CN117299783A - 一种翼缘腹板等厚大规格热轧h型钢及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢及其生产方法，属于H型钢轧制技术领域，该热轧H型钢的生产方法，依次包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷的生产工序，开坯轧制采用的开坯孔型包括两个翼缘变形区及之间的腹板变形区，所述腹板变形区的中部外凸设置，本发明的有益效果是，本发明能够生产翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢，避免了轧制过程中腹板出现因金属过渡损失导致的厚度波动和麻面等缺陷，可满足不用应用场景的需求。
Description
技术领域
本发明涉及H型钢轧制技术领域，尤其涉及一种翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢及其生产方法。
背景技术
采用异形坯轧制热轧H型钢，相对采用板坯和矩形坯，能够减少轧制道次、提高生产效率。但是，异形坯的截面尺寸组合数量，相对热轧H型钢成品的截面尺寸组合少很多，导致部分成品规格因翼缘和腹板尺寸与异形坯匹配不佳，出现表面和尺寸质量问题，尤其是在采用生产“大高度+大宽度+翼缘腹板等厚”时，腹板易出现尺寸波动大、表面麻面严重等缺陷，制约了相关产品推广应用。
在建筑钢结构领域，竖向构件需要热轧H型钢具有较大的截面积，翼缘和腹板接近等厚的规格是较好的选择。随着应用场景拓展至超大、超高等钢结构，翼缘和腹板厚度也随之提升，具有“大高度+大宽度+翼缘腹板等厚”特点的热轧H型钢，有良好的市场潜力。
如公开号为CN116037644A的专利提供了一种高度400mm～700mm、翼缘厚度小于20mm和高度900mm～1100mm、翼缘厚度小于30mm的热轧H型钢，通过调整万能轧制阶段翼缘和腹板各道次压下率，匹配水平辊和立辊辊径，实现了大高度热轧H型钢翼缘和腹板的同时减薄。上述方法要求将万能阶段对翼缘和腹板同时进行变形协调，并在开坯阶段将腹板厚度进一步压缩，在生产翼缘腹板等厚的大规格热轧H型钢时，腹板质量问题更加严重。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种翼缘厚度与腹板厚度比值为0.9～1.1的翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢及其生产方法。
为实现上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：所述翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢，包括腹板和翼缘，所述腹板与翼缘的厚度比值为0.9≤Tw/Tf≤1.1，所述腹板高度H为600～1200mm，所述翼缘宽度B为300～500mm。
所述腹板的厚度Tw为20～100mm，所述翼缘的厚度Tf为20～100mm。
一种翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢的生产方法，依次包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷的生产工序，开坯轧制采用的开坯孔型包括两个翼缘变形区及之间的腹板变形区，所述腹板变形区的中部外凸设置。
所述腹板变形区的截面设置为椭圆形，所述腹板变形区与所述翼缘变形区之间圆滑过渡相连。
开坯轧制结束后形成的轧件的腹板中部上下两侧外凸设置形成外凸腹板段。
所述外凸腹板段的截面设置为椭圆形，所述外凸腹板段的凸度ht与成型H型钢的翼缘厚度Tf、腹板厚度Tw之间的关系为ht＝(20.5-2.3×Tf/Tw+Tw/9-Tf/7)～(21.5-2.3×Tf/Tw+Tw/9-Tf/7)。
所述开坯轧制采用多孔或单孔成型。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
在万能轧制开始时，万能轧机的水平辊面与轧件的腹板相隔一段距离，在最后一道次时，水平辊面一次压下轧件的腹板至目标厚度。
本发明的有益效果是：
本发明提供了一种翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢及其生产方法，在开坯轧制阶段，形成腹板截面近似椭圆形的轧件，其腹板中间位置外凸，与翼缘交界的内圆角处最薄；在万能轧制阶段，逐道次对翼缘厚度进行压缩，直至达到成品目标厚度，而对腹板，仅在最后一道次对其进行控制，达到成品目标厚度，在万能轧制过程中，翼缘厚度压缩形成的纵向延伸将拉缩腹板，从横截面看，腹板金属将流动向翼缘，且越靠近腹板中间位置，纵向变形的刚端作用越明显，金属横向流动速度越大，导致轧件的腹板厚度减薄，而轧件中部外凸的金属将优先参与流动，避免了腹板出现因金属过渡损失导致的厚度波动和麻面等缺陷。
附图说明
下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本发明热轧H型钢开坯孔型的结构示意图；
图2为本发明热轧H型钢的轧件的结构示意图；
图3为本发明热轧H型钢的结构示意图；
上述图中的标记均为：1.翼缘变形区，2.腹板变形区，3.外凸腹板段。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“宽翼缘”、“窄翼缘”、“薄腹板”、“厚腹板”、“两边”、“两侧”、“超额延伸”等仅为描述差异，并不特指具体的尺寸、位置或变形量，因此不能理解为对本发明的限制。
本发明提供了一种翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢，包括腹板和翼缘，腹板与翼缘的厚度比值为0.9≤Tw/Tf≤1.1，腹板高度H为600～1200mm，翼缘宽度B为300～500mm。腹板的厚度Tw为20～100mm，翼缘的厚度Tf为20～100mm。
如H小于600mm，采用异形坯轧制将经历立轧道次，轧件厚度增大，无需采用本发明的生产方法；如H大于1200mm，开坯轧制阶段存在较大的扩宽轧制道次，轧件的腹板厚度与翼缘厚度差异较大，不适用于本发明的生产方法。因此，H范围是600mm～1200mm。
如B小于300mm，竖向构件的侧向刚度较低，应用场景受限，实现需求少；如B大于500mm，异形坯的翼缘宽度较大，连铸生产难度陡增，现有装备不具备生产条件。因此，B范围是300mm～500mm。
如Tw小于20mm，通过增大腹板厚度提升竖向构件承载能力的效果有限；如Tw大于100mm，轧件无法形成本发明的方法所需近似椭圆形的横截面，凸度不足。因此，Tw范围是20mm～100mm。
如Tf小于20mm，竖向构件所需的横截面积较小；如Tf大于100mm，翼缘厚度增大对提升侧向刚度和纵向刚度的作用经济性差，通常不采用。因此，Tf范围是20mm～100mm。
本发明还提供了一种翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢的生产方法，依次包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷的生产工序，当然，也可以根据产品力学性能、工艺性能、成分设计等需求，在转炉冶炼之前进行铁水预处理，在转炉冶炼和异形坯连铸之间依次进行吹氩精炼、炉外精炼和真空精炼，在万能轧制与空冷之间进行轧后控冷。
其中的开坯轧制中轧机的布置形式采用往复式或连续式，为了避免腹板出现因金属过渡损失导致的厚度波动和麻面等缺陷，调整开坯轧制的开坯孔型，即开坯轧制采用的开坯孔型包括两个翼缘变形区1及之间的腹板变形区2，腹板变形区2的中部外凸设置，腹板变形区2的截面设置为椭圆形，腹板变形区2与翼缘变形区1之间圆滑过渡相连。开坯轧制结束后形成的轧件的腹板中部上下两侧外凸设置形成外凸腹板段3，外凸腹板段3的截面设置为椭圆形。在万能轧制过程中，翼缘厚度压缩形成的纵向延伸将拉缩腹板，从横截面看，腹板金属将流动向翼缘，且越靠近腹板中间位置，纵向变形的刚端作用越明显，金属横向流动速度越大，导致轧件的腹板厚度减薄，而轧件中部外凸的金属将优先参与流动，因此，避免了腹板出现因金属过渡损失导致的厚度波动和麻面等缺陷。
其中的开坯轧制工序采用多孔或单孔成型，可根据具体工艺而定。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。即在万能轧制开始时，万能轧机的水平辊面与轧件的腹板相隔一段距离，在最后一道次时，水平辊面一次压下轧件的腹板至目标厚度。通过轧件预留腹板金属，当万能轧制阶段翼缘压下相对较多时，可弥补腹板金属横向流动造成的金属过渡损失，避免出现腹板厚度波动和麻面等缺陷。因此，能够生产翼缘厚度与腹板厚度比值0.9～1.1、高度最大1200mm、宽度最大500mm，腹板厚度和翼缘厚度最大100mm的热轧H型钢，上述方法的规格适用范围广，生产出的产品能够满足不用应用场景需求。
具体地，其中的外凸腹板段3的凸度ht为外凸腹板段3的最外侧与外凸腹板段3的端部之间沿着翼缘宽度方向的距离，该凸度ht即为开坯孔的腹板变形区2的凸度，该凸度ht与成型H型钢的翼缘厚度Tf、腹板厚度Tw之间的关系为ht＝(20.5-2.3×Tf/Tw+Tw/9-Tf/7)～(21.5-2.3×Tf/Tw+Tw/9-Tf/7)。轧件腹板的凸度范围设计，在万能轧制阶段翼缘压下相对较多时，可有效弥补腹板金属横向流动造成的金属过渡损失，有效避免出现腹板厚度波动和麻面等缺陷。
以下实施例针对不同尺寸规格的热轧H型钢的生产方法做具体说明。
实施例1
如表1所示，所要得到的热轧H型钢的截面尺寸为：腹板的高度H为600mm，翼缘的宽度B为300mm，腹板的厚度Tw为20mm，翼缘厚度Tf为20mm，计算得到的翼缘、腹板厚度比值Tf/Tw为1.0。
上述热轧H型钢的生产方法包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷，开坯轧制的开坯孔型凸度为17.6mm，开坯轧制后形成的轧件的截面尺寸为：轧件的高度Hb为760mm，宽度Bb为308mm，翼缘厚度tfb为105mm，外凸腹板段3的凸度ht为17.6mm，外凸腹板段3端部的厚度twb为80mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的平均截面尺寸为：腹板的高度H为600mm，翼缘的宽度B为300mm，腹板的厚度Tw为19.8mm，翼缘厚度Tf为20.0mm，尺寸公差满足工艺要求。
实施例2
如表1所示，与实施例1的不同之处在于，开坯轧制的开坯孔型凸度为18.1mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的平均截面尺寸为：腹板的高度H为600mm，翼缘的宽度B为301mm，腹板的厚度Tw为20.0mm，翼缘厚度Tf为20.1mm，尺寸公差满足工艺要求。
实施例3
如表1所示，与实施例1的不同之处在于，开坯轧制的开坯孔型凸度为18.5mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的平均截面尺寸为：腹板的高度H为599mm，翼缘的宽度B为300mm，腹板的厚度Tw为20.0mm，翼缘厚度Tf为19.9mm，尺寸公差满足工艺要求。
实施例4
如表1所示，所要得到的热轧H型钢的截面尺寸为：腹板的高度H为700mm，翼缘的宽度B为300mm，腹板的厚度Tw为30mm，翼缘厚度Tf为30mm，计算得到的翼缘、腹板厚度比值Tf/Tw为1.0。
上述热轧H型钢的生产方法包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷，开坯轧制的开坯孔型凸度为17.7mm，开坯轧制后形成的轧件的截面尺寸为：轧件的高度Hb为840mm，宽度Bb为310mm，翼缘厚度tfb为105mm，外凸腹板段3的凸度ht为17.7mm，外凸腹板段3端部的厚度twb为85mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的平均截面尺寸为：腹板的高度H为701mm，翼缘的宽度B为300mm，腹板的厚度Tw为29.8mm，翼缘厚度Tf为30.1mm，尺寸公差满足工艺要求。
实施例5
如表1所示，所要得到的热轧H型钢的截面尺寸为：腹板的高度H为800mm，翼缘的宽度B为400mm，腹板的厚度Tw为40mm，翼缘厚度Tf为40mm，计算得到的翼缘、腹板厚度比值Tf/Tw为1.0。
上述热轧H型钢的生产方法包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷，开坯轧制的开坯孔型凸度为17.4mm，开坯轧制后形成的轧件的截面尺寸为：轧件的高度Hb为1040mm，宽度Bb为412mm，翼缘厚度tfb为165mm，外凸腹板段3的凸度ht为17.4mm，外凸腹板段3端部的厚度twb为90mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的平均截面尺寸为：腹板的高度H为800mm，翼缘的宽度B为401mm，腹板的厚度Tw为39.9mm，翼缘厚度Tf为40.0mm，尺寸公差满足工艺要求。
实施例6
如表1所示，所要得到的热轧H型钢的截面尺寸为：腹板的高度H为900mm，翼缘的宽度B为300mm，腹板的厚度Tw为50mm，翼缘厚度Tf为55mm，计算得到的翼缘、腹板厚度比值Tf/Tw为1.1。
上述热轧H型钢的生产方法包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷，开坯轧制的开坯孔型凸度为16.2mm，开坯轧制后形成的轧件的截面尺寸为：轧件的高度Hb为990mm，宽度Bb为311mm，翼缘厚度tfb为105mm，外凸腹板段3的凸度ht为16.2mm，外凸腹板段3端部的厚度twb为90mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的平均截面尺寸为：腹板的高度H为900mm，翼缘的宽度B为300mm，腹板的厚度Tw为50.0mm，翼缘厚度Tf为54.8mm，尺寸公差满足工艺要求。
实施例7
如表1所示，所要得到的热轧H型钢的截面尺寸为：腹板的高度H为1000mm，翼缘的宽度B为400mm，腹板的厚度Tw为75mm，翼缘厚度Tf为70mm，计算得到的翼缘、腹板厚度比值Tf/Tw为0.9。
上述热轧H型钢的生产方法包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷，开坯轧制的开坯孔型凸度为17.2mm，开坯轧制后形成的轧件的截面尺寸为：轧件的高度Hb为1280mm，宽度Bb为413mm，翼缘厚度tfb为215mm，外凸腹板段3的凸度ht为17.2mm，外凸腹板段3端部的厚度twb为100mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的平均截面尺寸为：腹板的高度H为999mm，翼缘的宽度B为400mm，腹板的厚度Tw为74.7mm，翼缘厚度Tf为70.0mm，尺寸公差满足工艺要求。
实施例8
如表1所示，所要得到的热轧H型钢的截面尺寸为：腹板的高度H为1050mm，翼缘的宽度B为500mm，腹板的厚度Tw为70mm，翼缘厚度Tf为70mm，计算得到的翼缘、腹板厚度比值Tf/Tw为1.0。
上述热轧H型钢的生产方法包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷，开坯轧制的开坯孔型凸度为16.5mm，开坯轧制后形成的轧件的截面尺寸为：轧件的高度Hb为1330mm，宽度Bb为511mm，翼缘厚度tfb为215mm，外凸腹板段3的凸度ht为16.5mm，外凸腹板段3端部的厚度twb为95mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的平均截面尺寸为：腹板的高度H为1050mm，翼缘的宽度B为500mm，腹板的厚度Tw为70.1mm，翼缘厚度Tf为69.9mm，尺寸公差满足工艺要求。
实施例9
如表1所示，所要得到的热轧H型钢的截面尺寸为：腹板的高度H为1100mm，翼缘的宽度B为400mm，腹板的厚度Tw为80mm，翼缘厚度Tf为80mm，计算得到的翼缘、腹板厚度比值Tf/Tw为1.0。
上述热轧H型钢的生产方法包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷，开坯轧制的开坯孔型凸度为16.2mm，开坯轧制后形成的轧件的截面尺寸为：轧件的高度Hb为1360mm，宽度Bb为412mm，翼缘厚度tfb为215mm，外凸腹板段3的凸度ht为16.2mm，外凸腹板段3端部的厚度twb为105mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的平均截面尺寸为：腹板的高度H为1099mm，翼缘的宽度B为399mm，腹板的厚度Tw为80.2mm，翼缘厚度Tf为80.3mm，尺寸公差满足工艺要求。
实施例10
如表1所示，所要得到的热轧H型钢的截面尺寸为：腹板的高度H为1150mm，翼缘的宽度B为500mm，腹板的厚度Tw为80mm，翼缘厚度Tf为90mm，计算得到的翼缘、腹板厚度比值Tf/Tw为1.1。
上述热轧H型钢的生产方法包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷，开坯轧制的开坯孔型凸度为14.4mm，开坯轧制后形成的轧件的截面尺寸为：轧件的高度Hb为1390mm，宽度Bb为514mm，翼缘厚度tfb为215mm，外凸腹板段3的凸度ht为14.4mm，外凸腹板段3端部的厚度twb为110mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的平均截面尺寸为：腹板的高度H为1150mm，翼缘的宽度B为499mm，腹板的厚度Tw为80.1mm，翼缘厚度Tf为90.1mm，尺寸公差满足工艺要求。
实施例11
如表1所示，所要得到的热轧H型钢的截面尺寸为：腹板的高度H为1200mm，翼缘的宽度B为500mm，腹板的厚度Tw为100mm，翼缘厚度Tf为100mm，计算得到的翼缘、腹板厚度比值Tf/Tw为1.0。
上述热轧H型钢的生产方法包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷，开坯轧制的开坯孔型凸度为15.5mm，开坯轧制后形成的轧件的截面尺寸为：轧件的高度Hb为1420mm，宽度Bb为515mm，翼缘厚度tfb为215mm，外凸腹板段3的凸度ht为15.5mm，外凸腹板段3端部的厚度twb为115mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的平均截面尺寸为：腹板的高度H为1200mm，翼缘的宽度B为500mm，腹板的厚度Tw为100.0mm，翼缘厚度Tf为100.1mm，尺寸公差满足工艺要求。
对比例1
如表1所示，开坯轧制后形成的轧件的截面尺寸与实施例1的不同之处在于：开坯孔型凸度为5.0mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的热轧H型钢的腹板麻面缺陷严重且厚度过渡减薄，不符合加工工艺要求。
对比例2
如表1所示，开坯轧制后形成的轧件的截面尺寸与实施例1的不同之处在于：开坯孔型凸度为25.0mm。
在万能轧制工序中，对轧件的翼缘板进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
对经过本发明的生产方法得到的热轧H型钢进行批量测量统计，得到的热轧H型钢的腹板靠近翼缘处出现通条折叠缺陷，不符合加工工艺要求。
表1实施例和对比例的热轧H型钢生产要求、轧件尺寸、热轧H型钢实际生产的相关尺寸参数
由以上实施例和对比例可以得出，在开坯孔型的凸度ht满足在设定的范围(20.5-2.3×Tf/Tw+Tw/9-Tf/7)～(21.5-2.3×Tf/Tw+Tw/9-Tf/7)时，结合本发明的万能轧制方法，才能得到符合加工工艺要求的热轧H型钢。
综上，本发明采用已有的装备和异形坯，修改开坯孔型，在开坯轧制阶段形成腹板横截面近似椭圆形的轧件；在万能轧制阶段逐道次对翼缘厚度进行压缩至成品目标厚度，仅通过最后一道次将腹板控制到成品目标厚度，通过轧件预留腹板金属，当万能轧制阶段翼缘压下相对较多时，弥补腹板金属横向流动造成的金属过渡损失，避免出现腹板厚度波动和麻面等缺陷；能够生产翼缘厚度与腹板厚度比值0.9～1.1、高度最大1200mm、宽度最大500mm，腹板厚度和翼缘厚度最大100mm的热轧H型钢，方法的规格适用范围广，生产出的产品能够满足不用应用场景需求。
以上所述，只是用图解说明本发明的一些原理，本说明书并非是要将本发明局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本发明所申请的专利范围。
Claims (9)
1.一种翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢，包括腹板和翼缘，其特征在于，所述腹板与翼缘的厚度比值为0.9≤Tw/Tf≤1.1，所述腹板高度H为600～1200mm，所述翼缘宽度B为300～500mm。
2.根据权利要求1所述的翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢，其特征在于：所述腹板的厚度Tw为20～100mm，所述翼缘的厚度Tf为20～100mm。
3.一种如权利要求1或2所述的翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢的生产方法，依次包括转炉冶炼、异形坯连铸、坯料加热、开坯轧制、万能轧制和空冷的生产工序，开坯轧制采用的开坯孔型包括两个翼缘变形区及之间的腹板变形区，其特征在于，所述腹板变形区的中部外凸设置。
4.根据权利要求3所述的翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢的生产方法，其特征在于：所述腹板变形区的截面设置为椭圆形，所述腹板变形区与所述翼缘变形区之间圆滑过渡相连。
5.根据权利要求4所述的翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢的生产方法，其特征在于：开坯轧制结束后形成的轧件的腹板中部上下两侧外凸设置形成外凸腹板段。
6.根据权利要求5所述的翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢的生产方法，其特征在于：所述外凸腹板段的截面设置为椭圆形，所述外凸腹板段的凸度ht与成型H型钢的翼缘厚度Tf、腹板厚度Tw之间的关系为ht＝(20.5-2.3×Tf/Tw+Tw/9-Tf/7)～(21.5-2.3×Tf/Tw+Tw/9-Tf/7)。
7.根据权利要求3所述的翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢的生产方法，其特征在于：所述开坯轧制采用多孔或单孔成型。
8.根据权利要求3所述的翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢的生产方法，其特征在于：在万能轧制工序中，对轧件的翼缘进行多道次轧制，当轧制最后一道次时，轧件的翼缘被压缩至目标厚度的同时一次压下轧件的腹板到目标厚度。
9.根据权利要求3所述的翼缘腹板等厚大规格热轧H型钢的生产方法，其特征在于：在万能轧制开始时，万能轧机的水平辊面与轧件的腹板相隔一段距离，在最后一道次时，水平辊面一次压下轧件的腹板至目标厚度。
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