CN117304346A - 一种棉短绒纤维制备微晶纤维素的方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明属于微晶纤维素制备领域，提供了一种用棉短绒纤维制备微晶纤维素的方法。该方法包括以下步骤：(1)把棉短绒高纯度纤维素分散、疏解后筛分出50～100目棉短绒纤维；(2)将步骤(1)所得棉短绒纤维甩干后平衡水分；(3)将步骤(2)所得棉短绒纤维进行酸解；(4)用砂芯漏斗过滤反应产物，洗涤干净。收集固形物，并进行冷冻干燥48h，然后得到微晶纤维素。本发明将原料进行筛分，取棉短绒纤维进行酸水解，改善酸水解的选择性，定向制备出80～120um；120～180um粒径分布区间的微晶纤维素，为微晶纤维素的定向制调控提供了理论依据，对微晶纤维素的实际生产具有重要的指导意义。
Description
技术领域
本发明属于微晶纤维素制备领域，具体涉及一种棉短绒纤维制备微晶纤维素的方法及其应用。
背景技术
公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
微晶纤维素是一种白色、无臭、不溶于水的微细粉末或颗粒，是天然纤维素经过一定处理得到的纤维素衍生物。在制药行业，微晶纤维素已成为固体药物制剂中广泛使用的新型药用辅料。作为一种生物质产品，微晶纤维素的原料来源广泛，例如：棉织物、木材、蔗渣、豆壳、茶渣、油棕纤维、藻类、芦苇、玉米芯和菊芋茎等。酸水解纤维素是制备微晶纤维素的最常用方法，具有成本低、耗时短、得率高、制备方法成熟且能实现工业化生产等优点，但仍存在粒径波动大、无法定向制备出具有特定粒径分布区间的微晶纤维素的问题。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种棉短绒纤维制备微晶纤维素的方法及其应用。从原料出发来改善盐酸水解的选择性，以棉短绒高纯度纤维素为原料，筛分出50～120目、具有高α-纤维素含量(95％以上)的棉短绒纤维，通过盐酸水解，可定向制备出80～120μm、120～180μm粒径分布区间的制备微晶纤维素，同时，本发明制备出的微晶纤维素的西药片剂缓释效果更好。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明的第一个方面，提供了一种棉短绒纤维制备微晶纤维素的方法，包括：
把棉短绒纤维素分散、疏解后筛分出50～100目棉短绒纤维；
采用酸对所述棉短绒纤维进行酸解，得到反应产物；
将所述反应产物洗涤至中性，冷冻干燥，即得；
其中，所述棉短绒纤维素中，α-纤维素含量为95％以上。
在一些实施例中，纤维平均长度为0.760mm，纤维平均宽度为35.7μm，水分为74.11％，结晶度为73.82％，保水值为0.9503g/g。
在一些实施例中，所述酸为盐酸。
在一些实施例中，所述酸解的具体条件为盐酸用量3％～7％、反应温度75～90℃、反应时间30～60min、固液比1：30～40；反应时间30～60min。
在一些实施例中，所述酸解在机械搅拌条件下进行。
在一些实施例中，所述洗涤采用热水，热水温度为90～100℃，热水冲洗用量为1～2L。
在一些实施例中，所述冷冻干燥温度为-30℃～-40℃，冷冻干燥时间为48～60h。
在一些实施例中，所述微晶纤维素的粒径分布区间为80～120μm，或，120～180μm。
本发明的第二个方面，提供了上述的微晶纤维素在制药中的应用。
本发明的第三个方面，提供了一种布洛芬片剂，由如下重量份的原料组成：权利要求7所述微晶纤维素35～40份、乳糖35～40份、布洛芬20～25份、硬脂酸镁2～5份、滑石粉3～5份、甜菊苷2～5份、玉米淀粉3～5份。
本发明的第四个方面，提供了上述的布洛芬片剂的制备方法，包括：
将各原料组分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，即得。
本发明的有益效果
(1)本发明从原料出发来改善酸水解的选择性，对棉短绒高纯度纤维素这类传统原料进行深入分析，发现：将具有高α-纤维素含量(95％以上)和特定粒径范围(50～120目)的棉短绒纤维，直接用于微晶纤维素的制备，可以改善酸水解的选择性，实现了80～120μm、120～180μm区间微晶纤维素的定向制备。
(2)本发明选用无机酸盐酸对纤维进行酸水解，通过原料的筛分和盐酸处理条件的调整，制备出的微晶纤维素粒径分布更加均匀，80～120μm、120～180μm区间得率更高，大大提高了酸水解的效率，在实际生产中能够实现低酸用量、低能耗和高得率。
(3)本发明将微晶纤维素用于布洛芬片剂的制备中，作为填充剂和崩解剂，添加此方法制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂缓释效果更好。
(4)本发明制备方法简单、实用性强，易于推广。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
下面结合具体的实施例，对本发明做进一步的详细说明，应该指出，所述具体实施例是对本发明的解释而不是限定。
以下实施例中，以棉短绒高纯度纤维素为例，α-纤维素含量98.67％、水分7.75％、灰分0.05％。
粒径、崩解时限、溶出度、脆碎度的测试皆采用行业内通用方法。
实施例1
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出50～120目棉短绒纤维。
(2)将步骤(1)所得棉短绒纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对棉短绒纤维进行基本表征，纤维平均长度为0.760mm，纤维平均宽度为35.7μm。
(3)称取步骤(2)所得棉短绒纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为5％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为85℃，反应时间为60min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用90～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得棉短绒纤维微晶纤维素的D50为42.1μm，80～120μm的粒径分布区间占比为57.32％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为1321s、溶出度为56.18％、脆碎度为0.79％。
实施例2
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出50～120目棉短绒纤维。
(2)将步骤(1)所得棉短绒纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对棉短绒纤维进行基本表征，纤维平均长度为0.760mm，纤维平均宽度为35.7μm。
(3)称取步骤(2)所得棉短绒纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为6％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为85℃，反应时间为60min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用90～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得棉短绒纤维微晶纤维素的D50为32.7μm，80～120μm的粒径分布区间占比为57.55％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为1253s、溶出度为57.12％、脆碎度为1.01％。
实施例3
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出50～120目棉短绒纤维。
(2)将步骤(1)所得棉短绒纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对棉短绒纤维进行基本表征，纤维平均长度为0.760mm，纤维平均宽度为35.7μm。
(3)称取步骤(2)所得棉短绒纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为7％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为85℃，反应时间为60min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用90～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得棉短绒纤维微晶纤维素的D50为30.1μm，80～120μm的粒径分布区间占比为53.75％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为1145s、溶出度为62.37％、脆碎度为0.87％。
实施例4
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出50～120目棉短绒纤维。
(2)将步骤(1)所得棉短绒纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对棉短绒纤维进行基本表征，纤维平均长度为0.760mm，纤维平均宽度为35.7μm。
(3)称取步骤(2)所得棉短绒纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为5％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为85℃，反应时间为70min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用90～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得棉短绒纤维微晶纤维素的D50为34.3μm，20～80μm的粒径分布区间占比为55.63％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为1379s、溶出度为52.71％、脆碎度为0.97％。
实施例5
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出50～120目棉短绒纤维。
(2)将步骤(1)所得棉短绒纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对棉短绒纤维进行基本表征，纤维平均长度为0.760mm，纤维平均宽度为35.7μm。
(3)称取步骤(2)所得棉短绒纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为5％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为90℃，反应时间为50min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用90～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得棉短绒纤维微晶纤维素的D50为29.7μm，80～120μm的粒径分布区间占比为53.91％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为1265s、溶出度为51.29％、脆碎度为0.87％。
实施例6
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出50～120目棉短绒纤维。
(2)将步骤(1)所得棉短绒纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对棉短绒纤维进行基本表征，纤维平均长度为0.760mm，纤维平均宽度为35.7μm。
(3)称取步骤(2)所得棉短绒纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为5％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为95℃，反应时间为60min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用90～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得棉短绒纤维微晶纤维素的D50为27.6μm，80～120μm的粒径分布区间占比为54.79％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为986s、溶出度为57.96％、脆碎度为0.85％。
对比例1
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出12～18目长纤维。
(2)将步骤(1)所得长纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对长纤维进行基本表征，纤维平均长度为2.562mm，纤维平均宽度为35.5μm。
(3)称取步骤(2)所得长纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为5％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为85℃，反应时间为60min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用90～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得长纤维微晶纤维素的D50为35.9μm，80～120μm的粒径分布区间占比为52.21％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为1089s、溶出度为56.53％、脆碎度为0.96％。
对比例2
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出12～18目长纤维。
(2)将步骤(1)所得长纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对长纤维进行基本表征，纤维平均长度为2.562mm，纤维平均宽度为35.5μm。
(3)称取步骤(2)所得长纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为6％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为85℃，反应时间为60min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用90～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得长纤维微晶纤维素的D50为31.2μm，80～120μm的粒径分布区间占比为53.74％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为1105s、溶出度为52.53％、脆碎度为1.02％。
对比例3
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出12～18目长纤维。
(2)将步骤(1)所得长纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对长纤维进行基本表征，纤维平均长度为2.562mm，纤维平均宽度为35.5μm。
(3)称取步骤(2)所得长纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为7％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为85℃，反应时间为60min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用95～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得长纤维微晶纤维素的D50为26.4μm，20～80μm的粒径分布区间占比为52.11％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为1055s、溶出度为59.49％、脆碎度为0.92％。
对比例4
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出12～18目长纤维。
(2)将步骤(1)所得长纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对长纤维进行基本表征，纤维平均长度为2.562mm，纤维平均宽度为35.5μm。
(3)称取步骤(2)所得长纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为5％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为85℃，反应时间为75min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用90～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得长纤维微晶纤维素的D50为27.3μm，20～80μm的粒径分布区间占比为52.86％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为1143s、溶出度为53.66％、脆碎度为1.12％。
对比例5
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出12～18目长纤维。
(2)将步骤(1)所得长纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对长纤维进行基本表征，纤维平均长度为2.562mm，纤维平均宽度为35.5μm。
(3)称取步骤(2)所得长纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为5％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为90℃，反应时间为60min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用90～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得长纤维微晶纤维素的D50为27.5μm，80～120μm的粒径分布区间占比为51.02％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为1102s、溶出度为53.68％、脆碎度为0.91％。
对比例6
(1)称取500g绝干棉短绒高纯度纤维素浆板，撕碎后分散在水中，浸泡24小时后疏解，用鲍尔筛分仪将纤维进行筛分，筛分出12～18目长纤维。
(2)将步骤(1)所得长纤维甩干，转移至密封袋中平衡水分，对长纤维进行基本表征，纤维平均长度为2.562mm，纤维平均宽度为35.5μm。
(3)称取步骤(2)所得长纤维2.0g(绝干)，转移至反应容器中，向反应容器中加入盐酸和去离子水，其中盐酸用量为5％、固液比为1：30。反应在集热式恒温加热磁力搅拌器中进行，反应温度为95℃，反应时间为60min。
(4)将步骤(3)所得的反应产物迅速冷却，用砂芯漏斗过滤，并用90～100℃热水1L充分洗涤固体水解产物至中性。收集固体水解产物，冷冻干燥48h后得到微晶纤维素产品。
(5)制备布洛芬片剂，具体成分及比例为：微晶纤维素35％、乳糖35％、布洛芬20％、硬脂酸镁2％、滑石粉3％、甜菊苷2％、玉米淀粉3％；将所有成分充分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，控制片剂质量为200mg。
结果：所得长纤维微晶纤维素的D50为23.2μm，80～120μm的粒径分布区间占比为50.12％，添加该条件下制备出的微晶纤维素的布洛芬片剂的崩解时限为923s、溶出度为68.71％、脆碎度为0.91％。
由实施例1和对比例1的比较可知，采用有高α-纤维素含量(95％以上)和特定粒径范围(50～120目)的棉短绒纤维，用于微晶纤维素的制备，可以有效地提高80～120μm、120～180μm区间微晶纤维素的含量，实现了定向制备；同时，将该原料用于布洛芬片剂，有效地延长了崩解时限。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种棉短绒纤维制备微晶纤维素的方法，其特征在于，包括：
把棉短绒纤维素分散、疏解后筛分出50～100目棉短绒纤维；
采用酸对所述棉短绒纤维进行酸解，得到反应产物；
将所述反应产物洗涤至中性，冷冻干燥，即得；
其中，所述棉短绒纤维素中，α-纤维素含量为95％以上。
2.如权利要求1所述的棉短绒纤维制备微晶纤维素的方法，其特征在于，所述酸为盐酸。
3.如权利要求1所述的棉短绒纤维制备微晶纤维素的方法，其特征在于，所述酸解的具体条件为盐酸用量3％～7％、反应温度75～90℃、反应时间30～60min、固液比1：30～40；反应时间30～60min。
4.如权利要求1所述的棉短绒纤维制备微晶纤维素的方法，其特征在于，所述酸解在机械搅拌条件下进行。
5.如权利要求1所述的棉短绒纤维制备微晶纤维素的方法，其特征在于，所述洗涤采用热水，热水温度为90～100℃，热水冲洗用量为1～2L。
6.如权利要求1所述的棉短绒纤维制备微晶纤维素的方法，其特征在于，所述冷冻干燥温度为-30℃～-40℃，冷冻干燥时间为48～60h。
7.权利要求1-6任一项所述的方法制备的微晶纤维素，其特征在于，所述微晶纤维素的粒径分布区间为80～120μm，或，120～180μm。
8.权利要求7所述的微晶纤维素在制药中的应用。
9.一种布洛芬片剂，其特征在于，由如下重量份的原料组成：权利要求7所述微晶纤维素35～40份、乳糖35～40份、布洛芬20～25份、硬脂酸镁2～5份、滑石粉3～5份、甜菊苷2～5份、玉米淀粉3～5份。
10.一种权利要求9所述的布洛芬片剂的制备方法，其特征在于，包括：
将各原料组分研磨、混合，采用直接压片法进行压片，即得。
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