CN117339606A - 一种由丙烷催化合成丙烯酸的催化剂及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于丙烷催化合成丙烯酸的催化剂及其应用，催化剂由以下通式表示：MoaVbTecNbdNieOx，其中，a、b、c、d、e分别表示Mo、V、Te、Nb、Ni的原子数，以摩尔比计，a：b：c：d：e为7.0～9.0：1.7～2.5：1.0～1.5：1.7～2.3：0.1～1.0，x的值由各元素的氧化态决定；Ni通过钼酸镍引入，Mo通过钼酸盐以及所述钼酸镍引入，所述钼酸镍为在有机酸存在下，钼酸盐和镍盐共沉淀制备得到。本发明通过用钼酸镍在催化剂中引入镍，可以调节催化剂表面不同价态金属的含量，使得催化剂中高价态的元素Mo6+、V5+和Ni2+含量及氧缺位增多，催化剂的氧化还原能力增强。

Description

一种由丙烷催化合成丙烯酸的催化剂及其应用
技术领域
本发明属于催化剂技术领域，具体涉及一种由丙烷催化合成丙烯酸的催化剂及其应用。
背景技术
丙烯酸是重要的有机化工原料及油田化学助剂，受建筑、纺织、卫生、材料四大领域强劲需求的拉动，中国丙烯酸酯市场高速发展，中国是全球最大的丙烯酸消费国和生产国，并且逐渐向规模化、全产业链化、高端化发展。目前工业上是以丙烯为原料，主要采用两步法反应来合成丙烯酸，即丙烯先与氧反应生成丙烯醛，丙烯醛再氧化生成丙烯酸。在全球丙烯产能增速缓慢的同时，丙烯需求却在快速增长，缺口不断加大。
21世纪石油化工原料将可能转向以更廉价的天然气类烷烃为主，因此原料路线由烯烃向烷烃的转移将是新世纪石油化工技术研究开发的重点之一。低碳烷烃在全球广泛存在，将它们转化成高附加值的化工产品，可以带来巨大的经济效益。低碳烷烃的化学转化都面临着类似的难题：原料稳定，价格便宜，但转化困难，且目标产物较为活泼、易进一步深度氧化。因此，低碳烷烃的化学转化的目标产物难以同时获得高的转化率和选择性，二者很可能会存在“跷跷板”的关系。到目前为止只有少数的几个反应实现了工业化生产，例如乙烷蒸汽裂解制乙烯、丙烷脱氢制丙烯、丁烷选择氧化生产马来酸酐。21世纪可能工业化的烷烃活化技术包括乙烷制醋酸，异丁烷制甲基丙烯酸，乙烷催化脱氢制乙烯，以及丙烷制丙烯酸等。
丙烷是天然气、液化石油气、煤层气的重要成分之一。我国是丙烷资源比较丰富的国家，如油田气中丙烷约占6％，液化石油气中约占60％，湿天然气中可达15％，炼厂气中也含有一定量的丙烷。世界能源研究所(WRI)的一项最新研究表明，中国页岩气储量高达30万亿立方米以上，居世界第一，几乎是美国的两倍。随着页岩气等非常规油气的加速开采，丙烷潜在供给量较多。它们一般是作为燃料使用或者放空烧掉，资源浪费较大。如何将这部分低碳烷烃转化为高附加值的化工产品，减少对石油的依赖，不仅具有巨大的经济效益，而且具有潜在的延缓石油枯竭的社会效益。因此开展氧化脱氢制丙烯，选择氧化制丙烯醛、丙烯酸、异丙醇、丙酮，脱氢芳构化，氨氧化制丙烯腈等方面的研究均意义重大。
丙烷选择氧化制丙烯酸是一个复杂的综合系统过程，催化剂开发是反应过程的核心技术。除此之外，反应器选型与设计、反应条件控制、产物的分离等都是研究的主要课题。迄今为止，在丙烷选择氧化制丙烯酸过程中存在3种催化剂体系：(1)工业正丁烷选择氧化制顺丁烯二酸酐催化剂：VPO系催化剂；(2)烷烃氧化脱氢催化剂：杂多酸及其盐类催化剂HxCs3-xPMo12O40(x＝0～3)(HPC)；(3)丙烷氨氧化和烷烃氧化脱氢催化剂：复合金属氧化物(MMO)催化剂。丙烷选择氧化制丙烯酸催化剂的研究大多来源于这3种催化剂体系。
VPO催化剂是20世纪70年代开发的一种将正丁烷氧化制备顺丁烯二酸酐非常成功的一类催化剂。1986年，VPO催化剂首次应用于丙烷选择氧化，产物为丙烯酸和碳氧化合物，但丙烯酸的产率是相当低的。程桦等人在VPO催化剂中加入0.01％Ce获得了18.8％的丙烯酸得率，选择性高达68％，这算是比较高的丙烯酸得率了。有报道用微波加热方法可制备含Ce和La的VPO催化剂。结果表明，催化剂组成为n(P)：n(V)：n(La)：n(Ce)＝1.1：1.0：0.04：0.04时具有最高的丙烷转化率和丙烯酸选择性，分别达到50.3％和85.5％。经X射线衍射和激光Raman光谱分析，认为CeP5O14和(VO)2P2O7两相之间可能产生的协同效果，可维持催化剂稳定，并提高了丙烷转化率和丙烯酸选择性。尽管这是目前VPO催化剂最好的丙烯酸选择性和得率，但是此催化剂的反应温度较高，在450℃。从已有的研究结果看，VPO催化剂制丙烯酸没有突破性进展，还远远没达到工业化的生产要求。
HPC作为丙烷选择氧化制丙烯酸的催化剂具有自身的优势。其结构确定，组成简单。作为催化剂，HPC既有酸性又有氧化还原性，是一种双功能催化剂。但该类催化剂的稳定性较差，活性下降较快。因为杂多酸类催化剂的Keggin型阴离子在400℃空气气氛中就发生结构分解。因此，对于丙烷选择氧化的HPC来说，提高其热稳定性是关键。由Hong等制备的HxCu0.6Cr0.6PMo10V2As0.6O40催化剂获得了目前在HPCs体系上丙烯酸的最高得率(14.8％)，HPC应用于丙烷选择氧化制丙烯酸也没有实现突破。
用于丙烷选择氧化的复合金属氧化物催化剂主要是过渡金属氧化物催化剂。与VPO和HPC催化剂相比，MMO催化剂的结构与性能关系较为复杂。由于其在制备过程中经过高温的焙烧，因而其热稳定性较好。目前工业上应用的丙烯氧化制丙烯醛、丙烯酸催化剂也属于该体系。近年来发现，复合金属氧化物对丙烷选择氧化制丙烯酸反应具有很好的催化作用，因而受到重视，成为研究的热点。目前，用于丙烷氧化制丙烯酸的复合金属氧化物大部分都是过渡金属氧化物，主要有Mo-V-Sb、Mo-V-Te、Mo-V-Te-Nb和Mo-V-Sb-Nb等复合金属氧化物。研究最多的是Mo-V-Te-Nb和Mo-V-Sb-Nb催化剂。尽管这些催化剂制备工艺复杂，副产物组成繁多，其稳定性和重现性尚待改进，但是比VPO和HPA催化剂催化活性高，具有更高的反应活性和目的产物的选择性、更高的热稳定性、活性组分不易流失，在低温和高温反应都不易产生积碳现象等，使其更适合用作丙烷选择氧化制丙烯酸反应的催化剂。在应用于丙烷选择氧化制丙烯酸的几大主要催化剂体系中，Mo-V-Te-Nb催化体系因其具有较高的反应活性和目的产物选择性，是目前丙烷选择氧化制丙烯酸最好的催化剂体系。许多研究人员从催化剂制备方法和条件、催化剂体相和表面晶体结构以及催化动力学等方面，对其进行了深入研究。目前丙烷氧化制丙烯酸国内外还未见到工业化应用的报道，仍停留在实验室研究阶段。
Ushikubo等在1997年首次发现Mo-V-Te-Nb-O体系催化剂对丙烷选择氨氧化制丙烯腈有着极高的活性和选择性，其最高的丙烯腈产率达到了接近50％。日本Mitsubishi公司首先研制的MoV0.3Te0.23Nb0.l2Ox催化剂是目前报道的催化性能最好的复合金属氧化物催化剂，获得的丙烯酸收率是48％。但是不同研究者所制备的MoV0.3Te0.23Nb0.l2Ox催化剂的丙烯酸收率差别很大。这可能是由于催化剂的组成元素多，制备程序复杂所致。因此，严格控制催化剂的制备条件是获得理想的丙烯酸的关键。
专利号CN1596244A，报道了一种不存在分子氧下由丙烷生产丙烯酸的方法，将不存在分子氧并含有丙烷、蒸汽以及惰性气体的气体混合物通过该专利报道的催化剂，该方法的使用减少了以往丙烷制丙烯酸过程中副产物丙酸含量高的问题，显著降低了反应器出口处的丙酸/丙烯酸比例，同时减少了副产物丙酮的含量，但丙烯酸的收率仅为10.5％。
专利号CN1326378A，报道了用含分子氧的气体进行的丙烷低温部分氧化的Mo-V-Ga-Pd-Nb-X(其中X＝La、Te等)的催化体系。该催化剂通过丙烷的气相部分氧化在低温下生产丙烯酸，在温度为200℃～300℃，压力为常压，反应空速为200～3000LKg-1h-1的条件下，丙烷转化率10％-25％，丙烯酸选择性20％～45％。
专利号CN102179261A，报道了通过Mo、V、Te、Nb为活性组分催化丙烷氧化制备丙烯酸，该专利提供了用模板合成方法制备具有周期性规则的有序结构的丙烷选择氧化制丙烯酸复合金属氧化物催化剂，解决了以往催化剂制备过程中颗粒尺寸偏大、结构不均匀等问题，丙烷的转化率最高为68.3％，丙烯酸的收率约为45％，但模板合成方法导致制备成本较高。
专利CN114534750A公开了一种丙烷选择性氧化制取丙烯酸催化剂的制备方法，通过固定Mo-V-Te-Nb几种活性组分的摩尔配比，在Mo-V-Te-Nb活性组分中加入助剂NiSb2O6的方法有效提高催化剂的活性、选择性及稳定性，NiSb2O6结构的引入有助于降低催化剂表面的总酸量。该方法中涉及的NiSb2O6，需经800℃以上高温焙烧获得，然后将其与Mo-V-Te-Nb几种活性组分混合，再经造粒、成型、干燥、焙烧得到催化剂。因此，催化剂制备过程中需要经两次焙烧方能制得，制备流程长，导致制造成本较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，以解决现有技术中存在的催化剂丙烷转化活性低、目的产物深度氧化严重、催化剂稳定性差或制备流程过长的问题，进一步开拓Mo-V体系复合金属氧化物催化剂在工业上的应用价值。
本发明的目的还在于提供一种丙烷催化合成丙烯酸的催化剂在固定床反应器中的应用。
为实现上述目的，本发明提供一种用于丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，所述催化剂由以下通式表示：
MoaVbTecNbdNieOx
其中，a、b、c、d、e分别表示Mo、V、Te、Nb、Ni的原子数，以摩尔比计，a：b：c：d：e为7.0～9.0：1.7～2.5：1.0～1.5：1.7～2.3：0.1～1.0，x的值由各元素的氧化态决定；Ni通过钼酸镍引入，Mo通过钼酸盐以及所述钼酸镍引入，所述钼酸镍为在有机酸存在下，钼酸盐和镍盐共沉淀制备得到。
本发明所述的用于丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，所述催化剂通过以下方法制备：1)将钼酸盐、钒酸盐、碲化合物和铌盐溶解并混合均匀，进行共沉淀后形成浆液，经干燥、粉碎后制成Mo-V-Te-Nb活性组分；2)将有机酸、镍盐、钼酸盐和去离子水均匀混合，再经干燥、粉碎后得到钼酸镍组分；3)将Mo-V-Te-Nb和钼酸镍混合，经物料干混后，加入粘结剂形成膏状物，再经造粒、成型、干燥、焙烧得到催化剂。
本发明所述的由丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，所述步骤3)中的焙烧温度大于等于600℃。
本发明所述的由丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，所述步骤2)中有机酸、镍源、钼源和去离子水在pH为2～5范围内进行混合。
本发明所述的由丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，所述步骤1)中，钼酸盐是七钼酸铵、四钼酸铵中的一种，钒酸盐是偏钒酸铵、草酸氧钒中的一种，碲化合物是碲酸和/或二氧化碲中的一种，铌盐是草酸铌、乙酸铌、草酸铌铵中的一种；所述步骤2)中有机酸是草酸、柠檬酸中的一种，所述镍盐是乙酸镍、硝酸镍、碱式碳酸镍中的一种。
本发明所述的由丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，所述步骤3)中粘结剂为硅溶胶、铝溶胶和硅铝溶胶中的一种或几种，优选为硅溶胶。
为实现上述目的，本发明还提供一种上述的催化剂在固定床反应器中的应用，催化剂采用沿反应器入口至出口催化剂浓度逐渐升高的方式进行装填。
本发明所述的催化剂在固定床反应器中的应用，固定床反应器的加热介质为硝酸钾、硝酸钠和亚硝酸钠组成的熔盐，熔盐温度为380℃～420℃。
本发明所述的催化剂在固定床反应器中的应用，反应时，总质量空速为2000ml/(g·h)～3500ml/(g·h)，氧气/丙烷体积比＝1.5～5，水/丙烷体积比＝1～10，其余为氮气。
本发明所述的催化剂在固定床反应器中的应用，丙烷为总气体量的5vol％～15vol％。
本发明有益效果：
本发明催化剂使用自制的钼酸镍作为辅助活性组分，通过钼酸镍在催化剂中引入镍。钼酸镍在有机酸存在下，由钼酸盐和镍盐经共沉淀制备得到，借助有机酸中羧基基团支撑定域环境的功能，能够分散晶格团簇，使钼酸镍氧化物“细晶化”，实现钼、镍组分的充分暴露，使催化剂中高价态的元素Mo6+、V5+和Ni2+含量及氧缺位含量增多，催化剂的氧化还原能力增强，在丙烷为总气体量的5vol％～15vol％工艺条件下，保持了较高的丙烷转化活性。并且，催化剂采用沿反应器入口至出口催化剂浓度逐渐升高的方式进行装填，有利于抑制产物深度氧化，进一步提高选择性。另外，该钼酸镍不需经过高温焙烧，低温干燥后，即可与Mo-V-Te-Nb-B组分混合制备催化剂，制备流程得到简化。
附图说明
图1是实施例1和对比例1的H2-TPR表征图。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据上述本发明内容对本发明作出一些非本质的改进和调整。
实施例1
催化剂1的制备
第一步：溶解-共沉淀法制备本发明的催化剂浆液1-1
在1号烧杯中加入七钼酸铵158.7g，偏钒酸铵28.8g，碲酸49.8克和200ml水，将混合物在75～80℃下搅拌使其溶解，在2号烧杯加入草酸铌179.2g及200ml蒸馏水在75～80℃下搅拌使其在溶解，然后将2号烧杯中的溶液慢慢滴加到1号烧杯中，常压反应2h制得含多组份的复合金属氧化物催化剂浆液1-1；
第二步：制备钼酸镍组分1-2
在3号烧杯中将9g草酸、17.9g七钼酸铵和50ml去离子水在200ml的烧杯中混合均匀；在4号烧杯中将4.21g硝酸镍溶于10ml去离子水；然后将4号烧杯中的溶液滴加至3号烧杯中，用氨水调节溶液的PH值为2，混合后在55～60℃、常压下反应2.5h得含有钼酸镍的浆液；将该浆液1-2首先于80℃的烘箱中恒温干燥16h，继续在120℃下干燥1.5h，经研磨、粉碎形成50～100目颗粒，即为钼酸镍组分1-2；
第三步：制备催化剂
将所述浆液1-1烘干后进行破碎、研磨，使块状物全部形成50～100目的活性组分颗粒物1-3，该活性组分颗粒物1-3与1-2均匀混合，加入至捏合装置中，干混1.0h后在混料中加入硅溶胶，硅溶胶加入量为上述固体粉料质量的10％，捏合形成膏状物，造粒、成型，制成内径1.5mm、外径4.5mm、高度4.5mm的中孔颗粒，经干燥、200℃空气气氛焙烧3h、600℃氮气气氛焙烧2小时制得催化剂1，其Mo、V、Te、Nb、Ni的摩尔比为7.0：1.7：1.5：2.3：0.1。
第四步：催化剂1的性能测试
固定床反应器内径25mm，内设热电偶，沿反应管原料气入口方向依次装填催化剂F2段、F1段，F2段为第五步制得的催化剂50ml，F1段为第五步制得的催化剂50ml和50mlφ4.5的惰性瓷球的均匀混合物。加热介质为硝酸钾、硝酸钠和亚硝酸钠组成的熔盐，控制盐浴加热温度为390℃。反应原料丙烷、氧气、氮气由气体钢瓶经减压阀及预热器进入混合器混合，微量水由微型流量泵注入汽化器，在200℃汽化后进入混合器与丙烷、氮气和氧气混合后进入反应器，原料气中丙烷浓度为7vol％，原料气空速GSHV＝2800ml/(g·h)，氧气/丙烷(vol％)＝4，水/丙烷(vol％)＝6，其余为氮气，反应压力为25KPa。实验结果见表2，可以看出，使用催化剂1催化剂反应过程平稳，性能稳定，可实现丙烷选择性氧化反应长周期稳定运行。
实施例2
催化剂2的制备
第一步：溶解-共沉淀法制备本发明的催化剂浆液1-1
在1号烧杯中加入七钼酸铵141.5g，偏钒酸铵24.8g，碲酸25.5克和100ml水，将混合物在75～80℃下搅拌使其溶解，在2号烧杯加入草酸铌107.6g及100ml蒸馏水在75～80℃下搅拌使其在溶解，然后将2号烧杯中的溶液慢慢滴加到1号烧杯中，常压反应2h制得含多组份的复合金属氧化物催化剂浆液1-1；
第二步：制备钼酸镍组分1-2
在3号烧杯中将15g柠檬酸、47.4g七钼酸铵和100ml去离子水在500ml的烧杯中混合均匀；在4号烧杯中17.1g硝酸镍和20ml去离子水混合均匀；然后将4号烧杯中溶液滴加至3号烧杯中，用氨水调节溶液的PH值为2，混合后在55～60℃、常压下反应2.5h得含有钼酸镍的浆液；将该浆液1-2首先于80℃的烘箱中恒温干燥16h，继续在120℃下干燥1.5h，经研磨、粉碎形成50～100目颗粒，即为钼酸镍组分1-2；
第三步：制备催化剂
将所述浆液1-1烘干后进行破碎、研磨，使块状物全部形成50～100目的活性组分颗粒物1-3，该活性组分颗粒物1-3与1-2均匀混合，加入至捏合装置中，干混1.0h后在混料中加入硅溶胶，硅溶胶加入量为上述固体粉料质量的10％，捏合形成膏状物，造粒、成型，制成内径1.5mm、外径4.5mm、高度4.5mm的中孔颗粒，经干燥、200℃空气气氛焙烧3h、600℃氮气气氛焙烧2小时制得催化剂1，其Mo、V、Te、Nb、Ni的摩尔比为9.0：1.8：0.9：1.7：0.5。
催化剂2的性能测试同催化剂1。实验结果见表2。
实施例3
催化剂3的制备
第一步：溶解-共沉淀法制备本发明的催化剂浆液1-1
在1号烧杯中加入七钼酸铵154.5g，草酸氧钒40.7g，碲酸28.7克和100ml水，将混合物在75～80℃下搅拌使其溶解，在2号烧杯加入草酸铌134.5g及100ml蒸馏水在75～80℃下搅拌使其在溶解，然后将2号烧杯中的溶液慢慢滴加到1号烧杯中，常压反应2h制得含多组份的复合金属氧化物催化剂浆液1-1；
第二步：制备钼酸镍组分1-2
在3号烧杯中将18g草酸、22.1g七钼酸铵和200ml去离子水在500ml的烧杯中混合均匀；在4号烧杯中36.4g硝酸镍和50ml去离子水混合均匀；然后将4号烧杯中溶液滴加至3号烧杯中，用氨水调节溶液的PH值为5，混合后在55～60℃、常压下反应2.5h得含有钼酸镍的浆液；将该浆液1-2首先于80℃的烘箱中恒温干燥16h，继续在120℃下干燥1.5h，经研磨、粉碎形成50～100目颗粒，即为钼酸镍组分1-2；
第三步：制备催化剂
将所述浆液1-1烘干后进行破碎、研磨，使块状物全部形成50～100目的活性组分颗粒物1-3，该活性组分颗粒物1-3与1-2均匀混合，加入至捏合装置中，干混1.0h后在混料中加入硅溶胶，硅溶胶加入量为上述固体粉料质量的10％，捏合形成膏状物，造粒、成型，制成内径1.5mm、外径4.5mm、高度4.5mm的中孔颗粒，经干燥、200℃空气气氛焙烧3h、600℃氮气气氛焙烧2小时制得催化剂1，其Mo、V、Te、Nb、Ni的摩尔比为8.0：2.1：1.0：2.0：1.0。
催化剂3的性能测试同催化剂1。实验结果见表2。
实施例4
催化剂4的制备
第一步：溶解-共沉淀法制备本发明的催化剂浆液1-1
在1号烧杯中加入四钼酸铵135.0g，草酸氧钒55.8g，碲酸32.8克和100ml水，将混合物在75～80℃下搅拌使其溶解，在2号烧杯加入草酸铌153.9g及100ml蒸馏水在75～80℃下搅拌使其在溶解，然后将2号烧杯中的溶液慢慢滴加到1号烧杯中，常压反应2h制得含多组份的复合金属氧化物催化剂浆液1-1；
第二步：制备钼酸镍组分1-2
在3号烧杯中将18g柠檬酸、22.0g四钼酸铵和200ml去离子水在500ml的烧杯中混合均匀；在4号烧杯中20.6g硝酸镍和50ml去离子水混合均匀；然后将4号烧杯中溶液滴加至3号烧杯中，用氨水调节溶液的PH值为4，混合后在55～60℃、常压下反应2.5h得含有钼酸镍的浆液；将该浆液1-2首先于80℃的烘箱中恒温干燥16h，继续在120℃下干燥1.5h，经研磨、粉碎形成50～100目颗粒，即为钼酸镍组分1-2；
第三步：制备催化剂
将所述浆液1-1烘干后进行破碎、研磨，使块状物全部形成50～100目的活性组分颗粒物1-3，该活性组分颗粒物1-3与1-2均匀混合，加入至捏合装置中，干混1.0h后在混料中加入硅溶胶，硅溶胶加入量为上述固体粉料质量的10％，捏合形成膏状物，造粒、成型，制成内径1.5mm、外径4.5mm、高度4.5mm的中孔颗粒，经干燥、200℃空气气氛焙烧3h、600℃氮气气氛焙烧2小时制得催化剂1，其Mo、V、Te、Nb、Ni的摩尔比为7.0：2.5：1.0：2.0：0.5。催化剂4的性能测试同催化剂1。实验结果见表2。
实施例5
催化剂5的制备
第一步：溶解-共沉淀法制备本发明的催化剂浆液1-1
在1号烧杯中加入四钼酸铵145.2g，偏钒酸铵26.3g，碲酸37.3克和100ml水，将混合物在75～80℃下搅拌使其溶解，在2号烧杯加入草酸铌114.3g及100ml蒸馏水在75～80℃下搅拌使其在溶解，然后将2号烧杯中的溶液慢慢滴加到1号烧杯中，常压反应2h制得含多组份的复合金属氧化物催化剂浆液1-1；
第二步：制备钼酸镍组分1-2
在3号烧杯中将12g草酸、11.8g四钼酸铵和100ml去离子水在200ml的烧杯中混合均匀；在4号烧杯中4.4g乙酸镍和50ml去离子水混合均匀；然后将4号烧杯中溶液滴加至3号烧杯中，用氨水调节溶液的PH值为3，混合后在55～60℃、常压下反应2.5h得含有钼酸镍的浆液；将该浆液1-2首先于80℃的烘箱中恒温干燥16h，继续在120℃下干燥1.5h，经研磨、粉碎形成50～100目颗粒，即为钼酸镍组分1-2；
第三步：制备催化剂
将所述浆液1-1烘干后进行破碎、研磨，使块状物全部形成50～100目的活性组分颗粒物1-3，该活性组分颗粒物1-3与1-2均匀混合，加入至捏合装置中，干混1.0h后在混料中加入硅溶胶，硅溶胶加入量为上述固体粉料质量的10％，捏合形成膏状物，造粒、成型，制成内径1.5mm、外径4.5mm、高度4.5mm的中孔颗粒，经干燥、200℃空气气氛焙烧3h、600℃氮气气氛焙烧2小时制得催化剂1，其Mo、V、Te、Nb、Ni的摩尔比为8.0：1.8：1.3：1.7：0.2。
催化剂5的性能测试同催化剂1。实验结果见表2。
实施例6
将实施例1第三步中的催化剂制成内径1.0mm、外径3mm、高度3mm的中孔颗粒，氧化反应条件同实施例1。实验结果见表2。
实施例7
将实施例1第三步中的催化剂制成内径1.8mm、外径5.5mm、高度5.5mm的中孔颗粒，氧化反应条件同实施例1，实验结果见表2。
实施例8
将实施例1第三步中的催化剂制成φ4.5mm的球形颗粒，氧化反应条件同实施例1，实验结果见表2。
实施例9
催化剂同实施例1，性能测试条件为：原料气空速GSHV＝3500ml/(g·h)，原料气中丙烷浓度为7vol％，氧气/丙烷(vol％)＝4，水/丙烷(vol％)＝6，其余为氮气，实验结果见表2。
实施例10
催化剂同实施例1，性能测试条件为：原料气空速GSHV＝3500ml/(g·h)，原料气中丙烷浓度为10vol％，氧气/丙烷(vol％)＝4，水/丙烷(vol％)＝6，其余为氮气，实验结果见表2。
实施例11
催化剂同实施例1，性能测试条件为：原料气空速GSHV＝2800ml/(g·h)，原料气中丙烷浓度为12vol％，氧气/丙烷(vol％)＝2，水/丙烷(vol％)＝4，其余为氮气，实验结果见表2。
实施例12
催化剂同实施例1，性能测试条件为：
固定床反应器内径25mm，内设热电偶，沿反应管原料气入口方向依次装填催化剂F3、F2段、F1段，F3段为第五步制得的催化剂50ml，F2段为第五步制得的催化剂30ml和20mlφ4.5的惰性瓷球的均匀混合物，F1段为第五步制得的催化剂20ml和30mlφ4.5的惰性瓷球的均匀混合物。控制盐浴加热温度为390℃。反应原料丙烷、氧气、氮气由气体钢瓶经减压阀及预热器进入混合器混合，微量水由微型流量泵注入汽化器，在200℃汽化后进入混合器与丙烷、氮气和氧气混合后进入反应器，原料气中丙烷浓度为15vol％，原料气空速GSHV＝2800ml/(g·h)，氧气/丙烷(vol％)＝4，水/丙烷(vol％)＝6，其余为氮气，反应压力为25KPa，实验结果见表2。
实施例13
将实施例5第三步中的催化剂200℃空气气氛焙烧3h、600℃氮气气氛焙烧2小时焙烧更改为600℃氮气气氛焙烧2小时。
性能测试同催化剂1，实验结果见表2。
实施例14
将实施例5第三步中的催化剂200℃空气气氛焙烧3h、600℃氮气气氛焙烧2小时焙烧更改为600℃氮气气氛焙烧2小时。
性能测试同实施例1，实验结果见表2。
实施例15
催化剂同实施例1，性能测试条件为：
固定床反应器内径25mm，内设热电偶，沿反应管原料气入口方向装填第三步制得的催化剂50ml。控制盐浴加热温度为390℃。反应原料丙烷、氧气、氮气由气体钢瓶经减压阀及预热器进入混合器混合，微量水由微型流量泵注入汽化器，在200℃汽化后进入混合器与丙烷、氮气和氧气混合后进入反应器，原料气中丙烷浓度为7vol％，原料气空速GSHV＝2800ml/(g·h)，氧气/丙烷(vol％)＝4，水/丙烷(vol％)＝6，其余为氮气，反应压力为25KPa，实验结果见表2。
对比例D1
同实施例1，不同之处在于第一步：溶解-共沉淀法制备本发明的催化剂浆液1-1
在1号烧杯中加入七钼酸铵176.6g，偏钒酸铵28.4g，碲酸49.1克和200ml水，将混合物在75～80℃下搅拌使其溶解，在2号烧杯加入草酸铌177.0g、4.2g硝酸镍及100ml蒸馏水在75～80℃下搅拌使其在溶解，然后将2号烧杯中的溶液慢慢滴加到1号烧杯中，常压反应2h制得含多组份的复合金属氧化物催化剂浆液1-1；将所述浆液1-1烘干后进行破碎、研磨，使块状物全部形成50～100目的活性组分颗粒物，其他步骤同实施例1，制得Mo：V：Te：Nb：Ni为7.0：1.7：1.5：2.3：0.1的催化剂。
按照实施例1的催化剂性能测试方法，评价其催化性能，实验结果见表2。
对实施例1和对比例D1所得催化剂进行H2-TPR检测及XPS表征，结果如图1和表1所示。从图1可以看出：与镍源以硝酸镍形式引入相比，镍源采用钼酸镍形式引入，使得耗氢量明显增大，表面催化剂表面可还原物种的数量大幅度增加。结合表1中XPS表征结果，还原峰面积明显增大的原因，归因于钼酸镍的引入，调整了催化剂的元素价态比例，高价态的元素Mo6+、V5+和Ni2+含量及氧缺位增多。因此，可还原物种数量增加，使得催化剂的氧化还原能力增强，从而提高了催化剂的反应活性。
表1
对比例D2
第一步：溶解-共沉淀法制备本发明的催化剂浆液1-1
在1号烧杯中加入七钼酸铵176.6g，偏钒酸铵28.4g，碲酸49.1克和100ml水，将混合物在75～80℃下搅拌使其溶解，在2号烧杯加入草酸铌176.5g及100ml蒸馏水在75～80℃下搅拌使其在溶解，然后将2号烧杯中的溶液慢慢滴加到1号烧杯中，常压反应2h制得含多组份的复合金属氧化物催化剂浆液1-1；将所述浆液1-1烘干后进行破碎、研磨，使块状物全部形成50～100目的活性组分颗粒物，其他步骤同实施例1，制得Mo：V：Te：Nb为7.0：1.7：1.5：2.3的催化剂。
按照实施例1的催化剂性能测试方法，评价其催化性能，实验结果见表2。
对比例D3
第一步同实施例2；
第二步：采用市售钼酸镍(厂家：Alfa，货号：089938，纯度为98％)。
将10.4g钼酸镍与第一步制备得到的活性组分颗粒物1-3均匀混合，加入至捏合装置中，干混1.0h后在混料中加入硅溶胶，硅溶胶加入量为上述固体粉料质量的10％，捏合形成膏状物，造粒、成型，制成内径1.5mm、外径4.5mm、高度4.5mm的中孔颗粒，经干燥、200℃空气气氛焙烧3h、600℃氮气气氛焙烧2小时制得催化剂1，其Mo、V、Te、Nb、Ni的摩尔比为9：2.2：1.2：2.1：0.5。
按照实施例1的催化剂性能测试方法，评价其催化性能，实验结果见表2。
表2
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当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，其特征在于，所述催化剂由以下通式表示：
MoaVbTecNbdNieOx
其中，a、b、c、d、e分别表示Mo、V、Te、Nb、Ni的原子数，以摩尔比计，a：b：c：d：e为7.0～9.0：1.7～2.5：1.0～1.5：1.7～2.3：0.1～1.0，x的值由各元素的氧化态决定；Ni通过钼酸镍引入，Mo通过钼酸盐以及所述钼酸镍引入，所述钼酸镍为在有机酸存在下，钼酸盐和镍盐共沉淀制备得到。
2.根据权利要求1所述的用于丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，其特征在于，所述催化剂通过以下方法制备：1)将钼酸盐、钒酸盐、碲化合物和铌盐溶解并混合均匀，进行共沉淀后形成浆液，经干燥、粉碎后制成Mo-V-Te-Nb活性组分；2)将有机酸、镍盐、钼酸盐和去离子水均匀混合，再经干燥、粉碎后得到钼酸镍组分；3)将Mo-V-Te-Nb和钼酸镍混合，经物料干混后，加入粘结剂形成膏状物，再经造粒、成型、干燥、焙烧得到催化剂。
3.根据权利要求2所述的由丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，其特征在于，所述步骤3)中的焙烧温度大于等于600℃。
4.根据权利要求2所述的由丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，其特征在于，所述步骤2)中有机酸、镍源、钼源和去离子水在pH为2～5范围内进行混合。
5.根据权利要求2所述的由丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，所述步骤1)中，钼酸盐是七钼酸铵、四钼酸铵中的一种，钒酸盐是偏钒酸铵、草酸氧钒中的一种，碲化合物是碲酸和/或二氧化碲中的一种，铌盐是草酸铌、乙酸铌、草酸铌铵中的一种；所述步骤2)中有机酸是草酸、柠檬酸中的一种，所述镍盐是乙酸镍、硝酸镍、碱式碳酸镍中的一种。
6.根据权利要求2所述的由丙烷催化合成丙烯酸的催化剂，其特征在于，所述步骤3)中粘结剂为硅溶胶、铝溶胶和硅铝溶胶中的一种或几种，优选为硅溶胶。
7.权利要求1～6中任一项所述的催化剂在固定床反应器中的应用，其特征在于，催化剂采用沿反应器入口至出口催化剂浓度逐渐升高的方式进行装填。
8.根据权利要求7所述的催化剂在固定床反应器中的应用，其特征在于，固定床反应器的加热介质为硝酸钾、硝酸钠和亚硝酸钠组成的熔盐，熔盐温度为380℃～420℃。
9.根据权利要求7所述的催化剂在固定床反应器中的应用，其特征在于，反应时，总质量空速为2000ml/(g·h)～3500ml/(g·h)，氧气/丙烷体积比＝1.5～5，水/丙烷体积比＝1～10，其余为氮气。
10.根据权利要求9所述的催化剂在固定床反应器中的应用，其特征在于，丙烷为总气体量的5vol％～15vol％。
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