CN117342324A - 一种包装袋上袋系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及包装领域，尤其是一种包装袋上袋系统。包括：出袋机构，包括承接包装袋的承载部、带动包装袋沿排料方向移动的出袋部，所述承载部具有排料端，所述出袋部能够将包装袋沿所述排料方向由所述承载部的排料端部排出；正袋机构，设置于所述承载部排料端的一侧，包括底板、设置于所述底板顶部的挡板，所述挡板包括设置于所述排料端排料方向的正板段、设置于所述正板段两侧的侧板段，所述底板低于所述承载部，所述正板段和所述侧板段在所述底板围成存袋区域。本发明通过优化设置了出袋机构和正袋机构，利用包装袋抛落过程中的正向在存袋区域对包装袋落袋引导，以便于配套的取放结构取袋，有效的解决了现有技术中存在的问题。

Description

一种包装袋上袋系统

技术领域

本发明涉及包装领域，尤其是一种包装袋上袋系统。

背景技术：

包装袋广泛应用在食品和饮品中，目前，对于包装袋的包装过程多采用机械自动化进行，在进行包装是，多需要将包装袋供给到包装设备中。

如自立袋等一些具有一定支撑力和硬度的包装袋，在进行包装供给时，多需要将包装袋调整至设定的朝向，以便于包装设备取用。如专利申请号为2021204365607公开的一种用于给袋式水平包装机的预制袋分袋输送拾取装置，需要将包装袋放入储袋仓内取用。又如专利申请号为2017209020315公开的一种用于自立袋灌装生产线的上料装置，其通过运行轨道固定自立袋，向转动盘供袋。

如上述的包装待供袋方式中，均需要预先将包装袋整理规整的放入储袋仓、运行轨道等包装袋上袋存储定位机构中，目前此工作多依赖人工完成，尤其是对于诸如自立袋而言的硬质包装袋，在包装袋预处理(如消毒、喷印打标、抽检)、运输过程中往往容易使得包装袋呈现不规则存放的状态，不利于机械自动化拾取。人工处理的效率难以保证，而且工人劳动强度较大。

为了提高包装袋放入上袋存储定位机构中的自动化程度，对于不规则存放状态的包装袋的逐一获取是其中的重点环节。

发明内容

本发明提供了一种包装袋上袋系统，通过优化设置了出袋机构和正袋机构，利用包装袋抛落过程中的正向在存袋区域对包装袋落袋引导，以便于配套的取放结构取袋，有效的解决了现有技术中存在的问题。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是，一种包装袋上袋系统，包括：出袋机构，包括承接包装袋的承载部、带动包装袋沿排料方向移动的出袋部，所述承载部具有排料端，所述出袋部能够将包装袋沿所述排料方向由所述承载部的排料端部排出；正袋机构，设置于所述承载部排料端的一侧，包括底板、设置于所述底板顶部的挡板，所述挡板包括设置于所述排料端排料方向的正板段、设置于所述正板段两侧的侧板段，所述底板低于所述承载部，所述正板段和所述侧板段在所述底板围成存袋区域。

进一步的，所述正板段与所述侧板段之间设有倾斜的导向板段。

进一步的，所述包装袋的宽度设置为t，所述正板段的宽度大于等于0.6t且小于等于1.5t。

进一步的，所述导向板段与所述排料方向之间的角度大于等于15°且小于90°。

进一步的，所述包装袋的长度设置为h，所述正板段与所述承载部的距离大于等于h且小于2h。

进一步的，所述包装袋的宽度设置为t，所述存袋区域的宽度大于t且小于等于h，以使得任意一个如下包装袋置于所述存袋区域时能够覆盖所述底板的特定区域，所述包装袋满足h小于等于1.5t。

进一步的，至少一个所述侧板段靠近所述承载部的一段设置成引导段，所述引导段的上段设置成朝向所述承载部的方向斜向外倾斜。

进一步的，所述出袋机构设置第一带式输送机，所述第一带式输送机包括第一输送带，所述第一输送带的顶面形成所述承载部。

进一步的，所述第一输送带的外侧面沿其周向间隔设有多个分隔筋，所述出袋部包括所述分隔筋。

进一步的，所述上袋系统还包括：下料斗，所述下料斗具有容置包装袋的容置腔，下料斗设有下料口；输送提升机构，具有设置在所述下料口的第一端部、高于所述下料口的第二端部，所述输送提升机构能够将所述包装袋由第一端部提升至所述第二端部排出至所述承载部。

进一步的，所述输送提升机构设置为第二带式输送机，所述第二带式输送机包括第二输送带，所述第二输送带沿其周向间隔设有多个存袋槽；所述第二带式输送机的底部形成所述第一端部，所述第二带式输送机的顶部形成所述第二端部。

进一步的，所述第二带式输送机如此设置，所述第二输送机设置成间隙排料，所述间隙排料的一次排料满足N个所述存袋槽转动过所述第二端部，N为大于1的整数。

进一步的，所述下料口至少有部分设置在所述下料斗的底部，所述第二输送带的下段设置成横向延伸至所述下料斗的底部。

进一步的，所述存袋槽的深度大于等于2倍的所述包装袋的最大厚度。

进一步的，所述包装袋的长度设置为h，所述下料口的宽度大于等于1.5h且小于等于2h。

进一步的，所述存袋槽的长度大于等于1.5h且小于等于2h。

进一步的，所述出袋机构在所述承载部上侧沿所述排料方向间隔设有分隔部，两相邻所述分隔部之间形成出袋存袋区域；所述上袋系统还包括去袋机构，所述去袋机构包括设置在所述分隔部上侧的刮袋部，所述刮袋部与所述驱动部设置成相对移动，以带动所述出袋存袋区域内设定高度的包装袋向所述出袋存袋区域外侧移动。

进一步的，还包括回袋机构，所述回袋机构包括设置在所述承载部下侧的回袋槽、连通所述回袋槽和所述下料斗的回料输送件。

本发明的有益效果在于，通过优化设置了出袋机构和正袋机构，利用包装袋抛落过程中的正向在存袋区域对包装袋落袋引导，以便于配套的取放结构取袋，有效的解决了现有技术中存在的问题。

附图说明

图1为本发明一实施例的结构示意图。

图2为图1所示实施例中出袋机构位置的俯视结构示意图。

图3为图2中A-A向的结构示意图。

图4为本发明一实施例在第二带式输送机处的侧向剖视结构示意图。

图5为本发明另一实施例的结构示意图。

图中，1、排料端；201、底板；202、正板段；203、侧板段；204、导向板段；205、引导段；3、第一带式输送机；301、第一输送带；302、分隔筋；4、下料斗；5、下料口；6、第一端部；7、第二端部；8、第二带式输送机；9、存袋槽；10、刮袋部；11、动力部；12、回袋槽；13、回料输送件。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。

本发明的实施方式如图1-5所示，一种包装袋上袋系统，包括：出袋机构，包括承接包装袋的承载部、带动包装袋沿排料方向移动的驱动部，所述承载部具有排料端1，所述驱动部能够将包装袋按照设定速度由所述承载部的排料端1部排出；正袋机构，设置于所述承载部排料端1的一侧，包括底板201、设置于所述底板201顶部的挡板，所述挡板包括设置于所述排料端1排料方向的正板段202、设置于所述正板段202两侧的侧板段203，所述底板201低于所述承载部，所述正板段202和所述侧板段203在所述底板201围成存袋区域。

本发明的上袋系统在使用时，将处于不规则状态的包装袋落入承载部，在通过出袋部带动包装袋向排料端1加速移动，在处于不规则状态的包装袋移动至存袋区域上侧时，如图3所示，此时由于包装袋处于抛物下落状态，使得竖向上叠放的相邻包装袋之间传递力较小或者不传递力，进而使得竖向上叠放的相连包装袋之间更容易呈分离状态调整姿态。在包装袋在惯性的作用下与正板段202和侧板段203接触碰撞时发生移动，可以调整包装袋的姿态，使得包装袋被引导至按照一定规律叠落在底板201，以方便后续取用。其中，包装袋在下落过程中，部分存在叠压弯折的包装袋，在撞击时能进一步的舒展，进而使得包装袋在下落至底板201处时能够舒展的位于底板201处。

由于上述设置，可以使得包装袋依次叠放在存袋区域，进而使得依次叠放的包装袋在存袋区域内的位置更易于调整规范，使得包装袋更易于规律性的叠放在底板的特定区域内，进而可以通过外界设置的单独取袋机构在存袋区域获取包装袋，由于存袋区域的内的包装袋能够依次覆盖在特定区域(如图2示例中底板中部圆圈示意位置)，此时仅需将配套的取放结构设置为在特定区域处获取包装袋，即可实现逐一单袋获取包装袋，具体的配套方案中，取放机构可以采用带有吸盘的机械手，吸盘能够在对应特定区域处吸取包装袋，进而可以保证吸盘每次吸取一个包装袋进行下一步的操作。

由此不难看出，本发明通过出袋机构对包装袋加速，利用包装袋在移动下降过程中与正板段202和侧板段203之前的接触调整包装袋在底板201处的叠放位置，并且优化了正板段202和侧板段203的结构，以确保包装袋能够在竖向覆盖在特定区域，以便于外界取放机构逐一吸取包装袋。

对于本发明进一步的优化之处在于，所述正板段202与所述侧板段203之间设有倾斜的导向板段204。如图1、图2、图3所示，通过设置了导向板段204，可以使得包装袋长度方向与排料方向之间倾斜时，包装袋在接触和碰撞导向板时能够引导包装袋转动，使得包装袋向长度方向与排料方向平行方向移动和转动，能够使得包装袋的存放位置更加容易覆盖特定区域，如图2所示中包装袋的排布状态，包装袋处于如图所示与排料方向大致一致延伸或倾斜延伸时，特定区域有更大的几率处于包装袋的正中间区域，进一步的防止包装袋在特定区域位置拼叠，以此可以在外界取放机构取放包装袋时即保证逐一取放，还可使得取放位置具有更大的几率位于包装袋中心，使得取放包装袋更加稳定，还容易在将包装袋转运后的放置位置稳定，易于后续对包装袋的处理。

对于本发明进一步的优化之处在于，正板段202的宽度大于等于0.6t且小于等于1.5t。通过优化设置了正板段202的宽度，可以使得包装袋在如下的工况下移动至存袋区域时，如图2所示，包装袋长度方向大致正对正板段202时，包装袋大致位于正板段202正对位置，

对于本发明进一步的优化之处在于，所述导向板段204与所述排料方向之间的角度大于等于15°且小于90°。

对于本发明进一步的优化之处在于，，所述包装袋的长度设置为h，所述正板段202与所述承载部的距离大于等于h且小于2h。

其中，由于将正板段202与承载部的距离大于h且小于2h，使得一些长度方向与排料方向的夹角在一定范围内的包装袋在移动过程中，能够具有足够的放置空间，同时限定了包装袋在排料方向的存放位置，以保证包装袋能够覆盖特定区域。

对于本发明进一步的优化之处在于，所述包装袋的宽度设置为t，所述存袋区域的宽度大于t且小于等于h，以使得任意一个如下包装袋置于所述存袋区域时能够覆盖底板的特定区域。

同时，通过将存袋区的宽度设置成大于t且小于等于h，可以使得存袋区域具有足够的放置空间，并且在包装袋处于极端状态即宽度方向与排料方向平行时，可以利用包装袋与侧板段203之间的的接触碰撞引导包装袋转动至倾斜或者朝向存袋区域中间位置移动，进而引导包装袋更倾向于如图2所示状态排布，提高包装袋覆盖特定区域的概率。

需要说明的是，本申请的应用场景在于具有一定强度的包装袋引导排布，如所应用的一种包装袋形式中，常见的豆浆自立袋，该类自立袋的长宽比在行业内普遍采用的是在1.5左右，本申请所应用场景在于针对该类适用的包装袋，以此一方面避免出现包装袋长度方向与排料方向大致平行的工况下，包装袋呈长条状容易弯折的问题，另一方面，可以防止包装袋长度与宽度相差较大导致的包装袋在存袋区域内并排存放，不能叠放在特定区域的工况。

本发明的申请人针对包装袋由出袋机构向正袋机构排袋进行了优化设置，所采用包装袋的宽度为12cm、长度为18cm。通过调整正板段202、侧板段203的尺寸参数，采用设定速度单次采用出袋机构对10个包装袋进行抛袋实验，并且每组实验进行10次抛袋，按照包装袋覆盖如图2所示特定区域的数量作为表征指标1(覆盖为全覆盖)，对包装袋存在边缘位于特定区域的作为表征指标2，对10次抛袋的100袋次进行统计列表，具体结果如下。

由上表进行分析，表征1代表包装袋被引导落入能够被顺利被吸盘取出的位置，其数量越多，表面对包装袋的引导效果越佳，表征2的包装袋容易出现吸盘无法稳定吸附包装袋或者一次吸附上下两件的工况，容易出现包装袋在吸附转移过程不易控制或者掉落的问题，除了指标1和指标2以外的工况表明包装袋在存袋区域不会被吸盘吸附，该类包装袋容易在存袋区域内积存。

结合表内正袋机构的参数以及指标1、指标2的数据可以看出，正袋机构各个部件参数设置在特定优化区间时，正板段和侧板段能够引导包装袋更加稳定的落袋，达到较高的指标1数量，且100袋次在小于5件内出现指标2的工况，整体能够满足对包装袋的引导供袋需求。

具体的，在正板段宽度设置为7.2(0.6t)时，其他参数处于设定范围区间时，指标结果符合使用需求。在正板段宽度设置为6(小于0.6t)，其他参数处于设定范围区间时，指标2为5个，对使用造成影响。在正板段宽度设置为18(1.5t)、存贷区域宽度为24(2t)时，其他参数处于设定范围区间时，指标结果符合使用需求，但是出现了指标2为1的工况。在正板段宽度设置为22(大于1.5t)时，两组指标结果中均出现了指标异常的工况，因此将正版段宽度的区间控制在0.6t-1.5t之间。

导向板与排料方向夹角为15°，其他其他参数处于设定范围区间时，指标结果符合使用需求，但是出现了指标2为1的工况。导向板与排料方向夹角为0°(与90°结构一致)、正版段宽度设置为22(大于1.5t)，其他其他参数处于设定范围区间时，指标结果符合使用需求，但是出现了指标2为3的工况。为了稳定使用，因此将导向板与排料方向夹角大于等于15°且小于90°。

正板段与承载部距离设置为18(h)，其他参数处于设定范围区间时，指标结果符合使用需求，但是出现了指标2为1的工况。正板段与承载部距离设置为36(2h)、正板段宽度设置为22(大于1.5t)时，其他其他参数处于设定范围区间时，指标结果符合使用需求，但是出现了指标2为6的工况。为了稳定使用，因此将正板段与承载部的距离大于等于h且小于2h。

存袋区域宽度设置为12(t)，其他参数处于设定范围区间时，指标结果符合使用需求，但是出现了指标2为2的工况。存袋区域宽度设置为36(2h)，在正板段宽度设置为22(大于1.5t)时，指标结果出现了指标2为6的工况。因此将存袋区域的宽度大于t且小于2h。

对于本发明进一步的优化之处在于，至少一个所述侧板段203靠近所述承载部的一段设置成引导段205，所述引导段205的上段设置成朝向所述承载部的方向斜向外倾斜。如图1和图2所示，通过将引导段205如此设置，以使得包装袋由承载部加速脱出进入存袋区域时，引导段205可以将包装袋引导向存袋区域的中间靠拢，以引导部分边缘位于存袋区域侧板段位置的包装袋向存袋区域中间靠拢，以再包装袋进入存袋区域上侧初期且部分还位于承载部时能够被引导段205引导向存袋区域中部移动，以利于包装袋在移动后与侧板段203和正板段202接触，进而引导包装袋向底板201上侧中间位置移动。

在图1示的实施例中，具体的说，如图1所示，位于左侧的侧板段203设置了引导段205，以此在安装时，可以使得右侧的侧板段203相对承载部偏右设置，以使得包装袋能够方便进入两个侧板段203之间。还可向包装袋提供足够的导向空间。

对于出袋机构的设置，在优选的实施例中，进一步的具体的说，所述出袋机构设置第一带式输送机3，所述第一带式输送机3包括第一输送带301，所述第一输送带301的顶面形成所述承载部。出袋机构设置成第一带式输送机3，可以使得承载部循环转动落袋送袋，使用更加方便。

对于出袋机构采用带式输送机的设置方式，在图1示的实施例中，进一步的优化之处在于，所述第一输送带301的外侧面沿其周向间隔设有多个分隔筋302，所述出袋部包括所述分隔筋302。通过设置了分隔筋302，可以在第一带式输送机3转动时，分隔筋302与第一输送带301共同形成带动包装袋移动的出袋部，能够保证对包装袋的加速出袋效果，设置的分隔筋302还可起到对包装袋的分隔作用，在一些工况中，可以将将两个分隔筋302之间形成一个包装袋存放区域，以在通过出袋机构向外出袋时，通过单独控制包装袋存放区域移动出袋，便于控制包装袋的出袋数量。而且，还可通过分隔筋控制间歇出袋，以在吸盘吸取包装袋的间隙控制第一输送带单次出袋的时间，以在吸盘离开存袋区域时，控制第一输送带向存袋区域排袋，吸盘可以在出袋之间过后进行吸袋作业，以防止不规则出袋干涉吸盘移动，可以提高吸盘的吸袋效率。

在图1所示的实施例中，第一输送带设置分隔筋，第一输送带顶面通过摩擦力、分隔筋提供推力共同带动包装袋加速移动，分隔筋和第一输送带共同形成驱动部，以此更容易控制移动包装袋，在可替换的实施例中，还可在第一输送带表侧不连接设置分隔筋，第一输送带通过摩擦力带动包装袋移动，形成驱动部。

对于出袋机构的设置，并不限于带式输送机的方式，在可替换的实施例中，还可采用其他的形式，例如，采用可往复移动的承载部，承载部可设置成板状，通过气缸、电动伸缩杆带动承载部移动，再或者，也可采用固定的承载部，在承载部上侧设置推料板，推料板形成出袋部，推料板通过气缸、电动伸缩杆带动承载部移动。

本发明提供的上袋系统，进一步的优化设置在于，下料斗4，所述下料斗4具有容置包装袋的容置腔，下料斗4设有下料口5；输送提升机构，具有设置在所述下料口5的第一端部6、高于所述下料口5的第二端部7，所述输送提升机构能够将所述包装袋由第一端部6提升至所述第二端部7排出至所述承载部。通过，设置下料斗4和输送提升机构，可以将包装袋放置在下料斗4，通过输送提升机构带动包装袋由第二端部7排出至承载部，以此可以实现自动上袋，实现上袋出袋的连续化运转。

对于输送提升机构的设置，在优选的实施例中，进一步的具体的说，所述输送提升机构设置为第二带式输送机8，所述第二带式输送机8包括第二输送带，所述第二输送带沿其周向间隔设有多个存袋槽9；所述第二带式输送机8的底部形成所述第一端部6，所述第二带式输送机8的顶部形成所述第二端部7。如图4所示，将输送提升机构设置为带式输送机，在带式输送机转动时能够带动落入存袋槽9内的包装袋由下料口5移动出下料斗4，而且，在第二输送带带动包装袋斜向上移动时存袋槽9能够约束在存袋槽9内的包装袋，以保持在存袋槽9内的包装袋位置稳定，多出存袋槽9边的包装袋向下以此下移动，直至移动至下一个较空的存袋槽9内。通过如此的设置，可以使得第二输送带能够稳定的向第二端部7供给包装袋，保持第二端部7具有包装袋下落至承载部，还可控制存袋槽9内包装袋的数量不会过多，以在第二端部7排料时防止一次落袋过多的工况发生。

在图4示的实施例中，对于存袋槽9的设置，进一步的具体的说，第二输送带间隔设有板筋，相邻的两个板筋之间形成存袋槽9。

作为优选的，第二带式输送机8如此设置，所述第二输送机设置成间隙排料，所述间隙排料的一次排料满足N个所述存袋槽9转动过所述第二端部7，N为大于1的整数。通过如此设置，以此可以在一个排料间隙将N个存袋槽9的包装袋排出至承载部，以在存袋槽9出现空槽时保证一次排袋能够有包装袋落在承载部。

在优选的实施方式中，对于下料斗4和第二带式输送机8的设置，进一步的优化在于，所述下料口5至少有部分设置在所述下料斗4的底部，所述第二输送带的下段设置成横向延伸至所述下料斗4的底部。通过在下料斗4底部设置下料口5，第二输送带延伸至下料斗4底部横向延伸的部分在移动时，下料斗4底部的包装袋在自重的作用下落入在存袋槽9内，第二输送带在横向延伸部分移动时能够防止存袋槽9内的包装袋滑落或停留在下料斗4，以进一步的保证存袋槽9内具有包装袋。

对于存袋槽9的设置，作为优选的，所述存袋槽9的深度大于等于2倍的所述包装袋的最大厚度。通过优化存袋槽9的深度设置，可以保证存袋槽9内能够容纳包装袋，存袋槽9具有足够的深度能够降低存袋槽9内包装袋被下料斗4内包装袋钩挂留存在下料斗4内的概率，以进一步的保证存袋槽9内具有包装袋。

其中包装袋最大厚度指的是包装袋空袋平置时，包装袋厚度最大处位置的厚度，如带有吸嘴的自立袋，最大厚度为吸嘴处的厚度。

对于下料口5的设置，作为优选的，所述包装袋的长度设置为h，所述下料口5的宽度大于等于1.5h且小于等于2h。通过优化下料口5的尺寸设置，可以使得第二输送带在下料斗4下侧移动时，下料口5具有充足的空间将完整度包装袋落下。

对于存袋槽9的设置，作为优选的，所述存袋槽9的长度大于等于1.5h且小于等于2h。通过优化存袋槽9长度方向的尺寸，将存袋槽9在长度方向控制在1.5h和2h之间，可以在下料斗4内包装袋由下料口5进入存袋槽9时，保证存袋槽9具有足够的空间能够容纳包装袋。

对于图5所示实施例中，进一步的优化之处在于，所述出袋机构在所述承载部上侧沿所述排料方向间隔设有分隔部，两相邻所述分隔部之间形成出袋存袋区域；所述上袋系统还包括去袋机构，所述去袋机构包括设置在所述分隔部上侧的刮袋部10，所述刮袋部10与所述驱动部设置成相对移动，以带动所述出袋存袋区域内设定高度的包装袋向所述出袋存袋区域外侧移动。

在图示的实施例中，刮袋部10由动力部11带动主动移动，在向存袋区域放入包装袋后，在包装袋超出分隔部上侧时，通过动力部11带动刮袋部10移动，以将多出的包装袋带动移动至存袋区域外侧，以在出袋机构带动包装袋向正袋机构移动时，控制单个存袋区域内的包装袋数量，以防止单次包装袋数量过多导致的包装袋不易分离调整位置的工况。如图5所示的实施例中，分隔部为分隔筋302。

对于刮袋部10的设置，也可将刮袋部固定在承载部上侧，以在承载部上侧的包装袋移动时被刮袋部刮落。

对于图5所示的实施例中，与图1所示实施例中，主要不同之处在于去袋机构的设置，对于除去袋机构以外部分结构的设置，包括但不限于采用如图1所示实施例中的实施方式。

在图示的实施例中，对于本发明进一步的优化设置在于，还包括回袋机构，所述回袋机构包括设置在所述承载部下侧的回袋槽12、连通所述回袋槽12和所述下料斗4的回料输送件13。通过刮袋部10移动的多余的包装袋掉落在回袋槽12后，经过回料输送件13回送至下料斗4，可以实现多余包装袋的循环回收。

具体的，在图示的实施例中，刮袋部10可以设置为刮袋板，动力部11设置为气缸、电动伸缩杆等往复移动部件，回料输送件13设置成滑槽。

上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (18)

1.一种包装袋上袋系统，其特征在于，包括：

出袋机构，包括承接包装袋的承载部、带动包装袋沿排料方向移动的驱动部，所述承载部具有排料端，所述驱动部能够带动包装袋按照设定速度由所述承载部的排料端部排出；

正袋机构，设置于所述承载部排料端的一侧，包括底板、设置于所述底板顶部的挡板，所述挡板包括设置于所述排料端排料方向的正板段、设置于所述正板段两侧的侧板段，所述底板低于所述承载部，所述正板段和所述侧板段在所述底板围成存袋区域。

2.根据权利要求1所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于，所述正板段与所述侧板段之间设有倾斜的导向板段。

3.根据权利要求2所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述包装袋的宽度设置为t，所述正板段的宽度大于等于0.6t且小于等于1.5t。

4.根据权利要求2或3所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述导向板段与所述排料方向之间的角度大于等于15°且小于90°。

5.根据权利要求1所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于，所述包装袋的长度设置为h，所述正板段与所述承载部的距离大于等于h且小于2h。

6.根据权利要求5所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于，所述包装袋的宽度设置为t，所述存袋区域的宽度大于t且小于2h。

7.根据权利要求1所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：至少一个所述侧板段靠近所述承载部的一段设置成引导段，所述引导段的上段设置成朝向所述承载部的方向斜向外倾斜。

8.根据权利要求1所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述出袋机构设置第一带式输送机，所述第一带式输送机包括第一输送带，所述第一输送带的顶面形成所述承载部。

9.根据权利要求8所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述第一输送带的外侧面沿其周向间隔设有多个分隔筋，所述出袋部包括所述分隔筋。

10.根据权利要求1所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述上袋系统还包括：

下料斗，所述下料斗具有容置包装袋的容置腔，下料斗设有下料口；

输送提升机构，具有设置在所述下料口的第一端部、高于所述下料口的第二端部，所述输送提升机构能够将所述包装袋由第一端部提升至所述第二端部排出至所述承载部。

11.根据权利要求10所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述输送提升机构设置为第二带式输送机，所述第二带式输送机包括第二输送带，所述第二输送带沿其周向间隔设有多个存袋槽；所述第二带式输送机的底部形成所述第一端部，所述第二带式输送机的顶部形成所述第二端部。

12.根据权利要求11所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述第二带式输送机如此设置，所述第二输送机设置成间隙排料，所述间隙排料的一次排料满足N个所述存袋槽转动过所述第二端部，N为大于1的整数。

13.根据权利要求11所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述下料口至少有部分设置在所述下料斗的底部，所述第二输送带的下段设置成横向延伸至所述下料斗的底部。

14.根据权利要求13所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述存袋槽的深度大于等于2倍的所述包装袋的最大厚度。

15.根据权利要求13所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述包装袋的长度设置为h，所述下料口的宽度大于等于1.5h且小于等于2h。

16.根据权利要求13所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述存袋槽的长度大于等于1.5h且小于等于2h。

17.根据权利要求10所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：所述出袋机构在所述承载部上侧沿所述排料方向间隔设有分隔部，两相邻所述分隔部之间形成出袋存袋区域；所述上袋系统还包括去袋机构，所述去袋机构包括设置在所述分隔部上侧的刮袋部，所述刮袋部与所述承载部设置成相对移动，以带动所述出袋存袋区域内设定高度的包装袋向所述出袋存袋区域外侧移动。

18.根据权利要求17所述的一种包装袋上袋系统，其特征在于：还包括回袋机构，所述回袋机构包括设置在所述承载部下侧的回袋槽、连通所述回袋槽和所述下料斗的回料输送件。