CN117347027A - 一种用于超长筒形容器的通过性试验方法、试验工装 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于超长筒形容器的通过性试验方法、试验工装，涉及核工业技术领域，以解决现有的通过性试验方法无法满足内含笼式骨架结构的超长筒型容器通过性试验的技术问题。该试验方法包括：将容器固定至支撑架，其中，支撑架的中心轴与水平面之间具有预设角度；将滚轮设置在相应的轨道上，牵引机构连接至试验工装，通过牵引机构将试验工装置入容器中；当模拟件处在通过模式时，各个限位杆相对于模拟件的位置恒定；当模拟件处在翻越模式时，与环板抵接的限位杆带动相应导向轮转动，以使得与环板抵接的限位杆翻越环板。本发明的通过性试验方法简易有效，提高试验效率。

Description

一种用于超长筒形容器的通过性试验方法、试验工装

技术领域

本发明涉及核工业技术领域，尤其涉及一种用于超长筒形容器的通过性试验方法、试验工装。

背景技术

核工业领域中，具有超大尺寸的超长筒型容器竖直使用，用于存储装有放射性废物的产品容器。长筒型容器的内腔通常为焊接成型的笼式加强骨架，而且，产品容器与长筒型容器的间隙较小，制造过程中，长筒型容器的直线度和加强骨架的变形量均会影响长筒型容器的功能实现。

为了验证长筒型容器功能，设置产品容器通过性试验。相关技术中，当通过性试验使用水平方向设置的长筒型容器进行实验时，由于产品容器重量重，长筒型容器尺寸超长且内部为笼式结构，拖动过程会卡住。因此，现有的通过性试验方法无法满足，对于内含笼式骨架结构的超长筒型容器通过性试验。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于超长筒形容器的通过性试验方法、试验工装，以解决现有的通过性试验方法无法满足内含笼式骨架结构的超长筒型容器通过性试验的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

第一方面，本发明提供一种用于超长筒形容器的通过性试验方法，所述容器的内壁具有笼式骨架形成的腔体，所述笼式骨架包括至少一个环板以及至少两个轨道，每个所述轨道的长度方向与所述容器的轴向相同，每个所述环板所在的平面平行于所述容器的横截面；

试验工装包括模拟件以及两个爬行机构；每个所述爬行机构包括基座以及设在所述基座的两侧的滚动结构，每个所述基座设在所述模拟件相应的端面；

每个所述滚动结构包括支板以及分别转动设在所述支板的滚轮和导向轮；所述导向轮的周侧分布有多个限位杆；所述试验方法包括：

将所述容器固定至支撑架，所述支撑架的中心轴与水平面之间具有预设角度；

将所述滚轮设置在相应的所述轨道上，牵引机构连接至所述试验工装，通过所述牵引机构将所述试验工装置入所述容器中；

当所述模拟件处在通过模式时，各个所述限位杆相对于所述模拟件的位置恒定；

当所述模拟件处在翻越模式时，与所述环板抵接的限位杆带动相应所述导向轮转动，以使得与所述环板抵接的限位杆翻越所述环板。

根据本发明的至少一个实施方式，所述将所述容器固定至支撑架，所述支撑架的中心轴与水平面之间具有预设角度，包括：

调整所述容器将所述容器的所述至少两个轨道中的两个位于所述容器的底部。

根据本发明的至少一个实施方式，所述方法还包括：

将置入所述容器的试验工装从进入所述容器的端部，通过牵引机构从所述长筒型容器中拉出所述试验工装。

根据本发明的至少一个实施方式，所述预设角度大于或等于0°，并且小于45°。

根据本发明的至少一个实施方式，每个所述限位杆与所述支板的间距为第一间距，所述滚轮背离所述支板的表面与所述支板的间距为第二间距，所述第一间距大于所述第二间距；

同一所述导向轮上，所述多个限位杆中的至少一个限位杆的部分部位与相应所述轨道的外侧面相对。

根据本发明的至少一个实施方式，所述长筒型容器的长度大于10m的容器。

根据本发明的至少一个实施方式，同一所述爬行机构中，两个所述滚动结构中的支板相对于所述模拟件的中心轴对称设置；

两个所述滚动结构中的一个滚动结构的所述滚轮和所述导向轮沿着远离所述模拟件的方向分布，另一个滚动结构的所述滚轮和所述导向轮沿着靠近所述模拟件的方向分布。

根据本发明的至少一个实施方式，所述模拟件为长筒型的壳体，所述壳体的两端分别具有端板，每个所述基座设在所述模拟件相应的端板。

根据本发明的至少一个实施方式，所述模拟件为圆管形结构，所述模拟件具有预设厚度的管壁，每个所述基座设在所述管壁的相应端面上。

根据本发明的至少一个实施方式，所述导向轮上的每个所述限位杆的轴向为所述导向轮的径向。

根据本发明的至少一个实施方式，每个所述导向轮的周侧分布的限位杆的数量为4个。

根据本发明的至少一个实施方式，同一所述爬行机构中，两个所述滚动结构中的支板、两个所述滚动结构中的滚轮以及两个所述滚动结构中的导向轮均相对于所述模拟件的中心轴对称设置。

根据本发明的至少一个实施方式，每个所述支板所在的平面经过所述模拟件的中心轴。

根据本发明的至少一个实施方式，所述滚轮所具有的与相应所述轨道的贴合面与所述模拟件的中心轴之间的距离为第三间距，所述第三间距与所述环板的内壁的半径相同。

根据本发明的至少一个实施方式，所述爬行机构还包括至少一个牵引结构，每个所述牵引结构设在相应所述基座背离所述模拟件的端部。

根据本发明的至少一个实施方式，所述模拟件的材质硬度小于不锈钢的硬度。

根据本发明的至少一个实施方式，所述试验工装与所述长筒形容器的腔体间隙配合。

第二方面，本发明还提供一种试验工装，应用于第一方面所述的试验方法。

本发明示例性实施例中提供的一个或多个技术方案中，至少可实现如下有益效果之一。

本发明示例性实施例的通过性试验方法用于试验工装在长筒形容器中的通过性试验，试验工装用于模拟长筒形容器所存储的产品容器，例如，试验工装包括模拟件以及设在模拟件两端的爬行机构。爬行机构包括基座以及设在基座两侧的滚动结构，其中，滚动结构的滚轮可以滚动设在相应的沿容器的轴向设置的轨道上，通过滚轮与轨道的配合可以使得整个试验工装可以顺利地在容器中行进。由于容器固定至支撑架，支撑架的中心轴与水平面之间具有预设角度，相对于现有技术中使用竖直放置的容器进行通过性试验，本发明示例性实施例采用非竖直方向的容器设置方式，可以将模拟件与容器之间存在的滑动摩擦替换为滚动摩擦，滚轮与轨道的滚动摩擦操作方便、简易有效，提高试验效率。

进一步地，将滚轮设置在相应的轨道上，牵引机构连接至试验工装，通过牵引机构将试验工装置入容器中。当模拟件处在无环板干扰的通过模式时，各个限位杆相对于模拟件的位置恒定，也就是各个限位杆仅起到防止滚轮脱离轨道的作用。当模拟件遇到环板障碍时，与环板抵接的限位杆带动相应导向轮转动，以使得与环板抵接的限位杆翻越环板。与此同时，导向轮上另外的限位杆会转动到防侧滑的位置，继续对滚轮进行防侧滑。如此往复，可以使得模拟件即使到达环板的位置，限位杆也不会被环板阻挡，直至整个模拟件完全进入容器腔体中。基于此，本发明示例性实施例提供的用于超长筒形容器的通过性试验方法，整个试验过程平顺，无卡顿，也不会对容器内壁磨损。

附图说明

附图示出了本发明的示例性实施方式，并与其说明一起用于解释本发明的原理，其中包括了这些附图以提供对本发明的进一步理解，并且附图包括在本说明书中并构成本说明书的一部分；

图1是根据本发明的实施方式的通过性试验方法流程示意图；

图2是根据本发明的实施方式的试验工装结构示意图；

图3是根据本发明的实施方式的试验工装侧视结构示意图；

图4是根据本发明的实施方式的滚动结构结构示意图；

图5是根据本发明的实施方式的试验工装和容器结构示意图；

图6是根据本发明的实施方式的爬行机构结构示意图。

附图标记：10、滚动结构；11、导向轮；12、滚轮；13、限位杆；14、支板；21、基座；22、牵引结构；30、模拟件；40、容器；41、轨道；42、环板。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

核工业中，超长筒型容器的腔体是由焊接成型的笼式加强骨架结构形成。该筒型容器用于竖直使用存储装有放射性废物的产品容器，产品容器与长筒型容器的间隙较小。在制造过程中，长筒型容器的直线度和加强骨架的变形量均会影响长筒型容器的功能实现，为验证长筒型容器功能，需要设置产品容器通过试验。

图5是根据本发明的实施方式的试验工装和容器结构示意图。如图5所示，本发明示例性实施例的试验工装的试验环境中，长筒形的容器40的内壁上设有至少一个环板42以及至少两个轨道41，每个轨道41的长度方向与容器40的轴向相同，每个环板42所在的平面平行于容器40的横截面。

举例来说，轨道41也就是容器40内部的长筋板具有六个，且沿容器40的周向均匀设置，两个相邻的长筋板之间的角度为60°，而环板42的数量根据实际需要进行设置。多个长筋板和环板42通过焊接成型的方式形成容器40的内部笼式加强骨架，多个长筋板和环板42共同形成容置试验工装的腔体，也即环板42的内壁的半径为腔体的半径。

由于实际使用环境中，产品容器需要以小间隙的方式通过长筒形的容器40的腔体，因此，模拟产品容器的试验工装与容器40也是小间隙配合，使得超长筒形容器的通过性试验方法较难实现。

相关技术中，将长筒型容器竖直放置进行试验工装的通过性试验，其方法简单，但对试验场地的吊装高度要求过高，且需对长筒型容器防倾倒采取限位措施，增加施工成本，实现困难。采用水平方向放置长筒型容器的方法完成通过试验，拖动过程会被笼式结构卡住，用于模拟产品容器的试验工装难以有效完成长筒型容器的通过性试验。

针对上述问题，本发明示例性实施例提供的通过性试验方法使用滚动结构设置的滚轮在轨道上滚动，设置导向轮加限位杆的形式，一方面可以限制滚轮在轨道上侧滑，另一方面，在遇到环向设置的环板时，通过限位杆的转动翻越环板障碍，进而高效率地完成通过性试验。

图1是根据本发明的实施方式的通过性试验方法流程示意图。如图1所示，用于超长筒形容器的通过性试验方法包括以下步骤：

在介绍用于超长筒形容器的通过性试验方法之前，先对试验工装进行说明。图2是根据本发明的实施方式的试验工装结构示意图。如图2所示，试验工装包括模拟件30以及两个爬行机构，模拟件30的外形与容器40所具有的腔体间隙配合。

两个爬行机构分别位于模拟件30相应的端部，模拟件30可以用于对超长筒形容器40所要存储的产品容器进行模拟，例如，产品容器为用于存放有放射性废物的产品容器。该模拟件30的外形与容器40所具有的腔体具有相同的形状，示例性地，模拟件30为超长的圆筒形状，可以有效模拟实际的产品容器与长筒形容器40之间间隙较小的实际环境。

图3是根据本发明的实施方式的试验工装侧视结构示意图；图4是根据本发明的实施方式的滚动结构结构示意图。如图3和图4所示，每个爬行机构包括基座21以及设在基座21的两侧的滚动结构10，每个基座21设在模拟件30相应的端面；每个滚动结构10包括支板14以及分别转动设在支板14的滚轮12和导向轮11；滚轮12用于滚动设在相应轨道41上，导向轮11的周侧分布有多个限位杆13，多个限位杆13用于防止滚轮12在相应轨道41上侧滑；当试验工装处在翻越模式时，多个限位杆13中的一个用于通过与环板42抵接以使得导向轮11转动。

步骤101：将容器40固定至支撑架，其中，支撑架的中心轴与水平面之间具有预设角度。

示例性地，支撑架用于固定容器40，使得在试验过程中保持稳定。预设角度大于或等于0°，并且小于45°，也即超长筒形容器40区别于现有技术中的竖直放置方式，而是采用水平放置的方式，以及采用具有一定倾角的方式。采用水平放置的方式，由于试验工装的滚轮12滚动设在相应轨道41，因此，其可以稳定的与轨道41接触，进而运行较为平缓，不容易使得模拟件30碰撞长筒形容器40的内壁。

当支撑架具有一定倾斜角度时，试验时，将模拟件30从容器40处于较高位置的一端进入，然后从另一端通过拖拽的方式将模拟件30穿进。通过重力的作用，人工或牵引装置更加省力。

在一些实施方式中，上述步骤101中还包括：调整容器40将容器40的至少两个轨道41中的两个轨道41位于容器40的底部，也就是两个轨道41相对于竖直方向的过容器40中心轴线的纵截面对称，使得滚轮12通过重力紧贴在轨道41的顶面上。

为了保证在拖拽过程中，限位杆13始终发挥对滚轮12防侧滑功能。如图3-图5所示，每个限位杆13与支板14的间距为第一间距，滚轮12背离支板14的表面与支板14的间距为第二间距，第一间距大于第二间距；同一滚轮12上，多个限位杆13中的至少一个限位杆13的部分部位与相应轨道41的外侧面相对。

当第一间距大于第二间距时，限位杆13相对于滚轮12更加远离支板14，也即当限位杆13带动导向轮11进行转动时，各个限位杆13不会被滚轮12阻挡。进一步地，在同一滚轮12周侧分布的多个限位杆13中，至少有一个限位杆13的部分部位与轨道41的外侧面相对，从而在试验工装的正常运行模式还是翻越模式，均可以实现对滚轮12的防侧滑限位。可以理解的是，上述轨道41的外侧面是指两个轨道41之间相互背离的侧面。示例性地，滚轮12设在轨道41的顶面上，至少一个限位杆13处在轨道41的外侧面的外部，并通过同一爬行机构中的两个滚动结构中的限位杆13在两个轨道41的外侧面上均有设置，从而使得滚轮12限位在轨道41的顶面上完成防侧滑。从另一方面说，两个轨道41的外侧面外部始终有一个限位杆13的部分部位，保证防侧滑功能。

需要说明的是，本发明示例性实施例提供的试验方法中，长筒形容器40的长度大于10m的容器，相对应的，模拟件30的长度与长筒形容器40的长度相适配，也大于10m。

应理解，如图5所示，同一爬行机构中的两个滚轮12的设置间距和角度与容器40的相邻两个长筋板，也就是两个轨道41的位置相匹配，例如两个长筋板之间的角度为60°，则两个滚轮12之间的角度也为60°。示例性地，滚轮12宽度等于或大于轨道41的厚度，以便滚轮12稳定的运行。

考虑到模拟件30在轨道41上运行的平稳性，在同一爬行机构中，两个滚动结构10中的支板14、两个滚动结构10中的滚轮12以及两个滚动结构10中的导向轮11均相对于模拟件30的中心轴对称设置。也即两个滚动结构10沿着模拟件30的竖直中心面对称设置。

如图5所示，由于两个轨道41为容器40的长筋板，长筋板的宽度方向为容器40的径向方向，而模拟件30的中心轴线在运行过程中也大致与容器40的中心轴线重合。因此，每个支板14所在的平面经过模拟件30的中心轴。也即支板14沿着模拟件30的径向设置。同一爬行机构中，两个支板14之间的夹角与两个轨道41之间的夹角相同，例如，二者都为60°，从而保证滚轮12正好位于轨道41的顶面上，保证模拟件30在轨道41上运行的平稳性。

在另一可选的实施方式中，如图2所示，同一爬行机构中，两个滚动结构10中的支板14相对于模拟件30的中心轴对称设置；两个滚动结构10中的一个滚动结构10的滚轮12和导向轮11沿着远离模拟件30的方向分布，另一个滚动结构10的滚轮12和导向轮11沿着靠近模拟件30的方向分布。

上述同一爬行机构中的两个滚动结构10具体的结构形式不完全对称设置。具体地，两个支板14相对于模拟件30的中心轴对称设置；沿着模拟件30的运动方向，一个滚动结构10中，滚轮12位于导向轮11的前方，另一个滚动结构10中，滚轮12位于导向轮11的后方。该种交替设置的方式，当试验工装处在翻越模式时，一个滚动结构10的限位杆13先碰触环板42进而带动导向轮11转动，当其翻越完成后，另一个滚动结构10的限位杆13再碰触环板42。两侧的限位杆13交替碰触环板42的方式，可以避免同时碰触所带来的较大摩擦力，从而使得拖拽省力；同时，由于两侧的限位杆13处在不同的轨道41的轴向位置处，对于滚轮12防侧滑的防护范围更大，限位的稳定性高。

由于实际应用中的产品容器尺寸超长，重量重，需要对模拟件30需要减重以便可以省力。

举例来说，模拟件30为长筒形的壳体，壳体的两端分别具有端板，每个基座21设在模拟件30相应的端板。也即模拟件30是壁厚非常薄的壳体，相对于大壁厚的模拟件30重量轻，拖拽更为容易。进一步地，为了满足安装爬行机构，在筒形的壳体的两端设置端板，将基座21固定在端板上，从而实现爬行机构与模拟件30的装配。

在另一可选的实施方式中，如图5所示，模拟件30为圆管形结构，模拟件30具有预设厚度的管壁，每个基座21设在管壁的相应端面上。该种具有壁厚的圆管形结构更符合实际模拟的用于存储核废料的产品容器。爬行机构可以直接焊接在管壁的端部，而不用将模拟件30的端部使用端盖进行封闭。

图6是根据本发明的实施方式的爬行机构结构示意图。如图6所示，为了保证始终有至少一个限位杆13的自由端位于轨道41的外侧面外部，每个导向轮11的周侧分布的限位杆13的数量为至少3个，也就是两个相邻限位杆13之间的角度至多为120°。

示例性地，每个导向轮11的周侧分布的限位杆13的数量为4个，也就是两个相邻限位杆13之间的角度为90°，该种方式既可以保证试验工装无论在正常运行模式还是翻越模式时，均可以保持至少有一个限位杆13的自由端位于轨道41的外侧面外部，而且限位杆13的数量少，结构简单。

如图5所示，滚轮12所具有的与相应轨道41的贴合面与模拟件30的中心轴之间的距离为第三间距，第三间距与环板42的内壁的半径相同。环板42和轨道41共同形成笼状结构，并形成容器的腔体，因此容器腔体的半径与环板42的内壁的半径相同。应理解，环板42的内壁是指的环板42容器40内壁的连接面相对的一侧。

由于滚轮12需要伸出模拟件30的外表面的延伸面之外才能起到支撑模拟件30的作用，因此，滚轮12的使用会减小模拟件30与容器40内腔之间的间隙，造成模拟件30可能碰触容器40。本发明示例性实施例提供的滚轮12所具有的与相应轨道41的贴合面与模拟件30的中心轴之间的距离为第三间距，第三间距与环板42的内壁的半径相同。通过将滚轮12与模拟件30之间的相对位置关系进行设计，从而使得模拟件30在运行过程中，其中心轴与容器40的中心轴保持一致，以贴近产品容器通过长筒形容器40的实际通过过程。基于第三间距与环板42的内壁的半径相同，可以使得模拟件30与容器40之间的周圈的间隙保持一致，因此，即使该间隙较小，也能保证了通过性试验顺畅进行。

在一些实施方式中，模拟件30的材质硬度小于不锈钢的硬度。例如模拟件30可以采用铝合金制备而成，还可以采用硬度小于不锈钢的材料制备，采用上述材料使得其硬度小于容器40的材质硬度，可以避免在通过过程中，模拟件30对容器40的磕碰磨损。尤其在核工业领域中，由于对安全性要求非常高，轻微的磨损也导致容器40无法用于实际存储产品容器。

步骤102：将滚轮12设置在相应的轨道41上，牵引机构连接至试验工装，通过牵引机构将试验工装置入容器中。

由于容器40为超长的筒形容器，而模拟件30也为超长尺寸的构件，当模拟件30的一端进入容器40内后，通常的驱动装置难以实现平稳的进入。本发明示例性实施例提供的试验工装中，还包括至少一个牵引结构22，每个牵引结构22设在相应基座21背离模拟件30的端部。

示例性地，牵引结构22可以为牵引吊钩，通过绳索或拉杆连接在牵引结构22上，可以通过拖拽的方式而非推拉的方式，将模拟件30通过容器40。在一些实施方式中，本发明示例性实施例的模拟件30较轻，通过人工拖拽的方式也可以进行通过性试验，也可以通过卷扬机的自动方式进行拖拽。

示例性地，在模拟件30一端的爬行机构上设置牵引结构22，也可以在两个爬行机构上设置牵引结构22。当分别在两个爬行机构上设置牵引结构22，不仅可以实现模拟件30双向通过容器40，进而模拟从容器40中装入以及取出产品容器。应理解，在一些实施方式中，上述的滚轮12及导向轮11均为双向转动的轮。

步骤1021：将置入长筒形容器40的试验工装从进入长筒形容器40的端部，通过牵引机构从长筒形容器40中拉出试验工装。从而实现模拟件30在长筒形容器40中双向通过性试验。

步骤103：当模拟件处在通过模式时，各个限位杆相对于模拟件的位置恒定；当模拟件处在翻越模式时，与环板抵接的限位杆带动相应导向轮转动，以使得与环板抵接的限位杆翻越环板。

实际使用时，通过滚轮12的滚动向容器40内拖行模拟件30，限位杆13的位置并不变化。而当拖行至环板42位置时，滚轮12继续滚动，环板42会阻挡处于防侧滑位置的一个限位杆13的通过，试验工装进入翻越模式，处于防侧滑位置的一个限位杆13会抵接至环板42，滚轮12继续滚动，进而使得限位杆13带动导向轮11转动，从而使得该限位杆13的位置升高，越过环板42。与此同时，另一个限位杆13转动至防侧滑位置继续保持对滚轮12的防侧滑功能，直至整个试验工装完全穿入或穿出容器40，完成通过性试验。

下面给出一个具体的实施方式，以进一步说明通过性试验方法的步骤。

步骤201：将通过性试验工装装配完成，用于与待试验的核工业内腔笼式结构的超长筒型容器40小间隙配合；

具体地，将导向轮11和滚轮12安装至支板14上，并紧固到位，然后将支板14、牵引结构22分别与基座21安装到位，完成爬行机构的安装，然后将两个爬行机构焊接至模拟件30的两个端面上；

步骤202：将牵引绳或牵引机构连接至试验工装两端的牵引结构22，牵引绳的长度应大于容器40的总长度；

步骤203：将容器40安装至支撑架上，并固定到位，支撑架可以为水平设置或带一定坡度的支撑架；

步骤204：起吊试验工装，从核工业容器40无封堵一端放入其内部，位于试验工装两侧的滚轮12分别安装至容器40内部笼子底部相邻的两条长筋板上，也就是轨道41上；

步骤205：采用牵引绳或牵引机构牵引通过性试验工装缓慢穿过容器40，通过模式和翻越模式中，各个滚轮12始终保持在相应轨道41上，遇到笼式结构的环板42时，防侧滑的限位杆13带动导向轮11转动，从而带动试验工装翻越环板42，至其顺利到达容器40底部，验证了模拟件30可顺利放入容器40中；

步骤206：采用另一侧的牵引绳或牵引机构牵引试验工装反向缓慢穿过容器40，其过程与步骤205相同；

步骤207：步骤205和步骤206顺利完成，可验证核工业长筒型容器40通过性试验合格，满足使用要求；将试验工装取出，并起吊放置至工作台上，用于下一个核工业长筒型容器40的通过性试验。

本领域的技术人员应当理解，上述实施方式仅仅是为了清楚地说明本发明，而并非是对本发明的范围进行限定。对于所属领域的技术人员而言，在上述公开的基础上还可以做出其它变化或变型，并且这些变化或变型仍处于本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种用于超长筒形容器的通过性试验方法，其特征在于，所述容器的内壁具有笼式骨架形成的腔体，所述笼式骨架包括至少一个环板以及至少两个轨道，每个所述轨道的长度方向与所述容器的轴向相同，每个所述环板所在的平面平行于所述容器的横截面；

试验工装包括模拟件以及两个爬行机构；每个所述爬行机构包括基座以及设在所述基座的两侧的滚动结构，每个所述基座设在所述模拟件相应的端面；

每个所述滚动结构包括支板以及分别转动设在所述支板的滚轮和导向轮；所述导向轮的周侧分布有多个限位杆；所述试验方法包括：

将所述容器固定至支撑架，其中，所述支撑架的中心轴与水平面之间具有预设角度；

将所述滚轮设置在相应的所述轨道上，牵引机构连接至所述试验工装，通过所述牵引机构将所述试验工装置入所述容器中；

当所述模拟件处在通过模式时，各个所述限位杆相对于所述模拟件的位置恒定；

当所述模拟件处在翻越模式时，与所述环板抵接的限位杆带动相应所述导向轮转动，以使得与所述环板抵接的限位杆翻越所述环板。

2.根据权利要求1所述的试验方法，其特征在于，所述将所述容器固定至支撑架，所述支撑架的中心轴与水平面之间具有预设角度，包括：

调整所述容器将所述容器的所述至少两个轨道中的两个位于所述容器的底部。

3.根据权利要求1所述的试验方法，其特征在于，所述试验方法还包括：

将置入所述容器的试验工装从进入所述容器的端部，通过牵引机构从所述长筒型容器中拉出所述试验工装。

4.根据权利要求1所述的试验方法，其特征在于，所述预设角度大于或等于0°，并且小于45°。

5.根据权利要求1-4任一项所述的试验方法，其特征在于，每个所述限位杆与所述支板的间距为第一间距，所述滚轮背离所述支板的表面与所述支板的间距为第二间距，所述第一间距大于所述第二间距；

同一所述导向轮上，所述多个限位杆中的至少一个限位杆的部分部位与相应所述轨道的外侧面相对。

6.根据权利要求1-4任一项所述的试验方法，其特征在于，所述长筒型容器为长度大于10m的容器。

7.根据权利要求1-4任一项所述的试验方法，其特征在于，同一所述爬行机构中，两个所述滚动结构中的支板相对于所述模拟件的中心轴对称设置；

两个所述滚动结构中的一个滚动结构的所述滚轮和所述导向轮沿着远离所述模拟件的方向分布，另一个滚动结构的所述滚轮和所述导向轮沿着靠近所述模拟件的方向分布。

8.根据权利要求1-4任一项所述的试验方法，其特征在于，所述模拟件为长筒型的壳体，所述壳体的两端分别具有端板，每个所述基座设在所述模拟件相应的端板。

9.根据权利要求1-4任一项所述的试验方法，其特征在于，所述模拟件为圆管形结构，所述模拟件具有预设厚度的管壁，每个所述基座设在所述管壁的相应端面上。

10.一种通过性试验工装，其特征在于，应用于权利要求1-9任一项所述的试验方法。