CN117383431A - 确定起重机的穿绳滑车的物理行程终点位置的自动方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于确定起重机(1)的穿绳滑车(2)的物理行程终点位置(zphys)的自动方法，该穿绳滑车可以借助于提升缆绳(3)在上升和下降时移动。该方法包括穿绳滑车(2)的上升阶段，在该上升阶段期间，提升缆绳的绳股(30)上的力由监测装置(4)监测，该监测装置可以是负载传感器，比如量规销。依据提升缆绳的绳股上的力的变化，到达并且确定物理行程终点位置。根据该物理行程终点位置，可以特别地确定最大行程终点位置(zmax)，该最大行程终点位置是起重机工作时穿绳滑车不会超过的位置。

Description

确定起重机的穿绳滑车的物理行程终点位置的自动方法

技术领域

本发明总体上涉及起重机的技术领域，特别是塔式起重机的技术领域。更具体地，为了起重机及其装备的安全，本发明涉及一种用于确定起重机的穿绳滑车的物理行程终点位置的自动方法。

本发明发现了用于顶部回转起重机和自升式起重机的一种最受欢迎的但非限制性的应用。

背景技术

众所周知，当起重机正在工作并且负载在向上提升过程中被其穿绳滑车提升时，穿绳滑车可以在上升时移动，直到该穿绳滑车到达与上部行程终点位置相对应的高度极限，并且与穿绳滑车悬挂在其上的分配吊运车的下侧相距预定的安全距离。将穿绳滑车停止在该上部行程终点位置的目的是为了防止该穿绳滑车在其上升过程中撞击在悬臂上平移移动的分配吊运车。吊运车和穿绳滑车之间的碰撞一方面可能损坏它们两者，以及最终损坏悬臂的元件；另一方面，潜在地导致提升缆绳的过度张紧和断裂以及由穿绳滑车提升的负载的全部或部分掉落在地面上，当负载掉落时，存在损坏材料和/或伤害位于穿绳滑车下面的工人的风险。

上部行程终点位置是起重机的控制命令系统按照为确定该上部行程终点位置而提供的确定程序存储的参数，并且该参数通常由起重机操作员在起重机的调试期间的一天的开始时执行；并且当起重机正在工作并且在一个或若干个提升操作期间被操纵时，控制命令系统然后自动应用当天的剩余时间，其中提升限制器与控制命令系统通信，从而当穿绳滑车接近上部行程终点位置时降低穿绳滑车的速度，并且当穿绳滑车到达上部行程终点位置时使穿绳滑车停止。

通常，确定程序是手动进行的，起重机操作员视觉估计安全距离并且将没有承载负载的穿绳滑车带回到他认为正确的上部行程终点位置。因此，该确定程序是不精确的，估计的上部行程终点位置或多或少地接近实际上部行程终点位置，因此不容易从一个确定程序再现到另一个确定程序。这就是起重机操作员相对于上部行程终点位置在距离方面采取额外安全余量的原因，使得起重机未得到最佳使用。对于起重机操作员来说在起动时省略进行该操作以尽快开始起重机的工作也是常见的。

已知的解决方案，比如文献WO21243981和CN208964423中的解决方案，提出了借助于电子装置在上部行程终点位置处自动停止穿绳滑车，所述电子装置具有以下缺点：被添加到已经被包括在起重机中的装备中并且与其控制命令系统通信；并且由若干元件构成。例如在WO21243981中提出的解决方案特别包括用于其实现的链接表、可编程控制器、变频器和与起重机的提升马达通信的Modbus^R通信多回路绝对值编码器；所有这些元件相互作用，并且可编程控制器与控制命令系统通信。

文献US2020/0247647A1提出，对于伸缩悬臂起重机，确定与提升缆绳和吊索的状态变化的位置相对应的吊钩的中间位置，所述提升缆绳和吊索从释放状态转变为张紧状态，以便避免提升负载时的水平摆动现象。

发明内容

本发明提出借助于一种用于确定负载提升操作的物理行程终点位置的自动方法来响应上述问题。这种自动方法的优点如下：

-减少人为干预，从而使人为错误的风险最小化并且提高安全性；

-自动方法的再现性和调整的可重复性，这可能是由物理行程终点位置的确定引起的。

本发明的另一个目的是在确定物理行程终点位置之后精确地确定起重机工作时的上部行程终点位置，上部行程终点位置在下文中被称为最大行程终点位置。

在这一特定点上，本发明具有两个优点：

-在起重机的调试期间节省时间，自动方法快速地确定物理行程终点位置，而起重机操作员通常估计最大行程终点位置至少十分钟，从而为起重机的开发和盈利提供相当大的时间节省；

-性能提高，特别是在吊钩下方高度的方面。由于物理行程终点位置和最大行程终点位置是精确估计的，因此可以最终减少分开两个位置的安全距离，从而优化起重机的能力。

本发明的另一个目的是在不向起重机中已经包括的装备添加装备的情况下实施自动方法。

与前一个目的相关，本发明的另一个目的是通过起重机的控制命令系统实施自动方法的确定。

因此，本发明提出了一种用于确定起重机的穿绳滑车的物理行程终点位置的自动方法，该穿绳滑车可以借助于提升缆绳在上升和下降时移动，所述穿绳滑车通过提升缆绳从分配吊运车悬挂，所述自动方法包括穿绳滑车的上升阶段，在该上升阶段期间，提升缆绳的绳股上的力由监测装置测量，所述物理行程终点位置是根据提升缆绳的绳股上的力的变化而到达和确定的，所述物理行程终点位置对应于穿绳滑车与分配吊运车物理接触的位置。

换句话说，物理行程终点位置的确定是以自动方式实现的，并且物理行程终点位置的确定是基于在上升阶段期间当所述穿绳滑车在起重机的悬臂的方向上抬升时用于监测施加在提升穿绳滑车的提升缆绳上的力的装置的测量；在穿绳滑车的上升的这个阶段，当该监测装置测量到力的变化时，到达并且确定物理行程终点位置。

事实上，只要穿绳滑车位于物理行程终点位置下方，提升缆绳的绳股上的力就是稳定的，另一方面，一旦到达物理行程终点位置(换句话说，在与穿绳滑车的物理接触期间)，该力突然变化，并且正是这种变化指示已经到达物理行程终点位置。

在自动方法中，从穿绳滑车与安装在起重机的悬臂上的吊运车的下侧接触的时刻开始，观察到提升缆绳的绳股上的力的变化。

根据本发明的一个特征，物理行程终点位置由提升缆绳的绳股上的力的增加来确定。

换句话说，在穿绳滑车和吊运车之间接触的时刻观察到的缆绳绳股上的力的变化导致该力的增加，特别是突然增加。

根据本发明的一个特征，提升缆绳的绳股上的力的增加通过所述力超过给定的力阈值或者力的变化的斜率高于给定的斜率值来表征。

换句话说，在上升阶段期间，绳股上的力代表提升缆绳所提升的重量。如果满足以下条件，则确定并认为已经到达物理行程终点位置：

-绳股上的力超过力阈值，该力阈值代表施加在缆绳上的附加张力，并且其将不仅仅是由于提升缆绳所提升的重量造成的。更精确地说，力阈值代表由缆绳提升的重量，对于该给定的重量，当穿绳滑车与吊运车接触时，产生的过度张力被添加到缆绳上；和/或

-力的增加在时间上足够突然/迅速，也就是说，力在非常短的时间间隔内呈现出显著的斜率的变化，这意味着该斜率之前的时刻t对应于穿绳滑车与吊运车接触的时刻，并且该斜率对应于所提升的重量加上由所提升的重量施加在提升缆绳中的过度张力和穿绳滑车在试图继续上升时被阻挡在吊运车下方而施加的力。

根据本发明的一个特征，上升阶段是在穿绳滑车空载的情况下进行的。

因此，在上升阶段和穿绳滑车与吊运车接触之前，绳股上的力仅仅是由于穿绳滑车本身的重量造成的。

上升阶段是在穿绳滑车空载的情况下进行的，几个原因如下：

-在穿绳滑车和吊运车接触的瞬间，不通过将负载附接到穿绳滑车的吊钩上而对提升缆绳施加不必要的过度张力；

-穿绳滑车的重量是恒定的，在接触之前和在接触的瞬间观察到的绳股上的力从自动方法的一个实施方式到另一个实施方式都是不变的，因此使得自动方法精确且可重复。

根据本发明的一个特征，上升阶段以低于最小速度的上升速度进行。

在上升阶段和确定物理行程终点位置的过程中，穿绳滑车以低速升高，以便防止穿绳滑车与悬挂它的吊运车过快碰撞并损坏穿绳滑车(和/或也被损坏)。该速度不超过预定的最小速度，预定的最小速度取决于起重机的类型以及所使用的驱动器、绞盘和穿绳系统。

根据本发明的一个特征，一旦到达并且确定物理行程终点位置，就停止上升阶段。

换句话说，当监测装置观察到提升缆绳的绳股上的力的变化时，这意味着穿绳滑车刚刚到达物理行程终点位置。穿绳滑车的上升前进，以及由此的上升阶段，立即停止。然后，起重机存储物理行程终点位置(例如，通过控制命令系统的存储器)。

根据本发明的一个特征，监测装置是安装在起重机上的负载传感器，以能够测量穿绳滑车的自重。

换句话说，该特征提出使用通常存在于起重机上的负载传感器，因为该负载传感器用于确定从穿绳滑车悬挂的负载的重量；这是有利的，因为它不使用专用传感器，而是使用已经存在的传感器。

根据本发明的一个实施例，负载传感器是安装在用于使提升缆绳返回的系统上的量规销(gague pin)。

换句话说，量规销安装在返回系统上，提升缆绳在该返回系统上卷绕或展开，量规销测量扭力，施加在缆绳的绳股上的力能够从所述扭力推导出。

有利地，量规销是安装在起重机上的装备的一体部分，以便测量施加在升降缆绳上的力并且确保起重机工作时升降操作的平稳运行。量规销不是添加到起重机上的附加监测装置，其唯一目的是允许确定物理行程终点位置。

根据本发明的一个特征，自动方法包括计算穿绳滑车的最大行程终点位置的步骤，该最大行程终点位置位于物理行程终点位置下方的预定的安全距离处。

更精确地说，物理行程终点位置一旦被确定就会被用作参考，以便计算穿绳滑车的最大行程终点位置。计算涉及分开两个位置的安全距离，该安全距离依据所考虑的起重机的类型而有所不同。由于本发明，与当前在手动地和可视地建立最大行程终点位置时实施的安全距离相比，所述安全距离可以减小。

根据本发明的一个特征，安全距离被包括在40至100cm之间。

有利地，安全距离被定义为使得自动方法可以在顶部回转起重机(对于适于在80和100cm之间的安全距离)和自升式起重机(对于适于在40和80cm之间的安全距离)中实施。

根据本发明的一个特征，一旦到达并且确定了物理行程终点位置，穿绳滑车就会下降，直到该穿绳滑车到达最大行程终点位置。

换句话说，一旦穿绳滑车到达了物理行程终点位置，该穿绳滑车就会下降与安全距离相对应的高度，以到达最大行程终点位置，该最大行程终点位置然后被起重机存储(更精确地说，被起重机的控制命令系统的存储器存储)。

根据本发明的一个特征，最大行程终点位置是在起重机工作时不被穿绳滑车超过的最大位置。

如前所述，最大行程终点位置对应于上部行程终点位置，该上部行程终点端位置对应于当起重机工作时在承载负载并且沿着悬臂的方向向上移动时穿绳滑车停止的高度。

根据本发明的一个特征，自动方法是在起动起重机时、在移动负载的任何工作之前进行的。

由于本发明，该方法可以在每次起动起重机时以强制方式实施，而起重机操作员不可能违反该方法。

根据本发明的一个特征，自动方法可以在起重机的活动的两个周期之间重复。

有利地，例如，如果起重机操作员观察到，在起重机的任何动作(例如，提升或分配操作)之后，当穿绳滑车必须返回其最大行程终点位置时，穿绳滑车停止的高度发生显著变化或不一致，则起重机操作员有可能在白天重新起动自动方法，使得再次确定和调整物理行程终点位置和最大行程终点位置。

为了能够再次精确地确定物理行程终点位置和最大行程终点位置，在注意没有负载悬挂在穿绳滑车上之后，必须在起重机的活动的两个周期之间重新起动自动方法。

根据本发明的一个特征，该自动方法在被包括在起重机中的控制/命令系统中实施，所述控制/命令系统至少链接到与提升缆绳联接的提升绞盘并且链接到监测装置。

有利地，自动方法在起重机的控制命令系统中实施并且由后者实施。

在使用负载传感器(比如量规销)作为监测装置的情况下，这意味着在确定物理行程终点位置时，不需要外部附加装备来实施或执行自动方法或者来监测和测量施加在绳股上的力。

附图说明

本发明的其它特征和优点将在阅读下面的参考附图的实施方式的非限制性示例的详细描述时变得显而易见，在附图中：

图1是起重机的示意图，其示出了特别链接到提升绞盘以及链接到监测装置的控制/命令系统，提升绞盘联接到用于提升和降低穿绳滑车的提升缆绳，监测装置用于测量/监测提升缆绳的绳股之一的力，在应用环境中，自动方法的上升阶段由控制命令系统实施，其中穿绳滑车在起重机的悬臂的方向上升高；

图2是等同于图1的示意图，其中自动方法的上升阶段停止，穿绳滑车已经与分配吊运车的下侧接触，并且穿绳滑车已经到达物理行程终点位置；

图3是曲线图，其示出了在上升阶段期间以及在穿绳滑车已经与分配吊运车的下侧接触之后由监测装置在所考虑的提升缆绳的绳股上测量的力的变化；

图4是等同于图1和图2的示意图，其中控制/命令系统实施下降阶段，在该下降阶段中，穿绳滑车从物理行程终点位置下降到最大行程终点位置；

图5是示出当起重机工作时穿绳滑车在悬臂的方向上升高的速度的变化的曲线，当穿绳滑车到达不同的位置时，速度逐渐经历减速，一旦知道了物理行程终点位置，所述不同的位置就可以确定。

具体实施方式

作为本发明的主题的用于确定物理行程终点位置zphys的自动方法由起重机1的控制/命令系统6实施和执行，该控制/命令系统6可以安装在例如起重机1的控制舱中。

参考图1的简化图示，起重机1是塔式起重机，其包括安装在平台上的桅杆10，该平台可以被紧固到地面或者可以是可移动的(例如通过被放置在导轨上)；以及旋转组件，该旋转组件至少由基本对齐的悬臂11和副悬臂(未示出)形成，所述旋转组件通过联接到至少一个回转马达的回转轮缘围绕竖直延伸的回转轴线旋转，从而使得悬臂F扫描围绕回转轴线的圆形区域。

起重机1借助于位于穿绳滑车2的端部处的吊钩提升负载，所述穿绳滑车通过提升缆绳3的多个绳股竖直移动。通过将提升缆绳3围绕联接到提升马达的提升绞盘7的柱体卷绕和展开，穿绳滑车2在悬臂10的方向上抬升并且在地面的方向上下降，其中多个滑轮用于传递提升缆绳3的运动。提升马达与控制/命令系统6物理连接和/或通信连接，该控制/命令系统控制提升缆绳3的卷绕和展开。

提升缆绳3的绳股附接到分配吊运车5，该分配吊运车能够在沿着悬臂11设置的轨道上从定位成最靠近桅杆10的后部行程终点位置X1到与悬臂11的末端相对应的前部行程终点位置水平地平移移动。轨道还由分配缆绳50构成，该分配缆绳50围绕分配绞盘8的柱体卷绕和展开，该分配绞盘8联接到由控制/命令系统6控制的分配马达，以实现卷绕或展开。滑轮也用于传递分配缆绳50的运动，使得分配吊运车5在前部行程终点位置和后部行程终点位置X1两个位置之间移动。

自动方法可以在自升式起重机1和顶部回转起重机1配备有简单穿绳(如图1以及图2和图4中所示的两个绳股)或配备有双重穿绳(四个绳股)的情况下实施。

当穿绳滑车2在悬臂10的方向上抬升时，基于由监测装置4对施加在提升缆绳3的绳股30上的力F的测量，通过自动方法来确定物理行程终点位置zphys。当穿绳滑车2邻接在分配吊运车5下方/抵靠该分配吊运车时，到达物理行程终点位置zphys，然后监测装置4测量力F的变化。

监测装置4与控制/命令系统6物理连接和/或通信连接，以便将测量的力F传递给控制/命令系统。依据力F的测量值，控制/命令系统6实施或不实施自动方法包括的并且稍后描述的各个阶段。提升缆绳3的绳股30上的力F由监测装置4测量并且被连续地/实时地传递到控制/命令系统6。

在所描述的实施例中，监测装置4是负载传感器，更精确地说是安装在返回系统上的量规销，该返回系统与用于传递提升缆绳3的卷绕运动或展开运动的滑轮中的一个相关联；量规销用于确定起重机1工作时从穿绳滑车2悬挂的负载的重量，并且测量被传递到命令控制系统6的扭力，自动方法从该扭力推导出施加在提升缆绳3的绳股上的力F。

如前所述，该实施例的优点是通过起重机1的控制/命令系统6基于由起重机基本上配备的负载传感器进行的测量来实施用于确定行程终点位置zphys的自动方法，使得该自动方法不需要装配和/或集成额外的外部系统来实行该自动方法。

该自动方法由起重机操作员在一天的开始时起动起重机1时而启动，优选地，在穿绳滑车2空载的情况下，以保证由监测装置4对提升缆绳3的绳股30上的力F的测量的准确性，此时力F仅由穿绳滑车2的自重引起，该穿绳滑车2的自重是恒定的，并且以便在穿绳滑车2和分配吊运车5接触的瞬间，通过在穿绳滑车2的吊钩20上悬挂负载而不对提升缆绳3施加不必要的过度张力，这在最坏的情况下可能导致缆绳断裂。此外，自动方法在分配吊运车5处于其后部行程终点位置X1的情况下开始。

在一种变型中，当起重机1起动时，自动方法可以自动启动，而不需要起重机操作员的干预，从而他不能违反用于校准穿绳滑车2的物理行程终点的程序。在启动自动方法之前，控制/命令系统6检查分配吊运车5是否处于其后部行程终点位置X1。如果分配吊运车没有处于其后部行程终点位置，则控制/命令系统控制分配绞盘8以在启动之前将分配吊运车5带回到后部行程终点位置X1。

参考图1和图3，自动方法从上升阶段P1开始，在图3的力变化曲线上在时刻t＝0处指示了上升阶段P1的开始。在上升阶段P1期间，穿绳滑车2以低于最小速度vmin的低速在悬臂11的方向上抬升，这是为了避免在穿绳滑车2必须与分配吊运车5接触时损坏穿绳滑车2和/或分配吊运车5或者甚至损坏悬臂11的元件。最小速度vmin是预定参数，其取决于所使用的起重机1的类型、所装配的速度驱动器、提升绞盘7和穿绳系统。

如前所述，假设抬升是在穿绳滑车2空载的情况下进行的，则绳股30上的力F仅取决于穿绳滑车2的自重。这就是为什么如图3中能够观察到的力F在P1上升阶段期间是恒定的。

参考图2和图3，当穿绳滑车2与分配吊运车5的下侧接触时，对应于变化曲线上的时刻t＝t1，监测装置4检测到绳股30上的力F的突然增加。这种突然增加对应于由穿绳滑车2施加在提升缆绳3中的过度张力，该穿绳滑车甚至被阻挡在分配吊运车5下方，试图继续上升，这种突然增加可以通过力F超过给定的力阈值，或者通过力的斜率的变化a超过给定的斜率值来表征，如该实施例中所示。在该检测之后，上升阶段P1停止。然后，穿绳滑车2处于物理行程终点位置zphys，该物理行程终点位置由起重机1存储，更精确地说，在该实施例中是由控制命令系统6的存储器存储。

参考图4和图5，在确定了物理行程终点位置zphys之后，自动方法继续进行计算步骤，在该计算步骤中，该自动方法使用物理行程终点位置zphys作为参考，以便计算最大行程终点位置zmax，该最大行程终点位置对应于当起重机1工作时在穿绳滑车2沿着悬臂11的方向升高时该穿绳滑车不能超过的高度极限。穿绳滑车的最大行程终点位置zmax由将其与物理行程终点位置zphys分开的安全距离dsec确定。安全距离dsec的值是预定义参数，其取决于所考虑的起重机1的类型。对于顶部回转起重机，所述安全距离被包括在80至100cm之间，而对于自升式起重机，所述安全距离被包括在40至80cm之间。有利地，如前所述，由于自动方法，安全距离dsec最终可以被减小。在该实施例中，最大行程终点位置zmax也由控制/命令系统6存储。

在计算步骤之后，自动方法实施下降阶段P2，在该下降阶段期间，穿绳滑车2以小于或等于最小速度vmin的下降速度沿地面方向从物理行程终点位置zphys下降到最大行程终点位置zmax。

在本发明的第一变型中，自动方法在下降阶段P2结束时结束。

在其他变型中，自动方法还可以通过继续使用物理行程终点位置zphys作为参考来计算其他位置，这些其它位置用于当穿绳滑车2在悬臂11的方向上升高以及当起重机11工作时建立穿绳滑车的不同速度调控区域。

因此，参考图5，自动方法可以计算：

-停止位置zstp，其位于最大行程终点位置zmax下方的停止距离dstp处，和/或

-减慢位置zslw，其位于停止位置zstp下方的减慢距离dslw处，和/或

-降速位置zdec，其位于减慢位置zslw下方的降速距离ddec处。

假设这三个位置距离最大行程终点位置zmax相对较远，则在自动方法的实施过程中，穿绳滑车2可以以大于最小速度vmin的下降速度下降以到达所述三个位置。

所有这些位置也可以例如由起重机1的控制/命令系统6的存储器存储，以便在起重机的活动(或工作)的周期期间使用，从而以安全的方式控制穿绳滑车2的上升。

降速距离ddec对应于降速区域DEC

减慢距离dslw对应于减慢区域SLW。

停止距离dstp对应于停止区域STP。

因此，当穿绳滑车2依次进入降速区域DEC、减慢区域SLW以及最终进入停止区域STP时，穿绳滑车2朝向悬臂11的上升速度v由起重机1的提升限制器调控，更精确地说是逐渐降低。当穿绳滑车2位于降速位置下方时，该穿绳滑车可以以最大速度vmax升高。

被包括在最大行程终点位置zmax和物理行程终点位置zphys之间的安全距离dsec对应于安全停止区域STPsec。如前所述，当起重机1工作时，该安全停止区域STPsec是禁止区域，穿绳滑车2不得进入该区域。

应当注意的是，一旦确定了停止位置zstp、减慢位置zslw和降速位置zdec，则穿绳滑车2可以以最大速度vmax在地面的方向上下降，而不管该穿绳滑车位于哪个区域，因此安全停止区域STPsec除外。

Claims (15)

1.一种用于确定起重机(1)的穿绳滑车(2)的物理行程终点位置(zphys)的自动方法，所述穿绳滑车能够借助于提升缆绳(3)在上升和下降时移动，所述穿绳滑车(2)由所述提升缆绳(4)从分配吊运车(5)悬挂，所述自动方法包括所述穿绳滑车(2)的上升阶段(P1)，在所述上升阶段期间，所述提升缆绳(3)的绳股(30)上的力(F)由监测装置(4)测量，所述物理行程终点位置(zphys)是根据所述提升缆绳(3)的绳股(30)上的力(F)的变化而到达和确定的，所述物理行程终点位置对应于所述穿绳滑车(2)与所述分配吊运车(5)物理接触的位置。

2.根据权利要求1所述的自动方法，其中，所述物理行程终点位置(zphys)由所述提升缆绳(3)的绳股(30)上的力(F)的增加来确定。

3.根据权利要求2所述的自动方法，其中，所述提升缆绳(3)的绳股(30)上的力(F)的增加是由所述力(F)超过给定的力阈值或者所述力(F)的斜率的变化(a)超过给定的斜率值来表征的。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的自动方法，其中，所述上升阶段(P1)在所述穿绳滑车(2)空载的情况下进行。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的自动方法，其中，所述上升阶段(P1)以低于最小速度(vmin)的上升速度(v)进行。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的自动方法，其中，只要到达并且确定了所述物理行程终点位置(zphys)，就停止所述上升阶段(P1)。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的自动方法，其中，所述监测装置(4)是安装在所述起重机(1)上的负载传感器，以便能够测量所述穿绳滑车(2)的自重。

8.根据权利要求7所述的自动方法，其中，所述负载传感器是安装在用于使所述提升缆绳(3)返回的系统(3)上的量规销。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的自动方法，其包括计算所述穿绳滑车(2)的最大行程终点位置(zmax)的步骤，所述最大行程终点位置位于所述物理行程终点位置下方的预定的安全距离(dsec)处。

10.根据权利要求9所述的自动方法，其中，所述安全距离(dsec)被包括在40至100cm之间。

11.根据权利要求9或10所述的自动方法，其中，一旦到达并且确定了所述物理行程终点位置(zphys)，所述穿绳滑车(2)就会下降，直到所述穿绳滑车到达所述最大行程终点位置(zmax)。

12.根据权利要求9至11中任一项所述的自动方法，其中，所述最大行程终点位置(zmax)是在所述起重机(1)工作时不被所述穿绳滑车(2)超过的最大位置。

13.根据前述权利要求中任一项所述的自动方法，其中，所述自动方法是在起动所述起重机(1)时、在移动负载的任何工作之前进行的。

14.根据前述权利要求中任一项所述的自动方法，其中，所述自动方法能够在所述起重机(1)的活动的两个周期之间重复。

15.根据前述权利要求中任一项所述的自动方法，其中，所述自动方法在被包括在所述起重机中的控制/命令系统(6)中实施，所述控制/命令系统(6)至少联结到与所述提升缆绳(3)联接的提升绞盘(7)并且联结到所述监测装置(4)。