑轮15的上方，如图4-图6所示，钢带12从右向左依次交替穿过第一动滑轮11和第一定滑轮10，从最左端的第一定滑轮10上方穿过后从转接定滑轮14下方穿过转接，再从最左端的第二定滑轮15上方穿过，接着依次交替穿过第二动滑轮16和第二定滑轮15，直至穿过最右端的第二动滑轮16，与固定轮9连接。

为保证结构紧凑，第二动滑轮16和第一定滑轮10的外径大于第一动滑轮11和第二定滑轮15的外径，第二动滑轮16位于第一定滑轮10的下方，第二定滑轮15和第一动滑轮11在第二动滑轮16和第一定滑轮10之间，并沿折弯长度方向交替布置。

第二种结构：

第一定滑轮10和第一动滑轮11的中心轴与下模机构2的运动方向平行，所述容纳腔3内设置有若干动楔块17，每个动楔块17内各安装一第一动滑轮11，动楔块17下表面与容纳腔3的接触面为斜面18，所述斜面18由靠近第一定滑轮10的一端至远离第一定滑轮10的一端逐渐向下倾斜。

如图10-图12所示，下模机构2沿上下方向运动，第一定滑轮10和第一动滑轮11的中心轴也沿上下方向布置，动楔块17与下模机构2接触，动楔块17沿折弯长度方向设置有若干个，容纳腔3内底面相应设置若干定楔块26，定楔块26与动楔块17的斜面配合，由第一动滑轮11、动楔块17和定楔块26三者的配合带动动楔块17顶部产生上下高度变化，形成与下模机构2下表面贴合的上拱挠度曲面，从而实现均匀统一的上顶力。斜面18可以为单一表面，也可为多段斜面18，如图11所示，斜面18设置有三段，相邻斜面18之间通过水平面连接，当未进行挠度补偿时，动楔块17和定楔块26处于图11所示状态，当驱动轮8卷绕钢带12收缩时，第一动滑轮11被拉动向第一定滑轮10方向靠近，即第一动滑轮11向图11中的右侧推动动楔块17，带动动楔块17向右移动，使斜面18相对定楔块26向右偏移，偏移的同时向上提升，达到图12所示挠度补偿状态。

第三种结构：

第一定滑轮10和第一动滑轮11的中心轴与下模机构2的运动方向平行，第一动滑轮11同轴设置有两个，套设有第一动滑轮11的转轴21与补偿装置基体1转动连接且具有径向凸块22，第一动滑轮11与径向凸块22具有锥形接触面20，当第一动滑轮11偏移时，第一动滑轮11的转轴21沿锥形接触面20与第一动滑轮11相对运动，使第一动滑轮11的转轴21同时具有轴向偏移，通过转轴21的轴向偏移顶起下模机构2。

如图13所示，第一动滑轮11的转轴21外周面由常规的圆柱面改为带有两个径向凸块22的不规则柱状结构，两个径向凸块22的下表面均为锥形接触面20，第一动滑轮11的转轴21与补偿装置基体1转动配合，第一动滑轮11内部腔体直径大于转轴21的直径，转轴可以沿着内壁的锥形接触面20运动。未进行挠度补偿时，转轴21处于低位并抵在容纳腔3的内底面，当驱动轮8卷绕钢带12收缩时，第一动滑轮11被拉动向第一定滑轮10方向靠近，即图13中的第一动滑轮11需要向右移动，从而在锥形接触面20左侧的作用下将转轴21向上提升至图14中所示状态，转轴21的端部顶起下模安装座2，从而得到挠度补偿的效果。

为了便于装配，该结构可以在第一动滑轮11的底部和顶部分别安装一连接板23，两个连接板23上均设有与所述转轴21配合的轴孔，且始终与两个轴孔配合，实现转动连接，底部的连接板23被压紧固定，顶部的连接板23被转轴21的径向凸起22带动向上运动，通过连接板23顶起下模机构2，从而得到挠度补偿的效果。

实施例四

一种折弯机，包括以上所述的挠度自适应补偿装置。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“若干”的含义是两个或两个以上。

在本说明书中，对所述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例中以合适的方式结合。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种挠度自适应补偿装置，其特征在于：包括补偿装置基体、下模机构和挠度补偿机构；

所述下模机构放置于补偿装置基体上；所述挠度补偿机构与下模机构的长度适配，挠度补偿机构具有能够向上顶起的顶压组件，所述顶压组件可沿折弯长度方向自适应调节顶起的高度大小，以使下模机构对工件沿折弯长度方向具有均匀的顶压力。

2.根据权利要求1所述的挠度自适应补偿装置，其特征在于：所述挠度补偿机构包括在折弯长度方向上限定尺寸的顶压区域，所述顶压组件位于所述顶压区域内，挠度补偿机构向顶压区域施加总驱动力并将所述总驱动力沿长度方向分散至顶压组件。

3.根据权利要求1或者2所述的挠度自适应补偿装置，其特征在于：所述补偿装置基体的顶部具有凹槽，下模机构位于所述凹槽上，补偿装置基体与下模机构围成容纳挠度补偿机构且容积可变的容纳腔。

4.根据权利要求3所述的挠度自适应补偿装置，其特征在于：所述挠度补偿机构包括隔板和固定于补偿装置基体上的驱动件，所述驱动件驱动所述隔板沿长度方向往复运动，所述隔板将所述容纳腔分为互不相通的有杆腔和无杆腔，所述顶压组件为填充于所述无杆腔内的流体。

5.根据权利要求3所述的挠度自适应补偿装置，其特征在于：所述顶压组件为沿折弯长度方向布置的若干第一动滑轮，所述挠度补偿机构还包括驱动轮、固定轮、沿折弯长度方向布置的若干第一定滑轮，第一定滑轮、固定轮和驱动轮与补偿装置基体连接，第一动滑轮活动设置于补偿装置基体内；钢带一端缠绕在驱动轮上，钢带另一端交替穿过第一动滑轮和第一定滑轮，最后固定在固定轮上；下模机构的下表面由第一动滑轮带动上下变形；所述第一动滑轮的中心轴与下模机构的运动方向垂直，第一动滑轮与下模机构转动连接，第一定滑轮所在高度高于第一动滑轮所在高度。

6.根据权利要求5所述的挠度自适应补偿装置，其特征在于：所述第一定滑轮和第一动滑轮均同轴设置有两个，固定轮设置有两个，两个钢带的一端缠绕在驱动轮的两侧，钢带的另一端交替穿过对应轴向长度上的第一动滑轮和第一定滑轮，最后连接在两个固定轮上，且两个固定轮上的钢带端头对接，使两个钢带连接形成一根钢带。

7.根据权利要求6所述的挠度自适应补偿装置，其特征在于：所述顶压组件还包括沿折弯长度方向布置的若干第二动滑轮，所述挠度补偿机构还包括转接定滑轮、沿长度方向布置的若干第二定滑轮，转接定滑轮、第二定滑轮与补偿装置基体连接，第二动滑轮滑动安装于补偿装置基体上并与下模机构转动连接，第二定滑轮所在高度高于第二动滑轮所在高度，所述钢带一端缠绕在驱动轮上，钢带另一端由长度方向的一端至另一端交替穿过第一动滑轮和第一定滑轮，再由转接定滑轮转接，再由长度方向的另一端至一端交替穿过第二定滑轮和第二动滑轮，最后固定在固定轮上。

8.根据权利要求3所述的挠度自适应补偿装置，其特征在于：所述顶压组件为沿折弯长度方向布置的若干第一动滑轮，所述挠度补偿机构还包括驱动轮、固定轮、沿折弯长度方向布置的若干第一定滑轮，第一定滑轮、固定轮和驱动轮与补偿装置基体连接，第一动滑轮活动设置于补偿装置基体内；钢带一端缠绕在驱动轮上，钢带另一端交替穿过第一动滑轮和第一定滑轮，最后固定在固定轮上；下模机构的下表面由第一动滑轮带动上下变形；

所述第一定滑轮和第一动滑轮的中心轴与下模机构的运动方向平行，所述容纳腔内设置有若干动楔块，每个动楔块内各安装一第一动滑轮，所述动楔块下表面与容纳腔的接触面为斜面，所述斜面由靠近第一定滑轮的一端至远离第一定滑轮的一端逐渐向下倾斜。

9.根据权利要求8所述的挠度自适应补偿装置，其特征在于：所述第一定滑轮和第一动滑轮的中心轴与下模机构的运动方向平行，套设有第一动滑轮的转轴与补偿装置基体转动连接且具有径向凸块，所述第一动滑轮与径向凸块具有锥形接触面；

当第一动滑轮偏移时，第一动滑轮的转轴沿锥形接触面与第一动滑轮相对运动，使第一动滑轮的转轴同时具有轴向偏移，通过第一动滑轮的转轴的轴向偏移顶起下模机构。

10.一种折弯机，其特征在于：包括权利要求1-9任一项所述的挠度自适应补偿装置。