CN117361832A - 低电耗污泥深度脱水干化处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种低电耗污泥深度脱水干化处理工艺，属于污泥处理领域。本发明对含水率为75~90%的污泥定量输送和分配，将污泥均匀地摊铺在污泥包衣上并通过特制的滤板包裹，形成污泥包裹，接着通过定型、整定后对污泥包裹利用液压进行高压深度脱水，然后利用热水对泥饼加热至一定温度并在一定的真空度下汽化泥饼中的水分，进一步干化污泥至含水率35%。干化后的污泥经过污泥和包衣分离后完成污泥深度脱水干化处理，包衣和滤板进入下一循环再利用。在不外加药剂前提下，将污泥深度脱水干化至所需含水率，并达到进一步降低处理能耗的目的，进一步提高了污泥脱水效率，并提高了滤布使用效率，缩短了滤布清洗周期。

Description

低电耗污泥深度脱水干化处理工艺

技术领域

本发明涉及一种污泥脱水干化处理工艺，属于污泥处理领域。

背景技术

我国市政污水处理厂每处理10000m³污水会产生含水率为80%的污泥泥饼5~8吨。随着我国城镇化的推进和污水处理设施的完善，数据显示，至2020年，我国城镇污水处理规模超过2亿吨/天，位居世界第一，由此产生的污泥量突破6000万吨/年（以含水率80%计）。污泥的最终处置包括土地利用、填埋以及焚烧等方式。由于天量的污泥产量，加上土地资源紧缺和土地利用限制，使得污泥焚烧处置被认为是污泥处置的终极方式。

污泥的含水率的大小与污泥焚烧所消耗的热能和碳排放量直接相关。在碳达峰、碳中和的双碳战略目标下，迫切需要将污泥泥饼的含水率进行深度脱水、干化，污泥泥饼含水率从80%降低到35%以下，使得污泥能够自持燃烧并降低污泥深度脱水、干化的碳排放量。

作为现有技术的污泥深度脱水工艺主要包括隔膜厢式脱水工艺和电渗透深度脱水工艺。前者需要投加固体颗粒或者铁系无机盐对污泥进行改性，是一种增量减容的技术，并且外加物对焚烧设备产生一定的损伤。后者耗电量非常大（达70~150kw.h/t），难于推广实施。

作为现有技术的污泥干化工艺主要包括圆盘干化、桨叶干化以及太阳能干化等。圆盘干化和桨叶干化需要消耗大量的能源，平均每蒸发一吨水分需要消耗蒸汽1.1~1.3吨。太阳能干化占地面积很大，水分蒸发强度仅约为0.08~0.1kg/(m².h)，受所在地太阳辐射强度影响巨大，干化效果不稳定。

授权公告号为CN112607995B的中国授权发明专利公开了“一种污泥连续脱水系统”，它包括进料装置、预脱水装置、深度脱水装置和排泥装置；污泥经管道输送至所进料装置，进料装置将污泥均匀分布于两层滤布中，进料装置将包裹污泥的两层滤布折叠送入工位缸，作为工位缸中的物料；移动工位缸至预脱水装置；预脱水装置通过低吨位液压机对工位缸中的物料进行榨压及保压；移动工位缸至深度脱水装置；深度脱水装置通过高吨位液压机对工位缸中的物料再次进行榨压及保压；移动工位缸至排泥装置；排泥装置对工位缸中的污泥和滤布进行分离，分离后的两层滤布被回收，分离后的污泥被传动至指定位置。通过上述系统提高了系统的自动化程度、提高了脱水性能，可有效降低不同类型污泥脱水成本。

该专利技术主要存在以下缺陷：第一、需要投加破壁剂，比如其说明书第[0070]段记载“投加生物酶破壁剂”。外加破壁剂不仅导致减容增量，实际上增加了污泥的质量，污泥破壁后产生的污水浓度更高，处理难度大并且降低了所产泥饼的有机质含量，降低了后续焚烧处置等的热值，并且增加了运行成本和污泥最终处置的成本。第二、使用滤布卷筒。滤布卷筒要求一个整张的滤布卷成筒，运行时如果局部破损会导致整张滤布不能使用，大大增加了滤布更换的成本。污泥包裹的上下均为滤布，当其中的一层滤布破损后，直接影响系统的出泥含水率。第三、仅有脱水功能，含水率最低45%，比如其说明书第[0077]段记载“污泥泥饼含水率降至45%”，第[0087]段记载“污泥泥饼含水率降至50%”。目前，污泥处置的最终途径大部分为焚烧，包括电厂燃煤锅炉的掺烧，要求污泥的含水率在35%左右。该发明的污泥还要经过污泥干化系统的二次处理，不能一次性达到要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种低电耗污泥深度脱水干化处理工艺，第一、在不外加药剂前提下，将市政污水厂含水率75~90%的污泥深度脱水干化至含水率35%，并达到进一步降低处理能耗的目的；第二、进一步提高污泥脱水效率；第三、提高滤布使用效率，缩短滤布清洗周期。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

低电耗污泥深度脱水干化处理工艺，包括依次进行的如下步骤：湿污泥输送分配、污泥定量摊铺包裹、定型、深度脱水、污泥干化以及泥饼与污泥包衣分离，所述湿污泥输送分配步骤中，将污水厂含水率为75%~90%的湿污泥输送并分配到污泥定量摊铺包裹区域；所述污泥定量摊铺包裹步骤中，将污泥包衣展开，布泥框移动至污泥包衣的正上方，向布泥框内布入污泥，刮去超出布泥框上端口的污泥，撤除布泥框后将污泥包衣四周翻起，翻起部位包覆污泥的四个侧面并且部分包覆污泥的上端面，污泥的上端面中心留有未包覆部位，将滤板压在污泥的正上方并覆盖所述未包覆部位，得到污泥包裹；将多个污泥包裹竖直方向堆叠在一起构成为污泥包裹堆；其中向布泥框内布入污泥过程中，利用污泥称重机构将每框布泥量控制在设定质量范围和厚度范围内以确保得到的污泥包裹厚度在25~35mm范围内；所述定型步骤中，采用施压设备自上而下向所述污泥包裹堆施加压力并保压；所述深度脱水步骤中，采用施压设备自上而下向包裹堆施加脱水所需压力；所述污泥干化步骤中，在深度脱水步骤完成后，泄压，使污泥包裹处于松弛状态，然后加装污泥包裹堆封闭壳体将所述污泥包裹堆置于封闭空间内，向每一个污泥包裹内通入加热介质对污泥包裹实施加热的同时，将污泥包裹堆封闭壳体内抽至负压状态，将污泥干化至所需含水率；所述泥饼与污泥包衣分离步骤中，将干化后的污泥包裹堆转入泥饼分离区，首先向包裹堆内鼓风，增大污泥包衣、滤板与污泥饼之间的空隙；之后移走滤板，通过真空吸住作为污泥包衣的滤布打开污泥饼上端面三个边的滤布，真空吸住上端面第四边的滤布，连同污泥饼拖拽回污泥定量摊铺包裹区域并将污泥饼翻转180°，将污泥泥饼从包衣上刮除，实现滤布正反面交替循环利用。

优选地，所述定型步骤中，定型后利用扫描设备对污泥包裹堆扫描；要求每个污泥包裹的厚度在20~30mm范围以内，超出设定范围的发出警报并将其剔除。

优选地，所述深度脱水步骤中，油缸首先按照阶段式提升压强法将过滤压力由油缸通过盖板传递给污泥包裹堆，直至达到额定压强值；达到额定压强值后保压，保压过程中当过滤压强降低时，将过滤压强提升恢复到额定压强值，直至达到设定脱水率。

优选地，所述污泥干化步骤中，利用水源热泵从污水厂排放中的尾水中提取低品位热源并转化成热水作为所述加热介质。

优选地，所述滤板具有若干个上下贯通的通气孔，它的上下侧面分别设置有若干个导液凸起，若干个所述导液凸起之间形成导液流道；所述滤板内部还设置有一端带有加热介质进口管、另一端带有加热介质出口管的加热介质流道；所述污泥包裹堆封闭壳体带有气压平衡阀、真空表和湿度计；所述污泥包裹堆封闭壳体内安装有加热介质进口总管和加热介质出口总管；污泥包裹堆封闭壳体内每一个污泥包裹的加热介质进口管和加热介质出口管分别连接所述加热介质进口总管和加热介质出口总管；所述污泥包裹堆封闭壳体连接有抽真空管，所述抽真空管通过气管连接真空设备；从所述抽真空管抽出的水汽进入冷凝水容器。

进一步优选地，当湿度计的读数低于10%且冷凝水容器内的冷凝水增量为零或增量趋近于零时，加热介质停止进入；打开气压平衡阀；当真空表读数为零时，将污泥包裹堆封闭壳体打开。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

第一、本发明采用纯物理脱水，不外加药剂，利用水源热泵提取污水厂排放的尾水的热量，不消耗外加热源，采用本发明方法的综合能耗比（COP）达到2.89，电耗更低。利用本发明方法可将市政污水厂含水率75~90%的污泥深度脱水干化至含水率35%。

第二、采用深度脱水和干化一体化设计，污泥深度脱水后在原位进行干化，不需要转运、周转。

第三、利用称重设备和污泥框，将污泥定量地摊铺成特定厚度（25～35mm）的污泥层。这一厚度范围能够确保在一定的脱水压强和持续时间下获得较高的脱水效率。

第四、对污泥包裹进行定型，并通过检测确定和剔除不合格的污泥包裹，提高了运行的稳定性和安全性。

第五、本发明包裹分离时，先采用鼓气法使污泥与污泥包衣（滤布）分离，然后采用真空吸布法吸住污泥包衣，更有效地解决了污泥泥饼分离难题；并且真空吸布法可以去除污泥颗粒。滤布的两面在临近的两次过滤循环中分别被用作滤水面，正反两面交替使用，不仅减少了滤布清洗次数，延长其清洗的周期，而且有效延缓了滤布的堵塞趋势。

附图说明

图1是不同厚度泥饼在2.5MPa过滤压强下的含水率折线图。

图2是本发明实施例中污泥包裹之前展开的污泥包衣与污泥位置关系示意图。

图3是本发明实施例中污泥包裹并加装滤板之后的纵剖面示意图。

图4是本发明实施例中滤板的平面构造示意图。

图5是本发明实施例中滤板的剖面示意图。

图6是本发明实施例中污泥包裹堆的纵剖面示意图。

图2-图6中，1、污泥包衣，2、污泥，3、布泥框，4、滤板，4-1、通气孔，4-2、导液凸起，4-3、导液流道，4-4、加热介质出口管，4-5、加热介质进口管，5、加热介质出口总管，6、抽真空管，7、污泥包裹堆封闭壳体，8、气压平衡阀，9、真空表，10、湿度计，11、加热介质进口总管。

具体实施方式

以下结合附图和实施例详细说明本发明的方法。

本发明的方法主要包括依次进行的如下步骤：湿污泥输送分配、污泥定量摊铺包裹、定型、深度脱水、污泥干化以及泥饼与污泥包衣分离。

步骤一、湿污泥输送分配：污水厂含水率为75%~90%的污泥先进入污泥仓储存，再由螺杆泵或者柱塞泵与管道将湿污泥输送并分配到污泥定量摊铺包裹区域。

步骤二、污泥定量摊铺包裹：将污泥包衣1展开，布泥框3移动至污泥包衣1的正上方，向布泥框3布入污泥2。利用污泥称重机构将每框布泥量控制在0.025kg（±0.001kg），厚度0.025m（±0.001m），利用刮板刮去超出布泥框3上端口的污泥。布料完成后，污泥包衣1与污泥2构成一个“回”形结构，内口子污泥区为边长（图2中污泥边长）1.0m的正方形，外口字为边长（图2中污泥包衣边长）1.6m的正方形，撤除布泥框3，然后将污泥包衣1四周翻起，翻边包覆污泥2的四个侧面并且部分包覆污泥2的上端面，污泥2的上端面中心留有边长约0.4m的正方形未包覆部位。将滤板4（平面尺寸1.0m×1.0m）压在污泥层的正上方并覆盖所述未包覆部位，这样污泥2、污泥包衣1和滤板4就形成了一个图3所示的污泥包裹，总厚度32±1.5 mm。

将多个污泥包裹竖直方向堆叠在一起构成为图6所示污泥包裹堆，就完成了污泥包裹的过程。

如图2，所述污泥包衣1为正方形，展开面积是布泥框3面积的2.5~2.6倍。布泥框3为上下两侧敞口并具有四个侧壁的矩形框架。

如图3，所述污泥包裹包括厚度为32±1.5 mm的长方体状污泥2，每一块污泥2外侧包覆有一张污泥包衣1，所述污泥包衣1覆盖污泥2底面、四个侧面以及上端面的四周。每一块污泥2上方盖压有一块滤板4，所述滤板4从上方压住所述污泥包衣1。

如图4和图5，所述滤板4为矩形平板状，一般由耐冷热交替并耐压的工程塑料制作，它具有若干个上下贯通的通气孔4-1，它的上下侧面分别设置有若干个导液凸起4-2，所述若干个导液凸起4-2之间形成导液流道4-3。所述滤板4内部还设置有一端带有加热介质进口管4-5、另一端带有加热介质出口管4-4的加热介质流道，加热介质流道可以是中空沟槽形式，也可以是盘管形式。

由于包衣具有厚度，滤板4与污泥2的上端面之间会存在一个空腔，在压滤过程中空腔会几乎消失，但当泄压后，空腔会部分复原。后续抽真空操作时，污泥2中的水汽经所述部分复原的空腔和所述通气孔4-1被抽出。这种设计更有利于缩短污泥干化时间，改善污泥干化效果。

所述定量摊铺主要指泥饼厚度控制。污泥脱水效果与泥饼厚度、脱水时间以及脱水压强相关。特别地，泥饼厚度对脱水效率和脱水效果的影响是显著的。当污泥的泥饼超过一定厚度时，在常规压强下，污泥泥饼含水率在达到一定数值后几乎不会再降低，因此难于达到深度脱水的要求。以市政污水厂好氧池活性污泥为例，在过滤压强为2.5MPa，不同厚度的初始含水率为81.5%的活性污泥泥饼经深度脱水后的含水率的实验数据如图1所示。

图1显示，当初始泥饼的厚度达到45mm时，在2.5MPa的过滤压强下，脱水后泥饼的含水率前1.5h下降很快，但之后含水率下降非常缓慢，脱水时间达到4.0h后含水率依然超过65%，短时间内达不到泥饼的设计含水率。初始泥饼的厚度为25cm时，同样的过滤压强下，脱水时间达到2.5h后，泥饼的含水率就已经达到55%以下。初始泥饼的厚度为15mm时，脱水后泥饼的含水率更低。此实验数据证明，待脱水的污泥厚度直接关系到脱水效率和脱水效果，为了在一定的脱水压强和持续时间下获得较高的脱水效率，必须控制污泥的厚度。污泥厚度超出40mm时泥饼含水率无法达到设计要求；污泥厚度低于25mm时污泥摊铺时摊铺次数多，不经济。在此基础上，本发明泥饼的初始厚度选择25~35mm范围内，经后续定型后在20～30mm范围内。

步骤三、定型：采用施压设备（比如液压机）自上而下向包裹堆施加一定的压力，产生0.2~0.4MPa的压强，保持15min，使每一个污泥包裹中污泥2与污泥包衣1之间以及污泥包衣1与滤板4之间紧密贴合，并使所述污泥包衣1与滤板4之间产生足够的摩擦力，消除相邻污泥包裹之间的空隙。期间因重力和施压设备作用，已经开始产生滤液。

定型之后，利用扫描设备对包裹层扫描。要求每个污泥包裹的设定厚度范围是27±2mm，超出设定范围的发出警报并将其剔除。定型机可以进一步整定污泥层的厚度，避免厚度过大或者过小在深度脱水时出现胀包或者溏心。

步骤四、深度脱水：采用施压设备（比如液压机）自上而下向包裹堆施加脱水所需压力。脱除的滤液直接排入下水道进入污水处理系统。

污泥深度脱水所需要的压强与污泥的比阻和压缩系数有关，比阻越大，越不容易脱水；压缩系数越大，脱水时比阻随着过滤压力升高的越快。表1是不同的市政污泥的比阻和压缩系数。

表1 污泥的比阻和压缩系数

因此不同类型市政污泥，脱水压强不同，大量的试验表明，压强达到2.5~4MPa时，含水率可达到55%以下。

定型合格的污泥包裹堆进入深度脱水区。深度脱水区顶部是液压油缸，提供脱水需要的压力，脱除的滤液直接排入下水道进入污水处理系统。油缸首先按照阶段式提升压强法将过滤压力由油缸通过盖板传递给污泥包裹堆。例如当最终的过滤压强需要达到3.5MPa时，油缸按照四个阶段、共计30min达到设定的最终过滤压强。具体升压过程见表2。

表2 过滤压强3.5MPa的升压方案

达到额定压强后，由于不断排出滤液，保压过程中污泥的体积会减小，过滤压强也会降低，当过滤压强降低到3.4MPa时，油缸的油泵工作，将过滤压强提升恢复到额定数值。这个过程反复进行，由于污泥的不断压缩，污泥压缩系数会不断提高污泥的比阻，污泥越来越难以压缩，使得油缸油泵的工作时间不断延长。当这个工作时间达到一定数值，比如30（±3）min时，标志着污泥的含水率达到要求。从脱水压强第一次达到额定数值到脱水结束，不同种类的市政污泥所需时间不同，一般保持在2.5~3.0h之间，使含水率达到55%。

步骤五、污泥干化：深度脱水步骤完成后，泄压，使污泥包裹处于松弛状态。然后加装污泥包裹堆封闭壳体7，将所述污泥包裹堆置于封闭空间内。所述污泥包裹堆封闭壳体7带有气压平衡阀8、真空表9、湿度计10和透明观察窗（比如有机玻璃窗）。所述污泥包裹堆封闭壳体7的四个侧壁和顶板分别安装有抽真空管6，所述抽真空管6通过气管连接真空设备。所述污泥包裹堆封闭壳体7内还安装有加热介质进口总管11和加热介质出口总管5。污泥包裹堆封闭壳体7内每一个污泥包裹的加热介质进口管4-5和加热介质出口管4-4分别连接所述加热介质进口总管11和加热介质出口总管5。

通入加热介质：加热介质（例如热水）依次经加热介质进口总管11和加热介质进口管4-5进入滤板4内部，对滤板4进行加热，滤板4将热量传导给污泥2，使得污泥2的温度上升。完成热交换的加热介质依次经加热介质出口管4-4和加热介质出口总管5流出。

在加热的同时，对污泥包裹堆实施抽真空。从真空表9中获取污泥包裹堆封闭壳体7内部真空度数据用于控制真空系统，使得包裹内的真空度控制在-0.054~-0.043MPa之间。

在加热和抽真空的共同作用下，污泥包裹内的水分会汽化转变成为水蒸气，从所述部分复原的空腔和所述通气孔4-1被抽出，进入真空系统的冷凝水容器。由于污泥包裹内的水分不断汽化和抽出，污泥泥饼的含水率会继续降低，污泥包裹堆内的水蒸气产量会越来越低，抽真空系统的冷凝水产量不断降低；同时污泥包裹堆封闭壳体7内的湿度也会从接近于饱和不断降低。

当湿度计10的读数低于10%且真空系统的冷凝水增量趋近于零或等于零时，表示污泥干化完成。热水停止进入，热介质出口在包裹堆的最底端，因此存留的热水在重力的作用下全都排空。自动打开气压平衡阀8，外部大气进入污泥包裹堆封闭壳体7内。当真空表9读数为0时，表明内外大气压平衡，将污泥包裹堆的顶盖打开，进入到下一步骤。在步骤五，污泥含水率从55%进一步干化至35%。

进一步地，在步骤五，为了进一步提高系统节能效果，本发明利用了从污水厂排放中的尾水中提取的低品位热源。水源热泵从污水厂排放中的尾水中提取低品位热源并转化成温度为85℃的热水作为所述加热介质。

水源热泵产出的热水的温度为85℃，回水温度80℃。这部分热量传给污泥包裹，将污泥包裹内的污泥加热到80~85℃，换热后的热水流回水源热泵系统。水源热泵系统的综合能耗比（COP）可以达到2.89，也就是系统每消耗1kw.h的电能，能够从污水厂排放的尾水中额外获得1.89kw.h的能量，总计提供2.89kw.h的能量。与直接采用蒸汽热干化的盘式、浆式干燥机相比，节约了大量的能源。

步骤六、泥饼与污泥包衣分离：将干化后的污泥包裹堆转入泥饼分离区，首先向包裹堆内鼓风，增大污泥包衣1、滤板4与污泥饼之间的空隙，之后利用机械臂移走滤板4；然后在真空泵的作用下真空吸住作为污泥包衣1的滤布，打开污泥饼上侧三个边的滤布，并在真空泵的作用下真空吸住第四边的滤布背面（即滤布上侧面），连同污泥饼拖拽回污泥定量摊铺包裹区域。将污泥饼翻转180°，此时包衣的背面变成正面，以便于临近两个污泥脱水交替使用污泥包衣的正、背两面。利用刮刀将污泥泥饼从包衣上刮除，滤布循环利用，大大延长了包衣堵塞的趋势和清洗的间隔时间。所述真空泵的另一个作用是清除部分附着在滤布上的污泥。

污水厂含水率为75%~90%的污泥先进入污泥仓储存，再由螺杆泵或者柱塞泵与管道将湿污泥输送并分配到污泥定量摊铺包裹区域，利用污泥包衣1、布泥框3和滤板4将污泥进行包裹，并控制污泥层的厚度，多层包裹叠层竖向排列。接着通过污泥包裹定型机施加一定的压力对污泥包裹定型，去除不合格污泥包裹。经检测合格的包裹进入深度脱水机脱水，达到额定的脱水压力和时间后泥饼的含水率可达到55%~60%，泄压后加热介质进入滤板4内对污泥加热至一定温度、真空系统对泥饼层抽真空达到一定的真空度后泥饼内的水分发生汽化转变为蒸汽被真空系统抽出，污泥泥饼的含水率进一步降低至35%。在包裹分离区，污泥包裹的污泥包衣1、滤板4与污泥分离。污泥包衣1和滤板4在污泥定量摊铺包裹区域继续使用。干化后的污泥可进入下一步的储存或者焚烧。

本发明借助于上述步骤，对含水率为75~90%的污泥定量输送和分配，将污泥均匀地摊铺在污泥包衣上并通过特制的滤板包裹，形成污泥包裹，接着通过定型、整定后对污泥包裹利用液压高压进行深度脱水，然后利用水源热泵从污水厂外排尾水中提取热量对泥饼加热至一定温度并在一定的真空度下汽化泥饼中的水分，进一步干化污泥至含水率35%，干化后的污泥经过污泥和包衣分离后完成污泥深度脱水干化处理，包衣和滤板进入下一循环再利用。

Claims (6)

1.低电耗污泥深度脱水干化处理工艺，包括依次进行的如下步骤：湿污泥输送分配、污泥定量摊铺包裹、定型、深度脱水、污泥干化以及泥饼与污泥包衣分离，其特征在于：所述湿污泥输送分配步骤中，将污水厂含水率为75%~90%的湿污泥输送并分配到污泥定量摊铺包裹区域；所述污泥定量摊铺包裹步骤中，将污泥包衣（1）展开，布泥框（3）移动至污泥包衣（1）的正上方，向布泥框（3）内布入污泥（2），刮去超出布泥框（3）上端口的污泥，撤除布泥框（3）后将污泥包衣（1）四周翻起，翻起部位包覆污泥（2）的四个侧面并且部分包覆污泥（2）的上端面，污泥（2）的上端面中心留有未包覆部位，将滤板（4）压在污泥（2）的正上方并覆盖所述未包覆部位，得到污泥包裹；将多个污泥包裹竖直方向堆叠在一起构成为污泥包裹堆；其中向布泥框（3）内布入污泥（2）过程中，利用污泥称重机构将每框布泥量控制在设定质量范围和厚度范围内以确保得到的污泥包裹厚度在25~35mm范围内；所述定型步骤中，采用施压设备自上而下向所述污泥包裹堆施加压力并保压；所述深度脱水步骤中，采用施压设备自上而下向包裹堆施加脱水所需压力；所述污泥干化步骤中，在深度脱水步骤完成后，泄压，使污泥包裹处于松弛状态，然后加装污泥包裹堆封闭壳体（7）将所述污泥包裹堆置于封闭空间内，向每一个污泥包裹内通入加热介质对污泥包裹实施加热的同时，将污泥包裹堆封闭壳体（7）内抽至负压状态，将污泥干化至所需含水率；所述泥饼与污泥包衣分离步骤中，将干化后的污泥包裹堆转入泥饼分离区，首先向包裹堆内鼓风，增大污泥包衣（1）、滤板（4）与污泥饼之间的空隙；之后移走滤板（4），通过真空吸住作为污泥包衣（1）的滤布打开污泥饼上端面三个边的滤布，真空吸住上端面第四边的滤布，连同污泥饼拖拽回污泥定量摊铺包裹区域并将污泥饼翻转180°，将污泥泥饼从包衣上刮除，实现滤布正反面交替循环利用。

2.如权利要求1所述的低电耗污泥深度脱水干化处理工艺，其特征在于：所述定型步骤中，定型后利用扫描设备对污泥包裹堆扫描；要求每个污泥包裹的厚度在20~30mm范围以内，超出设定范围的发出警报并将其剔除。

3.如权利要求1所述的低电耗污泥深度脱水干化处理工艺，其特征在于：所述深度脱水步骤中，油缸首先按照阶段式提升压强法将过滤压力由油缸通过盖板传递给污泥包裹堆，直至达到额定压强值；达到额定压强值后保压，保压过程中当过滤压强降低时，将过滤压强提升恢复到额定压强值，直至达到设定脱水率。

4.如权利要求1所述的低电耗污泥深度脱水干化处理工艺，其特征在于：

所述污泥干化步骤中，利用水源热泵从污水厂排放中的尾水中提取低品位热源并转化成热水作为所述加热介质。

5.如权利要求1或2或3或4所述的低电耗污泥深度脱水干化处理工艺，其特征在于：所述滤板（4）具有若干个上下贯通的通气孔（4-1），它的上下侧面分别设置有若干个导液凸起（4-2），若干个所述导液凸起（4-2）之间形成导液流道（4-3）；所述滤板（4）内部还设置有一端带有加热介质进口管（4-5）、另一端带有加热介质出口管（4-4）的加热介质流道；所述污泥包裹堆封闭壳体（7）带有气压平衡阀（8）、真空表（9）和湿度计（10）；所述污泥包裹堆封闭壳体（7）内安装有加热介质进口总管（11）和加热介质出口总管（5）；污泥包裹堆封闭壳体（7）内每一个污泥包裹的加热介质进口管（4-5）和加热介质出口管（4-4）分别连接所述加热介质进口总管（11）和加热介质出口总管（5）；所述污泥包裹堆封闭壳体（7）连接有抽真空管（6），所述抽真空管（6）通过气管连接真空设备；从所述抽真空管（6）抽出的水汽进入冷凝水容器。

6.如权利要求5所述的低电耗污泥深度脱水干化处理工艺，其特征在于：当湿度计（10）的读数低于10%且冷凝水容器内的冷凝水增量为零或增量趋近于零时，加热介质停止进入；打开气压平衡阀（8）；当真空表（9）读数为零时，将污泥包裹堆封闭壳体（7）打开。