CN117318411A - 一种自粘结材料的自粘结铁芯加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种自粘结材料的自粘结铁芯加工方法。所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法包括：设置开料规则，并根据所述开料规则进行开料划线形成多个冲片腔区域；按照所述多个冲片腔区域进行落料，获得多个子卷冲片；将所述子卷冲片进行通过叠压形成套片；通过碟簧对套片进行保压锁紧，在保压锁紧后进行施压至预先设置的目标压力，获得处于保压中的套片；对处于保压中的套片进行加热，形成加热后的套片；对加热后的套片进行自然冷却固化。通过对各环节的工艺控制，采用裁边、画线、冲片配比等方式，减少了铁芯开缝现象，提高了铁芯压断力。工装与冲片的接触面大小以及空隙大小的合理设计，有利于铁芯加热过程中冲片的顺畅沉降，减少开缝。
Description
技术领域
本发明提出了一种自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，属于铁芯加工工艺技术领域。
背景技术
目前国外知名公司高端客户在设计电机时，特别是大兆瓦海上风电，考虑到整个电机的性能和强度，采用自粘涂层材料通过自粘结加热工艺制造。而在实际加工过程中，由于材料形位轮廓的轻微变形、毛刺、硅钢材料边缘与中间的厚薄差、加热温度控制等因素，将导致铁芯的开缝，特别是小头下端面开缝（如图1所示位置），直接导致压断力达不到设计要求（压断力一般设计为≥260KN）。根据铁芯的设计要求，允许开缝位置、开缝大小和开缝数量如下所示（如图2）：铁芯允许有＜0.05mm的缝隙；红色标记位置处，不允许有≥0.05mm的缝隙；黑色标记位置处，允许有0.05mm~0.1mm的缝隙，数量如下：从铁芯基准面端看，长度＜20%范围内，允许有2条；长度在20%~40%内，允许有1条；长度在40%~60%内，不允许有缝隙；长度在60%~80%内，允许有1条；长度＞80%范围内，允许有2条；整个铁芯，不允许有＞0.1mm的缝隙。铁芯设计时的外观尺寸等要求又非常高，加工的产品满足不了客户图纸及设计的要求，且自粘接材料是钢厂涂覆的进口胶水，要求到缪级厚度，管控成本非常大，本身硅钢材料占比整个铁芯的成本非常高，一旦报废损失非常大。
发明内容
本发明提供了一种自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，用以解决现有技术中的自粘结铁芯加工过程导致铁芯加工质量较差，废料率较高的问题，所采取的技术方案如下：
一种自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法包括：
开料：设置开料规则，并根据所述开料规则进行开料划线形成多个冲片腔区域；
落料：按照所述多个冲片腔区域进行落料，获得多个子卷冲片；
叠压：将所述子卷冲片进行通过叠压形成套片；
保压：通过碟簧对套片进行保压锁紧，在保压锁紧后进行施压至预先设置的目标压力，获得处于保压中的套片；
加热：对处于保压中的套片进行加热，形成加热后的套片；
冷却固化：对加热后的套片进行自然冷却固化。
进一步地，所述设置开料规则，并根据所述开料规则进行开料划线形成多个冲片腔区域，包括：
设置开料规则，其中，所述开料规则包括但不限制于母卷一开三，落料一落二；
设置裁边范围的直线距离，并根据所述裁边范围的直线距离获取裁边范围；
根据所述裁边范围对所述目标进行裁边，获得裁边后的母卷；
根据所述开料规则进行开料划线形成多个冲片腔区域；
进一步地，所述裁边范围的直线距离通过如下公式获取，包括：
其中，D表示裁边范围的直线距离；D 0表示待开料的原料的边缘的最大毛刺长度；D c 表示待开料的原料的最短边边长尺寸；N表示所有落料对应的形成铁芯的总个数，D w 表示铁芯结构中与所述待开料的原料的最短边对应的铁芯边长的尺寸。
进一步地，按照所述多个冲片腔区域进行落料，获得多个子卷冲片，包括：
设置切割速度和冲压力；
按照所述切割速度和冲压力按照所述多个冲片腔区域进行剪裁，获得多个子卷冲片。
进一步地，将所述子卷冲片进行通过叠压形成套片，包括：
设置叠压方式；其中，所述叠压方式包括但不限制于1片1混的方式（即1片A1+1片A2+1片B1+1片B2+1片C1+1片C2+1片A1……，以此类推）；
按照所述叠压方式进行子卷冲片叠压，形成套片。
进一步地，在叠压过程中工装与子卷冲片接触面宽度5mm；工装侧边顶杆在锁紧状态下，与子卷冲片接触的空隙控制在0.05mm。
进一步地，对处于保压中的套片进行加热，形成加热后的套片，包括：
对套片进行加热达到第一加热温度；
在所述第一加热温度处保温至第一时间长度；
在所述第一时间长度结束时刻对所述套片进行第二次加热，使套片的温度达到第二加热温度；
在所述第二加热温度处保温至第二时间长度。
进一步地，所述第一加热温度范围为70℃~90℃；第一时间长度为1h~2h；
所述第二加热温度范围为160℃~170℃；第一时间长度为2h~2.5h.
进一步地，所述第一加热温度的加热温度梯度上限通过如下公式获取：
其中，T 01表示第一加热温度的加热温度梯度上；ΔT p1表示将当前套片的温度加热至第一加热温度时每提高一个单位摄氏度，套片材料的温度上浮的理论平均数值，并且，单位摄氏度的取值范围为0.8℃-1.2℃；T m1表示第一加热温度的温度数值；T up1和T down1分别表示第一加热温度的理论加热范围的上限温度值和下限温度值；
所述第二加热温度的加热温度梯度上限通过如下公式获取：
其中，T 02表示第二加热温度的加热温度梯度上；ΔT p2表示将温度为第一加热温度的套片的温度加热至第而加热温度时每提高一个单位摄氏度，套片材料的温度上浮的理论平均数值，并且，单位摄氏度的取值范围为0.8℃-1.2℃；n表示套片从初始温度加热至第一加热温度时需要经历的单位摄氏度的个数；ΔT i 表示第i个单位摄氏度对应的套片的温度上浮数值；T m2表示第二加热温度的温度数值；T up2和T down2分别表示第二加热温度的理论加热范围的上限温度值和下限温度值。
进一步地，对加热后的套片进行自然冷却固化的冷却目标温度范围为：铁芯表面温度≤45℃。
本发明有益效果：
本发明提供的一种自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，通过对各环节的工艺控制，采用裁边、画线、冲片配比等方式，减少了铁芯开缝现象，提高了铁芯压断力。进而最大限度提高铁芯加工质量和良品率，同时，最大限度降低铁芯加工做成中的废料率和管控成本。同时，本发明提供的一种自粘结材料的自粘结铁芯加工方法能够减少在套片过程中的开缝以及铁芯高低差；工装与冲片的接触面大小以及空隙大小的合理设计，有利于铁芯加热过程中冲片的顺畅沉降，减少开缝；加热过程中参数的选择以及冷却过程中降温速度的控制，都有利于冲片的粘接。
附图说明
图1为现有产品叠压成品示意图；
图2 为现有冲片轮廓形状及开缝具体位置要求示意图；
图3为本发明所述自粘结铁芯加工方法的流程图；
图4 为本发明的开料方案裁边要求及产品排版画线标识要求；
图5 为本发明的叠压工装示意图；
图6 为本发明的粘结过程叠压加力传送原理示意图一；
图7为本发明的粘结过程叠压加力传送原理示意图二；
其中：1、活动楔板 2、左压板 3、碟簧保护套 4、蝶型弹簧 5、内六角圆柱头螺钉6、右压板垫板 7、内六角圆柱头螺钉 8、碟簧芯轴 9、右压板 10、内六角圆柱头螺钉。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例提出了一种自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，如图1所示，所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法包括：
S1、开料：设置开料规则，并根据所述开料规则进行开料划线形成多个冲片腔区域；
S2、落料：按照所述多个冲片腔区域进行落料，获得多个子卷冲片；
S3、叠压：将所述子卷冲片进行通过叠压形成套片；
S4、保压：通过碟簧对套片进行保压锁紧，在保压锁紧后进行施压至预先设置的目标压力，获得处于保压中的套片；
S5、加热：对处于保压中的套片进行加热，形成加热后的套片；
S6、冷却固化：对加热后的套片进行自然冷却固化，其中，对加热后的套片进行自然冷却固化的冷却目标温度范围为：铁芯表面温度≤45℃。
具体的，所述设置开料规则，并根据所述开料规则进行开料划线形成多个冲片腔区域，包括：
设置开料规则，其中，所述开料规则包括但不限制于母卷一开三，落料一落二；
设置裁边范围的直线距离，并根据所述裁边范围的直线距离获取裁边范围；
根据所述裁边范围对所述目标进行裁边，获得裁边后的母卷；
根据所述开料规则进行开料划线形成多个冲片腔区域；
其中，所述裁边范围的直线距离通过如下公式获取，包括：
其中，D表示裁边范围的直线距离；D 0表示待开料的原料的边缘的最大毛刺长度；D c 表示待开料的原料的最短边边长尺寸；N表示所有落料对应的形成铁芯的总个数，D w 表示铁芯结构中与所述待开料的原料的最短边对应的铁芯边长的尺寸。
具体的，按照所述多个冲片腔区域进行落料，获得多个子卷冲片，包括：
设置切割速度和冲压力；
按照所述切割速度和冲压力按照所述多个冲片腔区域进行剪裁，获得多个子卷冲片。
具体的，将所述子卷冲片进行通过叠压形成套片，包括：
设置叠压方式；其中，所述叠压方式包括但不限制于1片1混的方式（即1片A1+1片A2+1片B1+1片B2+1片C1+1片C2+1片A1……，以此类推）；
按照所述叠压方式进行子卷冲片叠压，形成套片。
其中，在叠压过程中工装与子卷冲片接触面宽度5mm；工装侧边顶杆在锁紧状态下，与子卷冲片接触的空隙控制在0.05mm。
具体的，对处于保压中的套片进行加热，形成加热后的套片，包括：
对套片进行加热达到第一加热温度；
在所述第一加热温度处保温至第一时间长度；
在所述第一时间长度结束时刻对所述套片进行第二次加热，使套片的温度达到第二加热温度；
在所述第二加热温度处保温至第二时间长度。
其中，所述第一加热温度范围为70℃~90℃；第一时间长度为1h~2h；
所述第二加热温度范围为160℃~170℃；第一时间长度为2h~2.5h.
同时，所述第一加热温度的加热温度梯度上限通过如下公式获取：
其中，T 01表示第一加热温度的加热温度梯度上；ΔT p1表示将当前套片的温度加热至第一加热温度时每提高一个单位摄氏度，套片材料的温度上浮的理论平均数值，并且，单位摄氏度的取值范围为0.8℃-1.2℃；T m1表示第一加热温度的温度数值；T up1和T down1分别表示第一加热温度的理论加热范围的上限温度值和下限温度值；
所述第二加热温度的加热温度梯度上限通过如下公式获取：
其中，T 02表示第二加热温度的加热温度梯度上；ΔT p2表示将温度为第一加热温度的套片的温度加热至第而加热温度时每提高一个单位摄氏度，套片材料的温度上浮的理论平均数值，并且，单位摄氏度的取值范围为0.8℃-1.2℃；n表示套片从初始温度加热至第一加热温度时需要经历的单位摄氏度的个数；ΔT i 表示第i个单位摄氏度对应的套片的温度上浮数值；T m2表示第二加热温度的温度数值；T up2和T down2分别表示第二加热温度的理论加热范围的上限温度值和下限温度值。
通过设置第一和第二加热温度范围以及相应的加热温度梯度，该方法实现了对套片加热过程的高度控制和精确度。这有助于确保套片的温度在特定范围内稳定升高，从而满足自粘结材料的加工要求。通过在第一加热阶段将套片升温到第一加热温度，然后保温一定时间，接着在第二加热阶段将套片再次升温到第二加热温度，然后保温一定时间，实现了热处理过程的优化。这种热处理方式可以改善自粘结材料的性能，使其更适合铁芯的应用。
加热温度梯度是指在单位温度升高下，套片材料的温度上浮的平均数值。通过设置合适的单位摄氏度的取值范围（0.8℃-1.2℃），可以确保温度梯度控制在合理范围内，避免过快或过慢的加热，从而减少材料变形、裂纹或其他损坏。上述设置还包括理论加热范围的上限和下限温度值，这有助于确保加热过程不会超出特定范围，以防止材料的过热或过冷。这是为了保证自粘结材料在热处理过程中保持稳定和一致的性能。除了温度，方法还控制了加热和保温的时间长度，确保材料在合适的温度下保持足够的时间，以实现所需的化学和物理变化。这有助于材料的稳定性和性能改进。
通过上述两个加热阶段的加热温度梯度设置，该自粘结材料的自粘结铁芯加工方法能够实现对自粘结铁芯材料加工过程的高度控制，以获得具有所需性能和质量的最终铁芯产品。这种精确的温度控制和热处理优化有助于提高铁芯的电磁性能和可靠性。
上述技术方案的工作原理为：母卷在开料时，两侧适当裁边，一般情况下，裁边越多，同板差误差越小，但考虑到经济性，单边裁边一般不小于5cm（包括钢厂剪裁），这样可以有效地降低同板差带来的影响。裁边开料后，得到ABC三个子卷（如图3）。同时，在开料过程中，用不同颜色记号笔画线（本文中母卷一开三，落料一落二），以便在后续落料时每个子卷的每腔冲片都能明显区分开来，每张冲片都能追溯到属于哪个子卷哪个腔。画线位置以在冲片中间方位为佳。
冲片在落料时根据定尺尺寸排布标识A1、A2、B1、B2、C1、C2，落料完成后，得到A1A2B1B2C1C2六种冲片。由于钢厂出厂的材料在轧制过程中存在一定的厚薄差，即中间厚两边薄的情况，所以叠片之前我们需要对本批次材料的厚薄差进行实验测量，以确定在叠片过程中的配比。采用一个约300mm的叠压测量工装，测量上、中、下至少6个点的高低差，然后推算一根铁芯的总长度对应的误差是多少来决定叠压时的配比方案（一般考虑一批材料，同一轧制炉号做一次该实验）。一般情况我们按A1+A2+B1+B2+C1+C2的配比方式，即把铁芯长度均分为6段，第一段长度套A1冲片，第二段长度套A2冲片，这样按照配比方式依次套片。有时根据上述实验测量结果，按A1+C2、A2+C1、B1+B2或A1+A2+B1,B2+C1+C2等多组合配比方式。亦可以采用1厘米一段（以A1+A2+B1+B2+C1+C2该种冲片配比方式为例，1厘米一段即1cmA1冲片+1cmA2冲片+1cmB1冲片+1cmB2冲片+1cmC1冲片+1cmC2冲片+1cmA1冲片+……，以此类推，直至达到铁芯要求长度）或几厘米一段的混料方式（套片时段数分得越多，越有利于减少开缝现象），方式优先采用1片1混的方式（即1片A1+1片A2+1片B1+1片B2+1片C1+1片C2+1片A1……，以此类推），此效果最佳。上述配比方式，目的均是确保整个铁芯在叠压后外观上没有明显的高低差，达到预压压力均匀的目的，尽可能的确保各区域受力均等，来保证铁芯整体的强度可控。
在设计落料模具时，优先考虑上吸料的方式，可大大避免冲片下落料方式（下模腔内挤压）所引起的冲片变形等情况。同时，冲片毛刺控制得越小，对铁芯开缝影响越小。冲片毛刺切不可不均匀，即毛刺在冲片一边大，在冲片对称的另一边小的情况，这也会带来铁芯开缝。毛刺控制在0.02mm以内为佳。
套片时使用专用工装叠压，工装设计如图5，套片完成后，使用压机在工装碟簧一侧进行加压（碟簧锁紧如图6和图7所示），然后使用图3中插板锁紧。碟簧的大小、数量需要根据铁芯的加热膨胀系数合理计算，并考虑增加余量。根据冲片片间压力、冲片面积，计算出压机所需施加的锁紧压力。加压时，压机施加压力至图5压板装配图，图6-7中4-碟型弹簧受到压力产生变形，把力传导至铁芯，压紧铁芯，压机施压到设定值后，使用图4中的插板锁紧。图6-7中3-碟簧保护套起到压紧过程中限位的作用，确保压到额定压力后不可以再超过设定值大力施压。铁芯加热过程中，随着自粘冲片涂层胶水的融化，铁芯长度缩小，碟簧所储存的压力逐渐释放。理论上，所用碟簧组数越多，碟簧在释放储存压力这一过程中越不剧烈，对降低铁芯开缝概率越有利。工装设计时，工装与冲片的接触面积在保证铁芯形位公差的基础上，尽可能地减小（接触面宽度5mm为佳），这样有利于铁芯在加热过程中冲片下沉时受到较小的摩擦阻力。同理，工装侧边顶杆在锁紧状态下，与冲片接触可适当留有空隙，空隙控制在0.05mm较为理想。
加热过程分为四个阶段，根据自粘涂层特性，先加热到70℃~90℃软化胶水（此阶段加热速率不宜过快，过快会导致溢胶），再保温1H~2H，后续继续加热到160℃~170℃（此温度过高或过低，都不能使铁芯压断力满足要求），最后再保温2H~2.5H。加热完成冷却固化时，不可急剧快速冷却，需缓慢自然冷却，可采用耐热保护套，辅助保温，冷却至铁芯表面温度≤45℃时，可拆卸工装吊出铁芯。
上述技术方案的效果为：本实施例提供的一种自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，开料裁边可以有效减小同板差，画线可以区分不同冲片避免混淆；落料过程中，冲片变形、毛刺的控制，以及通过不同冲片配比方式，可以找到冲片最佳组合方式，这些会减少在套片过程中的开缝以及铁芯高低差；工装与冲片的接触面大小以及空隙大小的合理设计，有利于铁芯加热过程中冲片的顺畅沉降，减少开缝；加热过程中参数的选择以及冷却过程中降温速度的控制，都有利于冲片的粘接。本实施例提出的加工方法可以有效保证产品质量，降低不良率的发生。
同时，本实施例提供的一种自粘结材料的自粘结铁芯加工方法能够有效提高材料加工过程的加工质量和加工效率：该方法使用了一系列的工艺步骤，如开料、落料、叠压、加热和冷却固化等，以高效地制造自粘结铁芯。这些步骤的组合使得加工过程更为有效和自动化。
一方面，开料和裁边步骤根据开料规则进行，通过计算裁边范围的直线距离，可以精确地裁切原料，以获得符合要求的母卷。这有助于确保最终铁芯的质量和性能。同时，使用切割速度和冲压力，根据冲片腔区域进行剪裁，从而获得多个子卷冲片。这使得每个子卷冲片都可以根据需要进行进一步的处理，以形成套片。通过本实施例的上述叠压方式，子卷冲片被叠压在一起，形成套片。这种叠压方式的选择可以根据具体需求进行灵活调整，以满足不同铁芯结构的要求。
另一方面，套片经过叠压后，通过加热达到第一加热温度，然后在一定时间内保温，接着再次加热达到第二加热温度并保温。这个热处理过程有助于套片的自粘结材料达到所需的性能，同时控制了温度梯度，以防止材料损坏或不均匀加热。
最后，加热后的套片经过自然冷却固化，以确保自粘结材料在适当的温度下进行自粘结，形成最终的铁芯。冷却目标温度范围的设定可以保证铁芯表面温度在安全的范围内，以防止材料损坏。
综上所述，该自粘结材料的自粘结铁芯加工方法通过一系列精确控制的工艺步骤，实现了高效、精确、可控的自粘结铁芯制备过程，有望在电子和电力领域等应用中发挥重要作用。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，其特征在于，所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法包括：
设置开料规则，并根据所述开料规则进行开料划线形成多个冲片腔区域；
按照所述多个冲片腔区域进行落料，获得多个子卷冲片；
将所述子卷冲片进行通过叠压形成套片；
通过碟簧对套片进行保压锁紧，在保压锁紧后进行施压至预先设置的目标压力，获得处于保压中的套片；
对处于保压中的套片进行加热，形成加热后的套片；
对加热后的套片进行自然冷却固化。
2.根据权利要求1所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，其特征在于，所述设置开料规则，并根据所述开料规则进行开料划线形成多个冲片腔区域，包括：
设置开料规则；
设置裁边范围的直线距离，并根据所述裁边范围的直线距离获取裁边范围；
根据所述裁边范围对所述目标进行裁边，获得裁边后的母卷；
根据所述开料规则进行开料划线形成多个冲片腔区域。
3.根据权利要求2所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，其特征在于，所述裁边范围的直线距离通过如下公式获取，包括：
；
其中，D表示裁边范围的直线距离；D 0表示待开料的原料的边缘的最大毛刺长度；D c 表示待开料的原料的最短边边长尺寸；N表示所有落料对应的形成铁芯的总个数，D w 表示铁芯结构中与所述待开料的原料的最短边对应的铁芯边长的尺寸。
4.根据权利要求1所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，其特征在于，按照所述多个冲片腔区域进行落料，获得多个子卷冲片，包括：
设置切割速度和冲压力；
按照所述切割速度和冲压力按照所述多个冲片腔区域进行剪裁，获得多个子卷冲片。
5.根据权利要求1所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，其特征在于，将所述子卷冲片进行通过叠压形成套片，包括：
设置叠压方式；
按照所述叠压方式进行子卷冲片叠压，形成套片。
6.根据权利要求1或5所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，其特征在于，在叠压过程中工装与子卷冲片接触面宽度5mm；工装侧边顶杆在锁紧状态下，与子卷冲片接触的空隙控制在0.05mm。
7.根据权利要求1所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，其特征在于，对处于保压中的套片进行加热，形成加热后的套片，包括：
对套片进行加热达到第一加热温度；
在所述第一加热温度处保温至第一时间长度；
在所述第一时间长度结束时刻对所述套片进行第二次加热，使套片的温度达到第二加热温度；
在所述第二加热温度处保温至第二时间长度。
8.根据权利要求7所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，其特征在于，所述第一加热温度范围为70℃~90℃；第一时间长度为1h~2h；
所述第二加热温度范围为160℃~170℃；第一时间长度为2h~2.5h。
9.根据权利要求7或8所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，其特征在于，所述第一加热温度的加热温度梯度上限通过如下公式获取：
；
其中，T 01表示第一加热温度的加热温度梯度上；ΔT p1表示将当前套片的温度加热至第一加热温度时每提高一个单位摄氏度，套片材料的温度上浮的理论平均数值，并且，单位摄氏度的取值范围为0.8℃-1.2℃；T m1表示第一加热温度的温度数值；T up1和T down1分别表示第一加热温度的理论加热范围的上限温度值和下限温度值；
所述第二加热温度的加热温度梯度上限通过如下公式获取：
；；
其中，T 02表示第二加热温度的加热温度梯度上；ΔT p2表示将温度为第一加热温度的套片的温度加热至第而加热温度时每提高一个单位摄氏度，套片材料的温度上浮的理论平均数值，并且，单位摄氏度的取值范围为0.8℃-1.2℃；n表示套片从初始温度加热至第一加热温度时需要经历的单位摄氏度的个数；ΔT i 表示第i个单位摄氏度对应的套片的温度上浮数值；T m2表示第二加热温度的温度数值；T up2和T down2分别表示第二加热温度的理论加热范围的上限温度值和下限温度值。
10.根据权利要求1所述自粘结材料的自粘结铁芯加工方法，其特征在于，对加热后的套片进行自然冷却固化的冷却目标温度范围为：铁芯表面温度≤45℃。
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