CN117366388B - 一种泡沫球管道内检测器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种泡沫球管道内检测器,涉及管道内检测技术领域，包括密封筒体和安装在密封筒体上的前端组件，前端组件包括安装在密封筒体上的前端皮碗以及从前端皮碗向后延伸的多个检测组件，多个检测组件沿密封筒体的圆周方向均匀间隔排布，且相邻两个检测组件之间及检测组件与密封筒体之间均填充有发泡层。每个检测组件包括沿密封筒体长度方向错位布置的多个传感器，同一组中的多个传感器共同封装在同一外壳内，外壳为聚氨酯材质，且多个检测组件上的多个传感器共同覆盖整个圆周方向。本发明通过借鉴泡沫球清管器的外形以及大变形量的优点，采用聚氨酯加发泡层的组合结构，保证了传感器的密封性以及大变形的压缩空间。

Description

一种泡沫球管道内检测器

技术领域

本发明涉及管道内检测技术领域，具体而言，涉及一种泡沫球管道内检测器。

背景技术

油气管道安全运行需要依靠管道维护及安全检测，管道维护通常依靠定期的清管作业，一般是利用泡沫球或其他形式的清管器，将管道内的杂质和积蜡清理干净；安全检测则通常有管道变形检测及管道智能内检测。对于管道内检测技术，管道业主最关心的主要是设备的通过性以及缺陷的检出能力，而油气田集输管道不仅分布范围广，并且具有管径小、发球装置多样、管道弯头小等多种特点。泡沫球清管器由于尺寸小，变形空间大，通过性好，但若作为一种最常用的清管器被使用在小管径管道中进行内检测，则常用的漏磁检测技术很难实施，同时，由于设备需要强磁铁将管道进行饱和磁化，因此很难布局下复杂的结构。

申请号为 201120511044.2的发明中公开了一种检测输油管道泄漏的球形内检测器，该球形内检测器，包括球形承压铝壳体及铝壳体内的电子装置，球形承压铝壳之外是聚氨酯泡沫层，其上开设上大下小的锥形孔，所述的球形承压铝壳体是由两个半球铝壳体以子口对接并通过螺钉紧固构成，在其中一个半球铝壳体的半球顶点处开设制有螺纹的连通孔，与该连通孔密封配合的是密封头，在该半球铝壳体内，与壳体内壁上的凸台并以螺钉连接设置接口电路板与核心电路板，在接口电路板上设置电子器件，电子器件包括Mini USB接口以及上电和断电机械开关、状态指示灯；在核心电路板上设置有ARM处理器，与该处理器连接的电子器件是：IMU惯性测量单元、A/D模数转换器、晶体振荡器、USB接口、SDRAM内存、NAND Flash存储器和Micro SD存储卡，其中在A/D模数转换器之前依次是抗混叠低通滤波器、前置放大器和驻极体电容传声器；接口电路板与核心电路板通过芯排线实现电气连接；在另一个半球铝壳内设置有与铝壳内壁以螺钉连接的电源电路板，在该电路板上设置有可充电锂电池及电源模块；电源电路板通过芯排线与另一半球铝壳内的核心电路板实现电气连接，并向整体电子装置供电。该检测器不具备搭载漏磁、涡流、超声传感器的能力，且采用IMU惯性测量单元进行定位，由于IMU惯性测量单元的精度漂移问题，使最终解算出来的定位数据通常并不准确。

文献《泡沫涡流内检测技术研究与应用》中介绍了一款用于海管PIG阀的的泡沫涡流内检测器，该文献中并未对检测器的具体结构进行描述，仅对检测器的尺寸进行了介绍，具体的，尺寸为直径260mm，长度345mm，但从文献中并未介绍检测器的具体结构。

申请号为202210519567.4的发明专利中公开了一种管道多节球形内检测器，包括至少两个并排设置的球形结构，所述球形结构的直径等于管道的直径，任意相邻两个所述球形结构之间均通过柔性连接件连接；缺陷检测装置，所述缺陷检测装置设置于所述球形结构内部，所述缺陷检测装置用于检测所述管道的结构缺陷；缺陷定位装置，所述缺陷定位装置设置于所述球形结构内部，所述缺陷定位装置用于确定所述结构缺陷的位置；供电装置，所述供电装置设置于所述球形结构内部，所述缺陷检测装置和所述缺陷定位装置均与所述供电装置电连接。该检测器搭载了裂纹检测机构和低频电磁探头，外部采用聚氨酯材料封装成型，缺陷定位装置采用的是惯性测量单元，即IMU惯性测量单元，即，该IMU惯性测量单元同样存在精度漂移，导致最终解算结果不准确的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种泡沫球管道内检测器，通过借鉴泡沫球清管器的外形以及大变形量的优点，采用聚氨酯加发泡层的组合结构，保证了传感器的密封性以及大变形的压缩空间。

为实现本发明目的，采用的技术方案为：一种泡沫球管道内检测器，包括密封筒体和安装在密封筒体上的前端组件，前端组件包括安装在密封筒体上的前端皮碗以及从前端皮碗向后延伸的多个检测组件，多个检测组件沿密封筒体的圆周方向均匀间隔排布，且相邻两个检测组件之间及检测组件与密封筒体之间均填充有发泡层；每个检测组件包括沿密封筒体长度方向延伸的外壳和封装在外壳内的传感器，外壳为聚氨酯材质，多个检测组件中的传感器共同覆盖整个圆周方向。

进一步的，每个所述检测组件中的传感器至少一个，同一检测组件中的多个传感器沿密封筒体长度方向错位布置。

进一步的，所述传感器为漏磁传感器或涡流传感器或超声传感器。

进一步的，还包括安装在密封筒体上的里程轮组件，所述里程轮组件位于密封筒体侧面，且发泡层上还预留有与里程轮组件对应的缺口。

进一步的，所述里程轮组件为多个，多个里程轮组件沿密封筒体的圆周方向均匀间隔排布。

进一步的，所述里程轮组件包括弹簧、摆臂和轮组件，所述密封筒体还安装有用于铰接弹簧和摆臂的凸台，且摆臂呈L型，摆臂的内端与弹簧连接，轮组件安装在摆臂的外端。

进一步的，所述凸台为L型，摆臂的弯折处铰接在凸台的垂直部，弹簧铰接在凸台的水平部。

进一步的，所述里程轮组件中的弹簧为两个，两个弹簧分别位于摆臂两侧。

进一步的，所述摆臂的外端还开设有安装槽，轮组件转动安装在安装槽内。

进一步的，所述摆臂的一侧安装有端盖，摆臂的另一侧安装有衬套，且轮组件的两端分别转动安装在端盖和衬套内；所述轮组件支承在衬套内的一端还嵌装有磁铁感应器，摆臂上安装有与磁铁感应器耦合的旋转编码器。

进一步的，所述密封筒体为钢性材质。

进一步的，所述密封筒体内还安装有电池组和数据处理模块，电池组、传感器、旋转编码器均与数据处理模块电连接。

进一步的，管道内检测器还包括用于测绘检测器运行轨迹及姿态的IMU模块，IMU模块与数据处理模块电连接。

本发明的有益效果是：

本发明借鉴泡沫球清管器的外形以及大变形量的优点，采用聚氨酯加发泡层的组合结构，聚氨酯可以起到承受水压、气压，保护检测器，提高耐磨性，发泡材料可提供辅助支撑及耐磨能力，保证了传感器的密封性以及大变形的压缩空间；同时，通过将现有技术中两组错位排布的检测探头设置在同一圆周方向的多个检测组件中，在保证管道被检测器全面覆盖的同时大大减小了检测组件所占用的空间，从而使检测器的长度可大大缩短，使本发明不仅能使用于小管径管道，还能顺利地通过发球阀形式的装置和弯头小的管道。

通过在发泡层上预留与里程轮组件对应的缺口，并将里程轮组件安装在密封筒体侧壁，从而可极大节省检测器的轴向长度，以适应发球阀形式的装置和弯头小的管道。

本发明在使用过程中可通过采用IMU模块对检测器运行轨迹及姿态进行测绘，并通过旋转编码器对轮组件的转动圈数进行检测，通过IMU模块于旋转编码器共同配合，使里程检测精度大大提高。

本发明中密封筒体通过采用钢性材质，在保证密封筒体结构强度的同时使密封筒体的密封作用更好，有效保护安装在密封筒体内的电子系统，使本发明的平直得到保证。

附图说明

附图示出了本发明的示例性实施方式，并与其说明一起用于解释本发明的原理，其中包括了这些附图以提供对本发明的进一步理解，并且附图包括在本说明书中并构成本说明书的一部分。

图1是本发明提供的泡沫球管道内检测器的结构示意图；

图2是本发明提供的泡沫球管道内检测器的剖面示意图；

图3是轮组件的结构示意图。

附图中标记及相应的零部件名称：

1、密封筒体，2、前端皮碗，3、检测组件，4、电池组，5、数据处理模块，6、里程轮组件，7、凸台，8、发泡层；

31、外壳，32、传感器；

61、弹簧，62、摆臂，63、安装槽，64、端盖，65、衬套，66、轮组件，67、磁铁感应器，68、旋转编码器。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于解释相关内容，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本发明。

如图1、图2所示，本发明提供了一种泡沫球管道内检测器，包括密封筒体1和安装在密封筒体1上的前端组件，前端组件包括前端皮碗2和多个检测组件3，前端皮碗2呈碗盖状，多个检测组件3沿密封筒体1的圆周方向间隔排布，且多个检测组件3与前端皮碗2为一体结构，多个检测组件3后端向密封筒体1后端延伸。相邻两个所述检测组件3之间、检测组件3与密封筒体1之间均填充有发泡层8，为了避免位于检测组件3与密封筒体1之间的发泡层8对检测组件3摆动造成阻碍从而影响对管道的检测，位于检测组件3与密封筒体1之间的发泡层8在设置时可使发泡层8的长度小于检测组件3的长度，当然，在位于检测组件3与密封筒体1之间的发泡层8的长度不超过检测组件3长度的情况下，该发泡层8的具体长度可根据实际情况进行调整。同时需要注意的是，填充在相邻两个检测组件3之间的发泡层8在设置时，需保证该发泡层8的高度不能超过检测组件3的外表面，避免因发泡层8支撑在检测组件3与管道内壁之间而使检测组件3与管道内壁之间的间距增大，使检测组件3与管道内壁的贴合效果得到保证。

在本发明中，发泡层8采用高发泡率材料，使发泡材料填充在检测组件3与密封筒体1之间、相邻两个检测组件3之间后能形成致密的发泡层8，起支撑检测器及提供过盈量的作用，具有高耐磨、抗撕裂能力强的特点。

每个所述检测组件3包括沿密封筒体1长度方向间隔排布的多个传感器32，同一个检测组件3中的多个传感器32在沿封筒体长度方向间隔排布的同时沿密封筒体1的圆周方向依次错位排布，同时，同一个检测组件3中的多个传感器32共同封装在一个外壳31内。由于，同一个检测组件3中的多个传感器32沿密封筒体1的长度方向和密封筒体1的长度方向均呈错位排布，因此，用于封装同一个检测组件3中多个传感器32的外壳31为弯曲状，且外壳31用于包裹传感器32部分的宽度大于外壳31上连接相邻两个传感器32之间的部分的宽度，即，外壳31两端的宽度大于外壳31中部的宽度。

为了保证检测组件3的耐磨性、弹性以及对传感器32耐压性、密封性，外壳31采用聚氨酯材质；同时，由于检测器中的皮碗在保证与管道内壁密封的同时也需保证其耐磨性和弹性，因此，本发明中的前端皮碗2也可采用聚氨酯材质，使前端组件在生产加工时，前端皮碗2和多个检测组件3可一体成型，使去前端组件的生产更加方便快速。在本发明中，为了保证对管道的检测精度，本发明中的多个检测组件3在布置时需保证多个检测组件3上的多个传感器32能共同覆盖管道的整个圆周方向，避免管道出现漏检。

本发明中，检测组件3、相邻两个检测组件3之间的发泡层8在设置时，多个和检测组件3共同围成的圆环直径与该发泡层8的直径需保证具有3%-5%管道内径过盈量，不仅能保证检测组件3与管道内壁之间的贴合，还可保证发泡层8与管道内壁之间的密封性和摩擦效果，使本发明在长距离检测时也不会产生串气的问题。本发明中采用一体式成型的检测组件3，使本发明在生产时先根据管道规格设计好探头数量，一次性完成传感器32在聚氨酯材质内的灌封成型，实现对传感器32的密封保护。

在本发明中，通过将现有技术（例如申请号为：202110930910.X）中沿密封筒体1长度方向间隔交错排布的多个检测组件3中的传感器32共同集成在同一个检测组件3中，使密封筒体1上只需安装一圈检测组件3即可覆盖整个管道圆周方向，使检测组件3的布局更加紧凑，减少了径向空间的需求（不需要设置向外倾斜方向的张角），轴向间距也明显减小（检测组件3没有斜支撑段），可适用于小管径管道（比如6寸及以下管道）及检测器长度有限制的检测工况，明显提高了检测器的径向变形空间和通过性；同时，本发明也可用于大直径管道，比如长距离检测时，为避免因皮碗磨损导致的串气，本发明可以有效解决这个问题。

在本发明中，每个所述检测组件3中的传感器32为两个，同一检测组件3中的两个传感器32呈前后交错布置，在实现对管道的全面覆盖检测的同时，进而使检测组件3的长度能达到最短，从而可缩短检测器的整个长度，使检测器更加小巧，进一步满足发球阀形式的装置和弯头小的管道。当然，在需要的情况下，同一检测组件3中的传感器32也可为三个、四个等。

在本发明中，在保证多个检测组件3上的传感器32能覆盖整个管道内壁的情况下，每个检测组件3中的传感器32也可为一个，此时，每个检测组件的长度可相同也可不同，但此时的多个检测组件3需被分为多组，同一组中的多个检测组件3的长度相同，同一组中的多个检测组件3沿密封筒体1的圆周方向均匀间隔排布，且相邻两组检测组件3中的传感器32沿密封筒体1的圆周方向错位排布。

所述传感器32为漏磁传感器32或涡流传感器32或超声传感器32，传感器32的具体选择可根据所需的检测方法进行选择。

本发明提供的泡沫球管道内检测器还包括安装在密封筒体1上的里程轮组件6，里程轮组件6不仅用于检测检测器的位移，还用于对密封筒体1的后端进行支撑，避免检测器在管道内产生倾斜，保证密封筒体1的中心轴线与检测器的中心轴线在同一直线上。所述里程轮组件6位于密封筒体1侧面，里程轮组件6在安装时，每个里程轮组件6均与相邻两个检测组件3之间的间隙对应，使里程轮组件6与检测组件3不会产生碰撞，同时，发泡层8上还预留有与里程轮组件6对应的缺口，从而保证里程轮组件6的收拢和张开。

在管道内检测中涉及到的发球装置通常有两种，一是发球筒装置，二是发球阀装置；通常发球筒装置允许检测器的长度较长，而发球阀装置由于结构原因，要求检测器长度不能超过阀芯的内部可旋转尺寸，因此，当涉及到阀球阀装置时会要求检测器的长度必须适合装入发球阀，该长度非常有限。如申请号为202110930910.X的发明专利中将里程轮安装在筒体尾部，这种检测器结构是针对较大尺寸的管道而设计（通常指8寸及以上），可允许设备（发球筒装置或发球阀装置）有较长的长度；因此，将里程轮组件6安装在筒体尾部不会影响设备装入发球装置以及弯头的通过性，但油气田集输管道存在大量利用发球阀清管的工况，此时，尾部安装里程轮导致设备长度过长就无法适用。本发明中通过将里程轮组件6安装再密封筒体1侧面上，可明显减小设备整体长度，使设备适应发球阀装置的尺寸限制。本发明中的密封筒体1的横截面呈矩形，此时密封筒体1相当于现有技术中的筒体呈扁平状，尽量减小了密封筒体1的尺寸，给里程轮组件6中的轮组件66变形留出更大空间；当然，密封筒体1横截面也可设置为圆形或其他异形结构。

所述里程轮组件6为三个，三个里程轮组件6沿密封筒体1的圆周方向均匀间隔排布，使检测器在前进过程中，三个里程轮组件6检测出的里程数据可相互进行校准，从而取有效的里程数据，使里程数据更加准确。当然，本发明中里程轮组件6的具体数量可以根据实际情况进行选择，例如，里程轮组件6为一个、两个、三个等。

如图2、图3所示，所述里程轮组件6包括弹簧61、摆臂62和轮组件66，具体的，为了里程轮组件6的安装，密封筒体1上还具有用于铰接安装弹簧61和摆臂62的凸台7，摆臂62呈L型，摆臂62靠近密封筒体1的一端为摆臂62的内端，摆臂62远离密封筒体1的一端为摆臂62的外端，摆臂62的弯折处转动安装在凸台7上，而摆臂62的内端与弹簧61连接，弹簧61的另一端铰接在凸台7上，且轮组件66安装在摆臂62的外端。通过弹簧61拉动摆臂62的内端，使摆臂62的外端向密封筒体1的半径方向延伸，当检测器送入到管道内时，由于轮组件66距离筒体中心的距离大于管道的半径，且摆臂62可进行摆动，因此，可通过使摆臂62的外端向密封筒体1摆动，使轮组件66与密封筒体1中心的距离与管道半径适配，使轮组件66压紧在管道内壁上，从而使检测器在管道内稳定前进。

所述凸台7为L型，凸台7与密封筒体1贴合的部分为凸台7的水平部，凸台7垂直于密封筒体1的部分为凸台7的垂直部，摆臂62的弯折处铰接在凸台7的垂直部，弹簧61远离摆臂62的一端铰接在凸台7的水平部，不仅便于摆臂62与弹簧61的安装，且避免因摆臂62与弹簧61的安装对密封筒体1的密封性造成影响。

所述里程轮组件6中的弹簧61为两个，两个弹簧61分别位于摆臂62两侧，使摆臂62在摆动过程中由两个弹簧61共同配合实现拉紧，使轮组件66压紧在管道内壁上的效果更好，从而保证轮组件66在旋转时，旋转编码器68记录旋转脉冲数，最后通过计算获得行进里程值，使里程检测精度更高。

所述摆臂62的外端还开设有安装槽63，安装槽63位于摆臂62外端的端面上，而轮组件66转动安装在安装槽63内，不仅使轮组件66的安装结构更加简单，且使轮组件66的安装更加美观。

所述摆臂62外端的一侧安装有端盖64，端盖64上具有向安装槽63内延伸的套筒，而摆臂62外端的另一侧安装有衬套65，衬套65的内端延伸至安装槽63内，轮组件66的一端转动安装在端盖64上的套筒内，轮组件66的另一端转动安装在衬套65内，使轮组件66的两端得到支撑，使轮组件66的安装更加简单；同时，轮组件66支承在衬套65内的一端端面上还嵌装有磁铁感应器67，摆臂62上安装有与磁铁感应器67耦合的旋转编码器68，旋转编码器68与数据处理模块5电连接，使旋转编码器68检测的里程数据传输给数据处理模块5进行分析处理。为了对旋转编码器68进行保护，旋转编码器68外还罩设有保护罩。

所述密封筒体1为钢性材质，不仅保证了密封筒体1的强度，且保证了密封筒体1的密封性，对安装在密封筒体1内的数据处理模块5提供更好的保护。

所述密封筒体1内还安装有电池组4和数据处理模块5，电池组4、传感器32、旋转编码器68均与数据处理模块5电连接，使电池组4为传感器32、旋转编码器68、数据处理模块5供电，而传感器32、旋转编码器68采集的数据则在传输给数据处理模块5后，通过数据处理模块5进行分析、处理后进行储存，后续将储存的数据导出到中控机后再进行下一步处理；或通过数据处理模块5进行分析、处理后采用无线传输的方式传输给中控机，通过中控机再进行下一步处理。

泡沫球管道内检测器还包括用于测绘检测器运行轨迹及姿态的IMU模块，IMU模块与数据处理模块5电连接，IMU模块在对检测器运行轨迹及姿态测绘后将数据传输给数据处理模块5，数据处理模块5进行分析、处理，并在分析处理后与接收到的里程数据相互校准，将校准结果进行储存，后续将储存的数据导出到中控机后再进行下一步处理。

本发明在需要使用时，将本发明放入到管道内，检测组件3和位于检测组件3之间的发泡层8与管道内壁贴合，通过向管道后端通入液流，液流推动检测器前进，检测器在前进的同时，传感器32对管道内壁进行检测，并将检测的数据传输给数据处理模块5进行分析处理；而检测器在前进的过程中，通过轮组件66与管道内壁摩擦配合，检测器在前进的同时轮组件66进行转动，轮组件66在转动的过程中，通过磁铁感应器67与旋转编码器68耦合，旋转编码器68检测出轮组件66的转动圈数，将检测的转动圈数传输给数据处理模块5进行分析处理，从而计算出检测器的前进距离，得出检测器在管道内的位置，使传感器32测出管道具有损伤时可得知管道损伤的具体位置；同时，IMU模块对检测器运行轨迹及姿态进行测绘，并将测绘的数据传输给数据处理模块5，数据据处理模块进行分析、处理，数据处理模块5将分出、处理后的里程数据与IMU模块的测绘数据进行相互校准，将校准结果进行储存，后续将储存的数据导出到中控机后再进行下一步处理。

在本发明中，在对里程轮组件6进行设计时，可尽量减小里程轮组件6的尺寸，从而使本发明的结构更加可能的减小。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例/方式”、“一些实施例/方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例/方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例/方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例/方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例/方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例/方式或示例以及不同实施例/方式或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

本领域的技术人员应当理解，上述实施方式仅仅是为了清楚地说明本发明，而并非是对本发明的范围进行限定。对于所属领域的技术人员而言，在上述公开的基础上还可以做出其它变化或变型，并且这些变化或变型仍处于本发明的范围内。

Claims (2)

1.一种泡沫球管道内检测器，其特征在于，包括密封筒体(1)和安装在密封筒体(1)上的前端组件，前端组件包括安装在密封筒体(1)上的前端皮碗(2)以及从前端皮碗(2)向后延伸的多个检测组件(3)，前端皮碗(2)和多个检测组件(3)一体成型，多个检测组件(3)沿密封筒体(1)的圆周方向均匀间隔排布，且相邻两个检测组件(3)之间及检测组件(3)与密封筒体(1)之间均填充有发泡层(8)；每个检测组件(3)包括沿沿密封筒体(1)长度方向延伸的外壳(31)和封装在外壳(31)内的传感器(32)，外壳(31)为聚氨酯材质，多个检测组件(3)中的传感器(32)共同覆盖整个圆周方向每个所述检测组件(3)中的传感器(32)至少为一个，同一检测组件(3)中的多个传感器(32)沿密封筒体(1)长度方向错位布置，且同一个检测组件(3)中的多个传感器(32)共同封装在一个外壳(31)内，用于封装同一个检测组件(3)中多个传感器(32)的外壳(31)为弯曲状，且外壳(31)用于包裹传感器(32)部分的宽度大于外壳(31)上连接相邻两个传感器(32)之间的部分的宽度；

还包括安装在密封筒体(1)上的里程轮组件(6)，所述里程轮组件(6)位于密封筒体(1)侧面，且每个里程轮组件(6)均与相邻两个检测组件(3)之间的间隙对应，发泡层(8)上还预留有与里程轮组件(6)对应的缺口；所述里程轮组件(6)为多个，多个里程轮组件(6)沿密封筒体(1)的圆周方向均匀间隔排布；

所述里程轮组件(6)包括弹簧(61)、摆臂(62)和轮组件(66)，所述密封筒体(1)还安装有用于铰接弹簧(61)和摆臂(62)的凸台(7)，且摆臂(62)呈L型，摆臂(62)的内端与弹簧(61)连接，轮组件(66)安装在摆臂(62)的外端；所述凸台(7)为L型，摆臂(62)的弯折处铰接在凸台(7)的垂直部，弹簧(61)铰接在凸台(7)的水平部；所述里程轮组件(6)中的弹簧(61)为两个，两个弹簧(61)分别位于摆臂(62)两侧；所述摆臂(62)的外端还开设有安装槽(63)，轮组件(66)转动安装在安装槽(63)内；所述摆臂(62)的一侧安装有端盖(64)，摆臂(62)的另一侧安装有衬套(65)，且轮组件(66)的两端分别转动安装在端盖(64)和衬套(65)内；所述轮组件(66)支承在衬套(65)内的一端还嵌装有磁铁感应器(67)，摆臂(62)上安装有与磁铁感应器(67)耦合的旋转编码器(68)。

2.根据权利要求1所述的泡沫球管道内检测器，其特征在于，所述密封筒体(1)内还安装有电池组(4)和数据处理模块(5)，电池组(4)、传感器(32)、旋转编码器(68)均与数据处理模块(5)电连接；管道内检测器还包括用于测绘检测器运行轨迹及姿态的IMU模块，IMU模块与数据处理模块(5)电连接。