CN117345638A - 一种泵体组件、压缩机和空调器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种泵体组件、压缩机和空调器，泵体组件包括泵体油路结构和曲轴，泵体油路结构包括：上法兰；上法兰的轴孔内壁上设置有上油槽和储油槽，上油槽沿着轴孔内壁向上延伸，储油槽位于上油槽的上端的上方；曲轴的内部设置有中心油孔、第一侧油孔和第二侧油孔，第一侧油孔的一端与中心油孔连通、另一端能与上油槽的下端相对且连通，使得上油槽的下端能够通过第一侧油孔吸入油，第二侧油孔的一端与中心油孔连通、另一端能与储油槽相对且连通，使得储油槽能够通过第二侧油孔吸入油。根据本发明能够实现双供油源头、双循环油路，使得上油槽的入口和出口路径大大缩短，供油量更足，解决原有方案低频运行时泵油能力不足的问题。

Description

一种泵体组件、压缩机和空调器

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，具体涉及一种泵体组件、压缩机和空调器。

背景技术

常规滚动转子式压缩机主要由泵体组件、电机组件、分液器部件、壳体组件、上盖、下盖等构成。壳体组件与上下盖配合组成密闭型结构，壳体内部主要由泵体组件和电机组件两大部分组成，泵体组件包括上法兰、气缸、曲轴、滚子、下法兰等主要零部件，各零部件相互配合形成密闭的腔体，电机组件则包括定子组件和转子组件。旋转式压缩机通过电机转子组件与定子组件之间产生的电磁力作用，对泵体曲轴产生驱动力，在曲轴旋转驱动作用下，泵体腔体容积不断变化而周期性吸气、压缩和排气。由泵体腔体内排出的油气混合气体进入电机下腔空间后，再经电机流通通道孔至电机上腔，然后排出压缩机进入空调系统。

压缩机泵体各摩擦副之间的润滑主要依靠泵体内的油路将润滑油泵送到运动部件的接触面，从而起到润滑、冷却、散热的效果。常规滚动转子式压缩机主副轴承油路结构如下：曲轴设置有中心油孔，曲轴长短轴根部分别设计有与曲轴中心油孔贯通的侧油孔，曲轴中心油孔中装配有泵油装置导油片，上法兰和下法兰的内圆面分别设置有油槽。壳体下部装有一定量的润滑油，当压缩机运行时，在曲轴中心油孔泵油装置作用下，底部油池内的润滑油泵入中心油孔，并通过曲轴长短轴根部的侧油孔分别泵至下法兰和上法兰内圆面的端部，然后分别通过上、下法兰上的油槽泵至法兰与曲轴的摩擦副(主副轴承)表面上，下法兰油槽的润滑油直接泵入油池，而上油槽的润滑油则泵出泵体进入电机下腔，从而实现主副轴承的油路润滑。

当压缩机高频运转时，运动部件的摩擦产生大量的热能，若泵油量不足，导致散热不充分，泵体快速升温，气缸的工作腔被加热，容积效率下降。同时，排气温度急速升高，导致电机效率降低，最终导致压缩机性能下降。同时，在高频下，运动部件的接触面之间对润滑的要求更高，尤其在曲轴和上法兰之间，需要提供充足的润滑油进行润滑。

另外，压缩机运行时，腔内充满了油滴，这些油滴的主要来源之一是泵体的润滑油路直接连通电机下腔，在离心力和气体力的作用下，导致润滑油路的油液进入电机上腔，进而排出至系统中，从而导致压缩机高频运行时的吐油率居高不下，压缩机性能降低的同时，增大压缩机内部缺油的可靠性风险。

前期本申请的同一申请人申请了专利202223314612.7，但是在实际运行过程中存在着问题：例如在先申请中在法兰内壁设置储油槽进行储油，但是由于具有储油槽的结构导致在压缩机尤其是在低频时油无法有效上升并且充满储油槽，致使储油槽附近的润滑性能下降。

由于现有技术中的压缩机存在由泵体润滑油路的上法兰上螺旋油槽泵出的大量润滑油泵入电机下腔，仅依靠重力回流，大部分受高速气流冲击携带进入至电机上腔排出压缩机壳体，导致压缩机的吐油率过高，并且由于储油槽的设置导致低频运行时供油能力不足等技术问题，因此本发明研究设计出一种泵体组件、压缩机和空调器。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的压缩机存在润滑油易受高速气流冲击携带进入至电机上腔排出压缩机壳体，导致压缩机的吐油率过高，并且由于储油槽的设置导致低频运行时供油能力不足的缺陷，从而提供一种泵体组件、压缩机和空调器。

为了解决上述问题，本发明提供一种泵体组件，其包括泵体油路结构和曲轴，所述泵体油路结构包括：上法兰，所述曲轴穿设进入所述上法兰的轴孔中；所述上法兰的轴孔内壁上设置有上油槽和储油槽，所述上油槽沿着所述轴孔内壁向上延伸，所述上油槽的上端与所述上法兰的顶端间隔预设距离，所述储油槽位于所述上油槽的上端的上方；

所述曲轴的内部设置有中心油孔、第一侧油孔和第二侧油孔，所述中心油孔沿着所述曲轴的轴向延伸，所述第一侧油孔的一端与所述中心油孔连通、另一端能与所述上油槽的下端相对且连通，使得所述上油槽的下端能够通过所述第一侧油孔吸入油，所述第二侧油孔的一端与所述中心油孔连通、另一端能与所述储油槽相对且连通，使得所述储油槽能够通过所述第二侧油孔吸入油。

在一些实施方式中，

所述第一侧油孔和所述第二侧油孔分别沿着所述曲轴的径向延伸，所述第一侧油孔的轴向高度与所述上油槽的下端的轴向高度相对，所述储油槽在所述轴孔内壁上沿着圆周方向进行延伸，所述第二侧油孔的轴向高度与所述储油槽的轴向高度相对。

在一些实施方式中，

所述储油槽为环形凹槽结构，所述储油槽与所述上法兰的顶端间隔大于0的预设距离；所述中心油孔中设置有导油片，所述导油片的上端延伸至与所述第二侧油孔的高度相等或比所述第二侧油孔的高度高。

在一些实施方式中，

所述上法兰的轴孔内壁上还开设有下油槽，所述下油槽沿着所述轴孔内壁向下延伸，所述下油槽的上端连通至所述储油槽；

所述上法兰的内部还设置有第一回油孔，所述第一回油孔至少部分倾斜向下延伸，且所述第一回油孔的一端与所述下油槽的下端连通，所述第一回油孔的另一端能将油导出至所述上法兰的下方的油池中。

在一些实施方式中，

所述第一回油孔的上端还与所述上油槽的上端连通，以能将所述上油槽中的油导出。

在一些实施方式中，

所述上油槽为在所述上法兰的内壁上开设的螺旋油槽结构，所述上油槽从其下端至其上端成螺旋向上地延伸，且所述上油槽从其下端至其上端的旋转方向与曲轴的旋转方向相同；所述下油槽为在所述上法兰的内壁上开设的螺旋油槽结构，所述下油槽从其上端至其下端成螺旋向下地延伸，且所述下油槽从其下端至其上端的旋转方向与曲轴的旋转方向相反。

在一些实施方式中，

所述上法兰上还设置有环形的柔性槽，所述柔性槽位于所述轴孔内壁的外周且与所述轴孔内壁间隔预设距离，所述第一回油孔与所述下油槽的相接端位于所述柔性槽的上端的上方。

在一些实施方式中，

所述第一回油孔为倾斜向下延伸的直孔结构，其与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置，所述第一回油孔的上端延伸至所述上法兰的轴孔内壁，下端延伸至所述上法兰的下端面；所述泵体油路结构还包括气缸和下法兰，所述气缸设置于所述上法兰与所述下法兰之间；所述气缸上设置有第二回油孔，所述第一回油孔与所述第二回油孔连通，能够通过所述第二回油孔将油排至所述油池中。

在一些实施方式中，

所述第一回油孔包括依次连通的第一油孔、第二油孔和第三油孔，所述第一油孔为其轴线与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置的倾斜直孔，所述第二油孔为其轴线沿着水平方向延伸的直孔，所述第三油孔为其轴线沿着竖直方向延伸的直孔，所述第一回油孔的上端延伸至所述上法兰的轴孔内壁，下端延伸至与所述第二油孔连通，所述第三油孔沿竖直方向贯穿所述上法兰的上下端面；所述泵体油路结构还包括气缸和下法兰，所述气缸设置于所述上法兰与所述下法兰之间；所述第三油孔与所述气缸外周的径向外侧相对，以能依次通过所述第一油孔、所述第二油孔和所述第三油孔将油导出至油池中。

在一些实施方式中，

所述第一回油孔包括依次连通的第一油孔和第二油孔，所述第一油孔为其轴线与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置的倾斜直孔，所述第二油孔也为其轴线与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置的倾斜直孔，所述第一回油孔的上端延伸至所述上法兰的轴孔内壁，下端延伸至与所述第二油孔连通，所述第二油孔的下端延伸至所述上法兰的下端面；所述泵体油路结构还包括气缸和下法兰，所述气缸设置于所述上法兰与所述下法兰之间；所述气缸上设置有第二回油孔，所述第一回油孔与所述第二回油孔连通，能够通过所述第二回油孔将油排至所述油池中。

在一些实施方式中，

所述第二油孔与所述气缸外周的径向内侧相对，所述第一油孔的轴线与水平面之间的锐角夹角大于所述第二油孔的轴线与水平面之间的锐角夹角；所述第二回油孔包括竖直孔和水平孔，所述竖直孔的上端与所述第二油孔的下端连通，所述水平孔的一端与所述竖直孔的下端连通，所述水平孔的另一端与所述气缸外周连通，以能将油排至所述油池中。

本发明还提供一种压缩机，其包括前述的泵体组件。

本发明还提供一种空调器，其包括前述的压缩机。

本发明提供的一种泵体组件、压缩机和空调器具有如下有益效果：

1.本发明通过在曲轴上设置的第一和第二侧油孔，以及在上法兰轴孔内壁上设置的上油槽和回油槽结构，使得第一侧油孔与上油槽的下端相对并能连通，第二侧油孔与回油槽结构相对并能连通，能够通过上油槽以有效对曲轴与上法兰之间进行有效的润滑，通过回油槽能够储存润滑油并能够通过下油槽将润滑向下导出上法兰的下方，从而有效解决润滑油向上进入电机下腔而导致的压缩机吐油率过高的问题，使得润滑油尽可能地回到上法兰的下方，而不会被排出，降低吐油率；并且相对于本发明的申请人的在先申请，本申请将储油槽与上油槽分开设计，储油槽位于上油槽的上方，上油槽由第一侧油孔供油，直接经回油孔回至油池，储油槽由第二侧油孔供油，经下油槽、回油孔回至油池，实现双供油源头、双循环油路，使得上油槽的入口和出口路径大大缩短，供油量更足，兼顾了压缩机低频运行时泵油能力不足的问题，解决原有方案低频运行时泵油能力不足的问题，保证对上法兰的润滑性能，解决原有技术在低频运行时润滑能力下降的问题。

2.本发明进一步相对于本发明的申请人的在先申请，本发明还通过第一回油孔的设置(包括第一回油孔直接倾斜向下将油导至气缸的第二回油孔中，以及第一回油孔包括倾斜角度不同的第一和第二油孔，依次连通并将油导至气缸的第二回油孔中)，能够将上法兰回流的润滑油引流至更靠近油池底部的位置，使回流润滑油直接经由引流通道进入油池内的油液位以下，从而优化泵体润滑油路在泵体内部的循环，避免由回油流道泵出的润滑油直接径向喷射至法兰壁面或壳体壁面上，而造成喷击镂空腔壁面而使部分润滑油溅射至电机下腔随排气流出，例如沿径向喷射至镂空腔壁面而导致部分润滑油进入电机下腔，进一步改善由此导致的压缩机吐油率和径向振动问题，相对于在先申请能够进一步降低吐油率；因此能够进一步防止油排出，能够最大程度地降低吐油率。

附图说明

图1是现有技术中常规转子压缩机的整机装配图；

图2是本发明的泵体油路结构的实施例1的泵体组件及油路结构剖视图(第一回油孔直接连通至上法兰的下端面)；

图2-1是图2中上法兰的结构和油路局部放大图；

图3是本发明的泵体油路结构的实施例2的泵体组件及油路结构剖视图(第一回油孔包括第一、第二和第三油孔)；

图3-1是图3中上法兰的结构和油路局部放大图；

图4是本发明的泵体油路结构的实施例3的泵体组件及油路结构剖视图(第一回油孔包括第一和第二回油孔，连通至上法兰的下端面)；

图4-1是图4中上法兰的结构和油路局部放大图；

图5是本发明的润滑油流动路径示意图；

图6是本发明实施例1的润滑油流动路径示意图；

图7是本发明实施例1的润滑油流动路径示意图；

图8是本发明实施例3的润滑油流动路径示意图。

附图标记表示为：

1、泵体组件；11、上法兰；12、气缸；13、曲轴；14、滚子；15、下法兰；2、电机组件；21、转子组件；22、定子组件；3、分液器部件；4、壳体组件；5、上盖；6、下盖；7、油池；8、导油片；110、储油槽；111、上油槽；112、下油槽；113、第一回油孔；1131、第一油孔；1132、第二油孔；1133、第三油孔；114、柔性槽；131、中心油孔；132、侧油孔；1321、第一侧油孔；1322、第二侧油孔；121、第二回油孔；151、下法兰油槽；200、回油结构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

图1为本发明结构背景技术图。

如图1所示，为常规转子压缩机整机装配结构示意图。常规滚动转子式压缩机主要由泵体组件1、电机组件2、分液器部件3、壳体组件4、上盖5、下盖6等构成。壳体组件4与上盖5、下盖6配合组成密闭型结构，壳体内部主要由泵体组件1和电机组件2两大部分组成，泵体组件1包括上法兰11、气缸12、曲轴13、滚子14、下法兰15等主要零部件，各零部件相互配合形成密闭的腔体，电机组件2则包括定子组件22和转子组件21。旋转式压缩机通过电机转子组件21与定子组件22之间产生的电磁力作用，对泵体曲轴13产生驱动力，在曲轴13的旋转驱动作用下，泵体腔体容积不断变化而周期性吸气、压缩和排气。由泵体组件1腔体内排出的油气混合气体进入电机下腔空间后，再经电机流通通道孔至电机上腔，然后排出压缩机进入空调系统(流通路径如图1中的虚线箭头所示)。

压缩机的泵体组件1的各摩擦副之间的润滑主要依靠泵体内的油路将润滑油泵送到运动部件的接触面，从而起到润滑、冷却、散热的效果。常规滚动转子式压缩机主副轴承油路结构如下：曲轴13设置有中心油孔131，曲轴长短轴根部分别设计有与曲轴中心油孔131贯通的侧油孔132，曲轴中心油孔131中装配有泵油装置导油片8，上法兰11和下法兰15的内圆面分别设置有上油槽111和下法兰油槽151。壳体下部(油池7)装有一定量的润滑油，当压缩机运行时，在曲轴中心油孔131内的导油片8作用下，底部油池7内的润滑油泵入中心油孔131，并通过曲轴长短轴根部的侧油孔132分别泵至下法兰15和上法兰11内圆面的端部，然后分别通过法兰上的上油槽111、下法兰油槽151泵至法兰与曲轴的摩擦副表面上，下法兰油槽151的润滑油直接泵入油池，而上油槽111的润滑油则泵出泵体进入电机下腔，从而实现主副轴承的油路润滑(如图1实线箭头所示)。

当压缩机高频运转时，运动部件的摩擦产生大量的热能，若泵油量不足，导致散热不充分，泵体快速升温，气缸的工作腔被加热，容积效率下降。同时，排气温度急速升高，导致电机效率降低，最终导致压缩机性能下降。同时，在高频下，运动部件的接触面之间对润滑的要求更高，尤其在曲轴和上法兰之间，需要提供充足的润滑油进行润滑。另外，压缩机运行时，腔内充满了油滴，这些油滴的主要来源之一是泵体的润滑油路直接连通电机下腔，在离心力和气体力的作用下，导致润滑油路的油液进入电机上腔，进而排出至系统中，从而导致压缩机高频运行时的吐油率居高不下，压缩机性能降低的同时，增大压缩机内部缺油的可靠性风险。

针对上述常规滚动转子式压缩机存在的技术问题，本发明提出一种创新油路结构，以实现润滑油路在泵体内部循环，提高上法兰与曲轴摩擦副间及整体油路的泵油量，确保法兰-曲轴摩擦接触区的润滑效果，又能避免润滑油随高速排气气流携带进入电机上下腔而排出压缩机，从而减小压缩机的吐油率。

如图2至4-1所示，本发明提供了一种泵体组件，其包括：

包括泵体油路结构和曲轴13，所述泵体油路结构包括：上法兰11，所述曲轴13穿设进入所述上法兰11的轴孔中；所述上法兰的轴孔内壁上设置有上油槽111和储油槽110，所述上油槽111沿着所述轴孔内壁向上延伸，所述上油槽111的上端与所述上法兰11的顶端间隔预设距离，所述储油槽110位于所述上油槽111的上端的上方；

所述曲轴13的内部设置有中心油孔131、第一侧油孔1321和第二侧油孔1322，所述中心油孔131沿着所述曲轴13的轴向延伸，所述第一侧油孔1321的一端与所述中心油孔131连通、另一端能与所述上油槽111的下端相对且连通，使得所述上油槽111的下端能够通过所述第一侧油孔1321吸入油，所述第二侧油孔1322的一端与所述中心油孔131连通、另一端能与所述储油槽110相对且连通，使得所述储油槽110能够通过所述第二侧油孔1322吸入油。

本发明通过在曲轴上设置的第一和第二侧油孔，以及在上法兰轴孔内壁上设置的上油槽和回油槽结构，使得第一侧油孔与上油槽的下端相对并能连通，第二侧油孔与回油槽结构相对并能连通，能够通过上油槽以有效对曲轴与上法兰之间进行有效的润滑，通过回油槽能够储存润滑油并能够通过下油槽将润滑向下导出上法兰的下方，从而有效解决润滑油向上进入电机下腔而导致的压缩机吐油率过高的问题，使得润滑油尽可能地回到上法兰的下方，而不会被排出，降低吐油率；并且相对于本发明的申请人的在先申请，本申请将储油槽与上油槽分开设计，储油槽位于上油槽的上方，上油槽由第一侧油孔供油，直接经回油孔回至油池，储油槽由第二侧油孔供油，经下油槽、回油孔回至油池，实现双供油源头、双循环油路，使得上油槽的入口和出口路径大大缩短，供油量更足，兼顾了压缩机低频运行时泵油能力不足的问题，解决原有方案低频运行时泵油能力不足的问题，保证对上法兰的润滑性能，解决原有技术在低频运行时润滑能力下降的问题。

本发明的润滑油流动路径如图5所示。

本发明解决了如下技术问题：

1.由泵体润滑油路的上法兰上螺旋油槽泵出的大量润滑油泵入电机下腔，仅依靠重力回流，大部分受高速气流冲击携带进入至电机上腔排出压缩机壳体，导致压缩机的吐油率过高，从而影响压缩机性能及可靠性；

2.压缩机内部低频运行时油液位较低时，法兰-曲轴摩擦副泵油量不足，导致对应摩擦接触区润滑不良而导致异常磨损的可靠性问题。

本发明的有益效果：

1.本发明提出一种创新的泵体润滑油路内循环回油结构，从而实现润滑油路在泵体内部循环，避免由泵体润滑油路的上法兰上螺旋油槽泵出的大量润滑油泵入电机下腔，受高速气流扰动冲击携带进入至电机上腔排出压缩机壳体，大大降低压缩机的吐油率，提高压缩机性能及可靠性；

2.本发明提出一种创新的泵体润滑油路内循环回油结构，通过将储油槽与上油槽不连通，以及第一和第二侧油孔对二者进行分别供油的方式，使得上油槽中的油路径缩短，能够及时润滑且回到油池中；能够有效保证低频运行时不会因为储油槽没有充满润滑油导致的油无法进入到下油槽，解决致使润滑性能下降的问题；从而实现润滑油路在泵体内部循环，提高上法兰与曲轴摩擦副间及整体油路的泵油量，确保对应摩擦接触区的泵油量及润滑效果，降低曲轴-法兰摩擦副因润滑不良而导致磨损的可靠性风险。

如图2所示，为本发明实施例1结构示意图。

如图2和2-1所示，分别为本发明实施例的泵体组件油路结构剖视图及局部放大图。

本发明提出一种滚动转子式压缩机泵体组件，包括上法兰11、气缸12、曲轴13、滚子14和下法兰15。曲轴13上设置有中心油孔131和第一侧油孔1321和第二侧油孔1322，上法兰11具有上油槽111、下油槽112、回油孔(第一回油孔113和第二回油孔121)和储油槽110。其中，储油槽110靠近上法兰11的上端面，且距颈部上端面具有一定距离，为开口朝向上法兰11的内圆面的环形凹槽结构。曲轴中心油孔131的高度至少在法兰储油槽110的上方，曲轴13的长轴根部和对应储油槽110的位置分别设置有曲轴第一侧油孔1321和第二侧油孔1322。下油槽112两端分别连通上油槽111的上端口和储油槽110，上油槽111的下端口连通曲轴第一侧油孔1321，储油槽110连通曲轴第二侧油孔1322和下油槽112的入口端，回油孔设置于法兰和气缸内部，其入口端同时连通下油槽112的出口和上油槽111的出口，回油孔的出口端与油池7连通。从而，曲轴中心油孔131、第一侧油孔1321、上油槽111、回油孔(第一回油孔113和第二回油孔121)组成第一泵油回油循环流路，曲轴中心油孔131、第二侧油孔1322、储油槽110、下油槽112、回油孔(第一回油孔113和第二回油孔121)组成第二泵油回油循环流路。

在一些实施方式中，

所述第一侧油孔1321和所述第二侧油孔1322分别沿着所述曲轴13的径向延伸，所述第一侧油孔1321的轴向高度与所述上油槽111的下端的轴向高度相对，所述储油槽110在所述轴孔内壁上沿着圆周方向进行延伸，所述第二侧油孔1322的轴向高度与所述储油槽110的轴向高度相对。

在一些实施方式中，

所述储油槽110为环形凹槽结构，所述储油槽110与所述上法兰11的顶端间隔大于0的预设距离；所述中心油孔131中设置有导油片8，所述导油片8的上端延伸至与所述第二侧油孔1322的高度相等或比所述第二侧油孔1322的高度高。

本发明的泵体泵油回油循环流路，其上法兰储油槽为开口朝向上法兰内圆面的环形凹槽结构，设置于上法兰颈部上端面的下部且距颈部上端面具有一定距离，这样能够保证对油的储存作用，不至于使得油通过上法兰上端进入电机下腔而造成吐油率高的现象发生。

本发明的所述曲轴中心油孔内装配有导油片，较优地，所述导油片的上端至少轴向延伸至曲轴第二侧油孔附近，能够提高泵油效果，尤其是提高对储油槽的泵油效果。

本发明泵体组件泵油回油循环流路，所述曲轴中心油孔131内装配有导油片8，较优地，导油片8的上端至少轴向延伸至曲轴第二侧油孔1322附近，从而确保油池7内的润滑油能够通过曲轴中心油孔131及导油片8有效泵至第二侧油孔1322位置，并进入储油槽110内，避免向上的泵油驱动力不足而导致无法满足泵油量需求。

在一些实施方式中，

所述上法兰11的轴孔内壁上还开设有下油槽112，所述下油槽112沿着所述轴孔内壁向下延伸，所述下油槽112的上端连通至所述储油槽110；

所述上法兰11的内部还设置有第一回油孔113，所述第一回油孔113至少部分倾斜向下延伸，且所述第一回油孔113的一端与所述下油槽112的下端连通，所述第一回油孔113的另一端能将油导出至所述上法兰11的下方的油池中。

本发明的下油槽的作用主要是将储油槽中的油导出，以及对储油槽与上油槽之间的部分通过下油槽起到润滑作用。本发明上述泵体泵油回油循环流路，上法兰-曲轴摩擦副靠上配合段主要依靠下油槽112油路润滑，该路润滑油来源为曲轴中心油孔131内的导油片8泵油装置泵油供给，而上法兰-曲轴摩擦副靠下配合段主要依靠上油槽111油路润滑，该路润滑油来源为曲轴第一侧油孔1321润滑油依靠上油槽向上泵油供给。从而，实现润滑油路在泵体内部循环，提高上法兰与曲轴摩擦副间及整体油路的泵油量，确保法兰-曲轴摩擦接触区的润滑效果，并避免润滑油随高速排气气流携带进入电机上下腔而排出压缩机，降低排气含油率，进而减小压缩机的吐油率的同时，又可以有效避免低频工况下，上油槽111泵油能力不足导致润滑油无法有效泵至上法兰与曲轴摩擦副的上部配合段，进而引起轴承磨损或运行功耗过大的问题。

在一些实施方式中，

所述第一回油孔113的上端还与所述上油槽111的上端连通，以能将所述上油槽111中的油导出。本发明的下油槽还能将上油槽中的油导出，进一步提高润滑能力。

本发明提供一种滚动转子式压缩机泵体组件，包括上法兰、气缸、曲轴、滚子和下法兰。曲轴上设置有中心油孔和侧油孔，上法兰具有上油槽、下油槽、回油孔、储油槽。所述储油槽靠近法兰上端面，所述曲轴中心油孔的高度至少在所述法兰储油槽的上方，所述曲轴的根部和储油槽位置分别设置有曲轴第一侧油孔和第二侧油孔(第一侧油孔：供油给上油槽，组成第一泵油循环流路；第二侧油孔：供油给储油槽至下油槽，组成第二泵油循环流路)。

所述下油槽两端分别连通上油槽的上端口和储油槽，所述上油槽的下端口连通曲轴第一侧油孔，所述储油槽连通曲轴第二侧油孔和下油槽的一端(储油槽与上油槽是分开不连通的。目的：上油槽由第一侧油孔供油，直接经回油孔回至油池。储油槽由第二侧油孔供油，经下油槽、回油孔回至油池。实现双供油源头、双循环油路，并且上油槽的入口和出口路径大大缩短，供油量更足，兼顾了压缩机低频运行时泵油能力不足的问题。)

所述回油孔的入口端同时连通所述下油槽的出口和上油槽的出口，所述回油孔的另一端与油池连通(下油槽、上油槽、回油孔交叉汇合而相互连通，但上油槽的油不经过下油槽，而是和下油槽在交叉点汇合后经回油孔回至油池。这样，上油槽确保了交叉点以下部分的法兰润滑，下油槽保证了交叉点以上部分的法兰润滑，且上油槽和下油槽分别具有供油源头(第一侧油孔和第二侧油孔)，在保证法兰全面供油的同时，供油更为充足。)。

所述曲轴中心油孔、第一侧油孔、上油槽、回油孔组成第一泵油回油循环流路，所述曲轴中心油孔、第二侧油孔、储油槽、下油槽、回油孔组成第二泵油回油循环流路(原有方案：曲轴中心油孔→第一侧油孔→上油槽→储油槽→下油槽，首尾依次连通形成循环回油结构。

原有方案为单循环油路，供油源头仅为第一侧油孔，为单一供油。本方案为双供油源头，第一侧油孔和第二侧油孔，供油量相对原方案更为充足，以优化润滑效果；

原有方案上法兰内圆面设置双油槽结构(上油槽和回油槽)，且两条油槽基本贯通其上下端面，法兰与曲轴内圆面的有效接触面积相对减小。本发明在双供油源头和循环流路的基础上，又实现了有效接触面积的增大优化，轴承承压效果优于原有方案，有利于进一步提高轴承可靠性。

在一些实施方式中，

所述上油槽111为在所述上法兰11的内壁上开设的螺旋油槽结构，所述上油槽111从其下端至其上端成螺旋向上地延伸，且所述上油槽111从其下端至其上端的旋转方向与曲轴的旋转方向相同，所述上法兰套设于所述曲轴的外周；所述下油槽112为在所述上法兰11的内壁上开设的螺旋油槽结构，所述下油槽112从其上端至其下端成螺旋向下地延伸，且所述下油槽112从其下端至其上端的旋转方向与曲轴的旋转方向相反。

本发明通过将上油槽设置为螺旋槽的结构形式，并且从下端至上端的旋转方向与曲轴的旋转方向相同，能够使得随着曲轴的旋转有效地驱动上油槽中的油流向储油槽中，本发明将下油槽也设置为螺旋槽的结构形式，并且从上端至下端的旋转方向与曲轴的旋转方向相同，能够使得随着曲轴的旋转有效地驱动储油槽中的油流向下油槽中，进而通过下油槽排出至上法兰下方。即本发明通过上下螺旋油槽的设计能够有效利用曲轴的转动驱动润滑油从上油槽运动依次经过储油槽和下油槽而对上法兰与曲轴之间的结合面进行有效的润滑。

本发明的泵体泵油回油循环流路，其下油槽为轴向直槽或下螺旋油槽，较优地，所述下油槽为螺旋油槽，所述下螺旋油槽的旋向与曲轴旋转方向相反(以起到向下的泵油驱动力)。所述上油槽为旋向与曲轴旋转方向一致的上螺旋油槽(以起到向上的泵油驱动力)，从而加速油路循环，优化泵油回油循环效果。

在一些实施方式中，

所述上法兰11上还设置有环形的柔性槽114，所述柔性槽114位于所述轴孔内壁的外周且与所述轴孔内壁间隔预设距离，所述第一回油孔113与所述下油槽112的相接端位于所述柔性槽114的上端的上方。

这是本发明的第一回油孔的进一步优选位置，即其与下油槽的下端相接位置位于环形柔性槽的上方，从而不会与环形柔性槽相连通，能够有效防止下油槽中的油不会进入到环形柔性槽中，避免第一回油孔无法吸收到油的情况发生。

本发明下油槽112的法兰内圆面的一端与法兰下端面具有一定距离且与法兰的柔性槽114不连通，从而避免由曲轴侧油孔132流出的润滑油经由柔性槽114流至回油孔直接返回油池，而无法由上油槽111有效泵至摩擦副间。

所述回油孔的一端贯通上法兰11的内圆面，另一端与油池7连通。较优地，回油孔与法兰柔性槽114不连通，从而避免由曲轴侧油孔132流出的润滑油经由柔性槽114流至回油孔直接返回油池，而无法由上油槽111有效泵至摩擦副间。

在一些实施方式中，

实施例1，所述第一回油孔113为倾斜向下延伸的直孔结构，其与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置，所述第一回油孔113的上端延伸至所述上法兰11的轴孔内壁，下端延伸至所述上法兰11的下端面；所述泵体油路结构还包括气缸12和下法兰15，所述气缸12设置于所述上法兰11与所述下法兰15之间；所述气缸12上设置有第二回油孔121，所述第一回油孔113与所述第二回油孔121连通，能够通过所述第二回油孔121将油排至所述油池中。

本发明所述的法兰回油结构由下油槽和第一回油孔组成。所述下油槽的两端分别连通回油槽(和上油槽)和第一回油孔，所述第一回油孔的两端分别连通下油槽和油池。较优地，所述下油槽为螺旋油槽，所述下螺旋油槽的旋向与泵体曲轴旋转方向相反，所述下油槽位于法兰内圆面的一端与法兰下端面具有一定距离且与法兰柔性槽不连通。

本发明进一步相对于本发明的申请人的在先申请，本发明还通过第一回油孔的设置，能够将上法兰回流的润滑油引流至更靠近油池底部的位置，使回流润滑油直接经由引流通道进入油池内的油液位以下，从而优化泵体润滑油路在泵体内部的循环，避免由回油流道泵出的润滑油直接径向喷射至法兰壁面或壳体壁面上，而造成喷击镂空腔壁面而使部分润滑油溅射至电机下腔随排气流出，例如沿径向喷射至镂空腔壁面而导致部分润滑油进入电机下腔，进一步改善由此导致的压缩机吐油率和径向振动问题，相对于在先申请能够进一步降低吐油率；因此能够进一步防止油排出，能够最大程度地降低吐油率。

这是本发明的泵体泵油回油循环流路的优选结构形式，所述回油孔由第一回油孔和第二回油孔连接而成，所述第一回油孔位于法兰内部，其为贯通法兰内圆面和法兰下端面的斜油孔，所述第二回油孔位于气缸内部，较优地，其为两端分别连通第一油孔的出口和油池的“L”型油孔，该结构形成为本发明第一回油循环油路和第二回油循环油路的回油流路的其中组成部分。

本实施例泵体泵油回油循环流路，其回油孔由第一回油孔113和第二回油孔121连接而成。其中，第一回油孔113位于上法兰11的内部，为贯通法兰内圆面和法兰下端面的斜油孔，其入口端贯通法兰内圆面，与法兰上油槽111和下油槽112的出口连通，出口端贯通法兰下端面，与第二回油孔121的入口连通。第二回油孔121位于气缸12上，第二回油孔121的两端分别连通第一回油孔113的出口和油池7，较优地，第二回油孔为贯通气缸上端面和气缸外圆面的“L”型油孔。

实施例1的润滑油流动路径如图6所示(图2-1箭头所示)。

优选地，

所述第一回油孔113为直孔，其与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置，所述第一回油孔113的延伸方向与所述上法兰11的轴向夹设(0,90°)之间的夹角，且所述第一回油孔113的延伸方向与水平方向夹设(0,90°)之间的夹角，所述上法兰11的轴向沿竖直方向，所述上法兰11的轴向端面沿水平方向。

这是本发明的第一回油孔的优选结构形式，即其为与竖直方向呈倾斜角度同时也与水平方向呈倾斜角度的延伸方向，能够将下油槽下端的油通过第一回油孔导流至上法兰的下端面处，而不至于沿横向流至镂空腔处而导致被冲击至上法兰上方的电机下腔中，从而能够进一步降低吐油率。

在一些实施方式中，

实施例2，如图3和3-1，所述第一回油孔113包括依次连通的第一油孔1131、第二油孔1132和第三油孔1133，所述第一油孔1131为其轴线与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置的倾斜直孔，所述第二油孔1132为其轴线沿着水平方向延伸的直孔，所述第三油孔1133为其轴线沿着竖直方向延伸的直孔，所述第一回油孔113的上端延伸至所述上法兰11的轴孔内壁，下端延伸至与所述第二油孔1132连通，所述第三油孔1133沿竖直方向贯穿所述上法兰11的上下端面；所述泵体油路结构还包括气缸12和下法兰15，所述气缸12设置于所述上法兰11与所述下法兰15之间；所述第三油孔1133与所述气缸12外周的径向外侧相对，以能依次通过所述第一油孔1131、所述第二油孔1132和所述第三油孔1133将油导出至油池中。

这是本发明的泵体泵油回油循环流路的第二种优选结构形式，所述回油孔由第一油孔、第二油孔和第三油孔组成，所述第一油孔的两端分别连通下油槽和第二油孔，为设置于法兰颈部内的具有一定倾斜角度的斜孔，所述第二油孔的两端分别连通第一油孔和第三油孔，为设置法兰盘内部的径向延伸的油孔，所述第三油孔分别与第二油孔和油池连通，为设置于法兰上的远离法兰中心轴的轴向孔，该结构形成为本发明第一回油循环油路和第二回油循环油路的回油流路的其中组成部分。

如3和3-1，实施例2结构示意图。

本实施例泵体泵油回油循环流路，其回油孔由第一油孔1131和第二油孔1132和第三油孔1133连接而成，第一油孔1131、第二油孔1132和第三油孔1133均设置与法兰上。其中，第一油孔1131为设置于法兰颈部内的具有一定倾斜角度的斜孔，其入口端贯通上法兰11的内圆面，与上油槽111和下油槽112的出口连通，第一油孔1131的出口端连通第二油孔1132。第二油孔1132的两端分别连通第一油孔1131和第三油孔1133，为设置法兰盘内部的径向延伸的油孔，第三油孔1133分别与第二油孔1132和油池7连通，为设置于法兰上的远离法兰中心轴的轴向孔。

实施例2的润滑油流动路径如图7的箭头所示：

在一些实施方式中，

所述第一回油孔113包括依次连通的第一油孔1131和第二油孔1132，所述第一油孔1131为其轴线与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置的倾斜直孔，所述第二油孔1132也为其轴线与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置的倾斜直孔，所述第一回油孔113的上端延伸至所述上法兰11的轴孔内壁，下端延伸至与所述第二油孔1132连通，所述第二油孔1132的下端延伸至所述上法兰11的下端面；所述泵体油路结构还包括气缸12和下法兰15，所述气缸12设置于所述上法兰11与所述下法兰15之间；所述气缸12上设置有第二回油孔121，所述第一回油孔113与所述第二回油孔121连通，能够通过所述第二回油孔121将油排至所述油池中。

这是本发明的泵体泵油回油循环流路的第三种优选结构形式，所述回油孔由第一回油孔和第二回油孔组成，所述第二回油孔位于气缸内部，两端分别连通第一回油孔和油池，所述第一回油孔设置于法兰内部，其入口和出口分别贯通法兰内圆面和下端面，由具有不同倾斜角度的第一油孔、第二油孔组成，所述第一油孔两端分别连通下油槽和第二油孔，所述第二油孔两端分别连通第一油孔和第二回油孔，该结构形成为本发明第一回油循环油路和第二回油循环油路的回油流路的其中组成部分。该第三种优选结构形式能够进一步方便加工，提高加工工艺的可实现性。

在一些实施方式中，

所述第二油孔1132与所述气缸12外周的径向内侧相对，所述第一油孔1131的轴线与水平面之间的锐角夹角大于所述第二油孔1132的轴线与水平面之间的锐角夹角；所述第二回油孔121包括竖直孔和水平孔，所述竖直孔的上端与所述第二油孔1132的下端连通，所述水平孔的一端与所述竖直孔的下端连通，所述水平孔的另一端与所述气缸12外周连通，以能将油排至所述油池中。

如图4、图4-1，为实施例3结构示意图。

本实施例泵体泵油回油循环流路，其回油孔由第一回油孔113和第二回油孔121连接而成。其中，第二回油孔121位于气缸上，两端分别连通第一回油孔113和油池7。第一回油孔113设置于法兰内部，其入口和出口分别贯通法兰内圆面和下端面，由具有不同倾斜角度的第一油孔1131、第二油孔1132组成。第一油孔1131的入口端连通上油槽111和下油槽112的出口，第一油孔1131的出口端连通第二油孔1132，第二油孔两端分别连通第一油孔1131和第二回油孔121。

实施例3的润滑油流动路径如图8的箭头所示。

本发明还提供一种压缩机，其包括前述的泵体。

本发明的一种压缩机，具有本发明所述结构特点的泵体组件，压缩机可为单缸、双缸、多缸转子式压缩机，亦可为转缸压缩机、滑片压缩机、涡旋压缩机等。

本发明还保护一种空调器，具有本发明所述结构特点的压缩机。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种泵体组件，其特征在于：

包括泵体油路结构和曲轴(13)，所述泵体油路结构包括：上法兰(11)，所述曲轴(13)穿设进入所述上法兰(11)的轴孔中；所述上法兰的轴孔内壁上设置有上油槽(111)和储油槽(110)，所述上油槽(111)沿着所述轴孔内壁向上延伸，所述上油槽(111)的上端与所述上法兰(11)的顶端间隔预设距离，所述储油槽(110)位于所述上油槽(111)的上端的上方；

所述曲轴(13)的内部设置有中心油孔(131)、第一侧油孔(1321)和第二侧油孔(1322)，所述中心油孔(131)沿着所述曲轴(13)的轴向延伸，所述第一侧油孔(1321)的一端与所述中心油孔(131)连通、另一端能与所述上油槽(111)的下端相对且连通，使得所述上油槽(111)的下端能够通过所述第一侧油孔(1321)吸入油，所述第二侧油孔(1322)的一端与所述中心油孔(131)连通、另一端能与所述储油槽(110)相对且连通，使得所述储油槽(110)能够通过所述第二侧油孔(1322)吸入油。

2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于：

所述第一侧油孔(1321)和所述第二侧油孔(1322)分别沿着所述曲轴(13)的径向延伸，所述第一侧油孔(1321)的轴向高度与所述上油槽(111)的下端的轴向高度相对，所述储油槽(110)在所述轴孔内壁上沿着圆周方向进行延伸，所述第二侧油孔(1322)的轴向高度与所述储油槽(110)的轴向高度相对。

3.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于：

所述储油槽(110)为环形凹槽结构，所述储油槽(110)与所述上法兰(11)的顶端间隔大于0的预设距离；所述中心油孔(131)中设置有导油片(8)，所述导油片(8)的上端延伸至与所述第二侧油孔(1322)的高度相等或比所述第二侧油孔(1322)的高度高。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的泵体组件，其特征在于：

所述上法兰(11)的轴孔内壁上还开设有下油槽(112)，所述下油槽(112)沿着所述轴孔内壁向下延伸，所述下油槽(112)的上端连通至所述储油槽(110)；

所述上法兰(11)的内部还设置有第一回油孔(113)，所述第一回油孔(113)至少部分倾斜向下延伸，且所述第一回油孔(113)的一端与所述下油槽(112)的下端连通，所述第一回油孔(113)的另一端能将油导出至所述上法兰(11)的下方的油池中。

5.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于：

所述第一回油孔(113)的上端还与所述上油槽(111)的上端连通，以能将所述上油槽(111)中的油导出。

6.根据权利要求4或5所述的泵体组件，其特征在于：

所述上油槽(111)为在所述上法兰(11)的内壁上开设的螺旋油槽结构，所述上油槽(111)从其下端至其上端成螺旋向上地延伸，且所述上油槽(111)从其下端至其上端的旋转方向与曲轴的旋转方向相同，所述上法兰套设于所述曲轴的外周；所述下油槽(112)为在所述上法兰(11)的内壁上开设的螺旋油槽结构，所述下油槽(112)从其上端至其下端成螺旋向下地延伸，且所述下油槽(112)从其下端至其上端的旋转方向与曲轴的旋转方向相反。

7.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于：

所述上法兰(11)上还设置有环形的柔性槽(114)，所述柔性槽(114)位于所述轴孔内壁的外周且与所述轴孔内壁间隔预设距离，所述第一回油孔(113)与所述下油槽(112)的相接端位于所述柔性槽(114)的上端的上方。

8.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于：

所述第一回油孔(113)为倾斜向下延伸的直孔结构，其与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置，所述第一回油孔(113)的上端延伸至所述上法兰(11)的轴孔内壁，下端延伸至所述上法兰(11)的下端面；所述泵体油路结构还包括气缸(12)和下法兰(15)，所述气缸(12)设置于所述上法兰(11)与所述下法兰(15)之间；所述气缸(12)上设置有第二回油孔(121)，所述第一回油孔(113)与所述第二回油孔(121)连通，能够通过所述第二回油孔(121)将油排至所述油池中。

9.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于：

所述第一回油孔(113)包括依次连通的第一油孔(1131)、第二油孔(1132)和第三油孔(1133)，所述第一油孔(1131)为其轴线与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置的倾斜直孔，所述第二油孔(1132)为其轴线沿着水平方向延伸的直孔，所述第三油孔(1133)为其轴线沿着竖直方向延伸的直孔，所述第一回油孔(113)的上端延伸至所述上法兰(11)的轴孔内壁，下端延伸至与所述第二油孔(1132)连通，所述第三油孔(1133)沿竖直方向贯穿所述上法兰(11)的上下端面；所述泵体油路结构还包括气缸(12)和下法兰(15)，所述气缸(12)设置于所述上法兰(11)与所述下法兰(15)之间；所述第三油孔(1133)与所述气缸(12)外周的径向外侧相对，以能依次通过所述第一油孔(1131)、所述第二油孔(1132)和所述第三油孔(1133)将油导出至油池中。

10.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于：

所述第一回油孔(113)包括依次连通的第一油孔(1131)和第二油孔(1132)，所述第一油孔(1131)为其轴线与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置的倾斜直孔，所述第二油孔(1132)也为其轴线与水平方向和竖直方向均呈倾斜设置的倾斜直孔，所述第一回油孔(113)的上端延伸至所述上法兰(11)的轴孔内壁，下端延伸至与所述第二油孔(1132)连通，所述第二油孔(1132)的下端延伸至所述上法兰(11)的下端面；所述泵体油路结构还包括气缸(12)和下法兰(15)，所述气缸(12)设置于所述上法兰(11)与所述下法兰(15)之间；所述气缸(12)上设置有第二回油孔(121)，所述第一回油孔(113)与所述第二回油孔(121)连通，能够通过所述第二回油孔(121)将油排至所述油池中。

11.根据权利要求10所述的泵体组件，其特征在于：

所述第二油孔(1132)与所述气缸(12)外周的径向内侧相对，所述第一油孔(1131)的轴线与水平面之间的锐角夹角大于所述第二油孔(1132)的轴线与水平面之间的锐角夹角；所述第二回油孔(121)包括竖直孔和水平孔，所述竖直孔的上端与所述第二油孔(1132)的下端连通，所述水平孔的一端与所述竖直孔的下端连通，所述水平孔的另一端与所述气缸(12)外周连通，以能将油排至所述油池中。

12.一种压缩机，其特征在于：包括权利要求1-11中任一项所述的泵体组件。

13.一种空调器，其特征在于：包括权利要求12所述的压缩机。