CN117285667A - 提高大型国产化pvc聚合釜转化率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及聚氯乙烯生产方法技术领域，是一种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，包括在聚合釜反应至200min时，关闭聚合釜夹套循环降温水，由于此时聚合釜内还残留少量引发剂，当聚合釜循环降温水关闭后，残余的引发剂继续引发氯乙烯单体转化，此时无法移除氯乙烯单体转化产生的热量，温度不断升高，聚合反应速度加快，转化率不断提升，聚合釜温度升高10℃后，全开聚合釜循环降温水后进行降温，随着聚合釜温度不断下降，聚合釜压力也随之下降，当聚合釜压力降达到程序设定值时聚合反应结束。本发明通过实施自加热后，聚合转化率由78%提高至85.5%，解决了聚合釜转化率偏低的难题。
Description
技术领域
本发明涉及聚氯乙烯生产方法技术领域，是一种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法。
背景技术
聚合釜进入聚合反应后通过程序串级调节温度控制（T±0.5℃）、驱动系统在设计转速下直至反应结束后，根据聚合釜压力降判断聚合釜出料。
聚合工艺流程：
聚合釜具备入料条件时，检查各助剂储槽有足够液位，温度在指标范围内，搅拌系统油液位及压力正常。
检查完毕，启动聚合釜程序，通入聚合釜搅拌机封水，程序进入涂壁单元，涂壁完成后启动聚合釜搅拌，涂壁（涂壁剂：HTL-01加入量300ppm至350ppm）结束后聚合釜进入加料单元；首先加入低压缓冲剂（碳酸氢铵），低压缓冲剂加入完毕后，此时开始正式入料，脱盐水与氯乙烯单体分别由输送泵经过双重计量后从聚合釜顶部入釜，在氯乙烯单体入釜的同时，主分散剂与单体一同入釜。当氯乙烯单体入釜到设定值时辅助分散剂由泵直接送入聚合釜，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，通过聚合釜夹套、内冷挡板、釜顶冷凝器循环冷却水移出反应热,由釜温串级调节系统控制反应温度在T±0.50℃范围内。在反应过程中，为确保有足够的换热面积，需向釜内通过二次注水管线加入二次注水（脱盐水），这也是增加聚合釜换热能力的一个有效措施聚合反应到后期，釜反应压力降达到60kPa至200kPa时，启动终止剂加料泵向聚合釜内加入终止剂终止聚合反应。系统具备出料条件时，程序依次打开出料阀进行出料操作，浆料经过滤器由出料泵输送至浆料槽中，没有参与反应的单体以气态形式进入经过一、二级级冷凝器冷凝后回收至回收单体储槽中，进行下一釜投料用。
发明内容
本发明提供了一种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有137立方米大型国产聚合釜聚合转化率不佳的问题。
本发明的技术方案是通过以下措施来实现的：一种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜加入所需量低压缓冲剂，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入所需量主分散剂，当氯乙烯单体入釜到设定值时，加入所需量辅助分散剂；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将所需量引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为50℃至62℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到200min时，此时压力降达到15kPa至22kPa，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入所需量终止剂，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
下面是对上述发明技术方案的进一步优化或/和改进：
上述第三步中，当聚合釜温度升高10℃时，聚合釜压力达到0.98MPa至1.01MPa。
上述低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为100ppm至120ppm。
上述主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇和羟丙基甲基纤维素中的一种以上；醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为700ppm至850ppm，羟丙基甲基纤维素的加剂量为190ppm至220ppm。
上述引发剂包括过氧化新癸酸异丙苯酯和过氧化二碳酸二(2-乙基己基)酯，过氧化新癸酸异丙苯酯与过氧化二碳酸二(2-乙基己基)酯的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm至850ppm。
上述辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为100ppm至200ppm。
上述终止剂为TP-10终止剂，其加入量1000ppm至1200ppm。
本发明在生产聚氯乙烯时，在不增加引发剂加入量、不延长反应时间的情况下，在聚合釜反应至200min时，关闭聚合釜夹套循环降温水，由于此时聚合釜内还残留少量引发剂，当聚合釜循环降温水关闭后，残余的引发剂继续引发氯乙烯单体转化，此时无法移除氯乙烯单体转化产生的热量，温度不断升高，聚合反应速度加快，转化率不断提升，聚合釜温度升高10℃后，全开聚合釜循环降温水后进行降温，随着聚合釜温度不断下降，聚合釜压力也随之下降，当聚合釜压力降达到程序设定值时聚合反应结束，通过实施自加热后，聚合转化率由78%提高至85.5%，解决了聚合釜转化率偏低的难题。
附图说明
附图1为本发明的聚合釜循环冷却示意图。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。本发明中所提到各种化学试剂和化学用品如无特殊说明，均为现有技术中公知公用的化学试剂和化学用品；本发明中的百分数如没有特殊说明，均为质量百分数。本发明中的ppm指的是质量比，即百万分之几。
下面结合实施例对本发明作进一步描述：
实施例1：该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜加入所需量低压缓冲剂，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入所需量主分散剂，当氯乙烯单体入釜到设定值时，加入所需量辅助分散剂；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将所需量引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为50℃至62℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到200min时，此时压力降达到15kPa至22kPa，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入所需量终止剂后，聚合反应终止，出料得到聚氯乙烯。
实施例2：该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜加入所需量低压缓冲剂，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入所需量主分散剂，当氯乙烯单体入釜到设定值时，加入所需量辅助分散剂；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将所需量引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为50℃或62℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到200min（此时压力降达到15kPa或22kPa）时，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入所需量终止剂，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
实施例3：作为上述实施例的优化，第三步中，当聚合釜温度升高10℃时，聚合釜压力达到0.98MPa至1.01MPa；低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为100ppm至120ppm；主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇和羟丙基甲基纤维素中的一种以上；醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为700ppm至850ppm，羟丙基甲基纤维素的加剂量为190ppm至220ppm；引发剂包括过氧化新癸酸异丙苯酯（CNP）和过氧化二碳酸二(2-乙基己基)酯（EHP），CNP与EHP的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm至850ppm；辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为100ppm至200ppm；终止剂为TP-10，其加入量1000ppm至1200ppm。
TP-10终止剂由华泰隆助剂有限公司提供。
聚合釜自开车以来转化率一直低于80%，导致聚合釜运行成本偏高，目前国内
108m³、105m³、143m³、70m³、136m³聚合釜的转化率均在83%以上，助剂单耗较低，运营成本较低。本申请发明人通过深入研究聚合体系机理，发现PVC聚合体系随着聚合反应的进行引发剂的不断消耗，当聚合反应进行到后期，引发剂已基本消耗完毕。只有增加聚合反应温度进一步促进加快氯乙烯单体转化。经过多次微量调整、不断试验，最终确定在不增加引发剂加入量、不延长反应时间（聚合釜反应总时间为240min）的情况下，在聚合釜反应至200min时关闭聚合釜夹套循环降温水（聚合釜夹套循环水），由于此时聚合釜内还残留少量引发剂，当聚合釜循环降温水关闭后，残余的引发剂继续引发氯乙烯单体转化，此时无法移除氯乙烯单体转化产生的热量，温度不断升高，聚合反应速度加快，转化率不断提升，聚合釜温度升高10℃后（此时聚合釜压力上升），全开聚合釜循环降温水后进行降温，随着聚合釜温度不断下降，聚合釜压力也随之下降，当聚合釜压力降达到程序设定值（150kPa）时聚合反应结束，通过对比发现，通过实施自加热后，聚合转化率由78%提高至85.5%，彻底解决聚合釜转化率偏低的难题。
实施例4：如附图1所示，该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜（137m3）加入低压缓冲剂，低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为100ppm，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入主分散剂，主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇，醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为850ppm，当氯乙烯单体的一半入釜时，加入辅助分散剂，辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为200ppm；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，CNP与EHP的质量比为4:1，引发剂的加入量为850ppm，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，聚合釜夹套循环水阀门、增压泵开启，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为55℃，温度变化幅度0.5℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到200min（此时压力降达到15kPa至22kPa）时，循环水阀门全关、增压泵停止，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃（此时聚合釜压力在0.98MPa至1.01MPa之间浮动）后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，全开循环水阀门、增压泵自启开始降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入TP-10终止剂，其加入量1000ppm，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
本实施例4的聚合转化率为85.5%。
实施例5：如附图1所示，该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜（137m3）加入低压缓冲剂，低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为120ppm，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入主分散剂，主分散剂包括为醇解度80%的聚乙烯醇和羟丙基甲基纤维素；醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为700ppm，羟丙基甲基纤维素的加剂量为200ppm，当氯乙烯单体的一半入釜时，加入辅助分散剂，辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为200ppm；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，CNP与EHP的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，聚合釜夹套循环水阀门、增压泵开启，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为60℃，温度变化幅度0.5℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到200min（此时压力降达到15kPa至22kPa）时，循环水阀门全关、增压泵停止，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃（此时聚合釜压力在0.98MPa至1.01MPa之间浮动）后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，全开循环水阀门、增压泵自启开始降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入TP-10终止剂，其加入量1200ppm，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
本实施例5的聚合转化率为85.3%。
实施例6：如附图1所示，该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜（137m3）加入低压缓冲剂，低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为120ppm，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入主分散剂，主分散剂为羟丙基甲基纤维素；羟丙基甲基纤维素的加剂量为220ppm，当氯乙烯单体的一半入釜时，加入辅助分散剂，辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为200ppm；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，CNP与EHP的质量比为4:1，引发剂的加入量为800ppm，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，聚合釜夹套循环水阀门、增压泵开启，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为55℃，温度变化幅度0.5℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到200min（此时压力降达到15kPa至22kPa）时，循环水阀门全关、增压泵停止，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃（此时聚合釜压力在0.98MPa至1.01MPa之间浮动）后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，全开循环水阀门、增压泵自启开始降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入TP-10终止剂，其加入量1000ppm，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
本实施例6的聚合转化率为85.1%。
实施例7：如附图1所示，该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜（137m3）加入低压缓冲剂，低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为100ppm，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入主分散剂，主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇，醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为850ppm，当氯乙烯单体的一半入釜时，加入辅助分散剂，辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为100ppm；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，CNP与EHP的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，聚合釜夹套循环水阀门、增压泵开启，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为61℃，温度变化幅度0.5℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到180min（此时压力降达到2kPa至4kPa）时，循环水阀门全关、增压泵停止，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃（此时聚合釜压力在0.98MPa至1.01MPa之间浮动）后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，全开循环水阀门、增压泵自启开始降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入TP-10终止剂，其加入量1000ppm，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
实施例8：如附图1所示，该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜（137m3）加入低压缓冲剂，低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为100ppm，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入主分散剂，主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇，醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为850ppm，当氯乙烯单体的一半入釜时，加入辅助分散剂，辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为100ppm；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，CNP与EHP的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，聚合釜夹套循环水阀门、增压泵开启，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为61℃，温度变化幅度0.5℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到185min（此时压力降达到5kPa至9kPa）时，循环水阀门全关、增压泵停止，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃（此时聚合釜压力在0.98MPa至1.01MPa之间浮动）后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，全开循环水阀门、增压泵自启开始降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入TP-10终止剂，其加入量1000ppm，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
实施例9：如附图1所示，该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜（137m3）加入低压缓冲剂，低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为100ppm，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入主分散剂，主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇，醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为850ppm，当氯乙烯单体的一半入釜时，加入辅助分散剂，辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为100ppm；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，CNP与EHP的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，聚合釜夹套循环水阀门、增压泵开启，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为61℃，温度变化幅度0.5℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到190min（此时压力降达到10kPa至14kPa）时，循环水阀门全关、增压泵停止，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃（此时聚合釜压力在0.98MPa至1.01MPa之间浮动）后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，全开循环水阀门、增压泵自启开始降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入TP-10终止剂，其加入量1000ppm，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
实施例10：如附图1所示，该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜（137m3）加入低压缓冲剂，低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为100ppm，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入主分散剂，主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇，醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为850ppm，当氯乙烯单体的一半入釜时，加入辅助分散剂，辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为100ppm；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，CNP与EHP的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，聚合釜夹套循环水阀门、增压泵开启，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为61℃，温度变化幅度0.5℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到200min（此时压力降达到15kPa至22kPa）时，循环水阀门全关、增压泵停止，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃（此时聚合釜压力在0.98MPa至1.01MPa之间浮动）后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，全开循环水阀门、增压泵自启开始降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入TP-10终止剂，其加入量1000ppm，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
实施例11：如附图1所示，该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜（137m3）加入低压缓冲剂，低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为100ppm，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入主分散剂，主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇，醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为850ppm，当氯乙烯单体的一半入釜时，加入辅助分散剂，辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为100ppm；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，CNP与EHP的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，聚合釜夹套循环水阀门、增压泵开启，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为61℃，温度变化幅度0.5℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到210min（此时压力降达到23kPa至26kPa）时，循环水阀门全关、增压泵停止，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃（此时聚合釜压力在0.98MPa至1.01MPa之间浮动）后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，全开循环水阀门、增压泵自启开始降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入TP-10终止剂，其加入量1000ppm，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
实施例12：如附图1所示，该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜（137m3）加入低压缓冲剂，低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为100ppm，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入主分散剂，主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇，醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为850ppm，当氯乙烯单体的一半入釜时，加入辅助分散剂，辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为100ppm；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，CNP与EHP的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，聚合釜夹套循环水阀门、增压泵开启，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为61℃，温度变化幅度0.5℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到215min（此时压力降达到22kPa至30kPa）时，循环水阀门全关、增压泵停止，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃（此时聚合釜压力在0.98MPa至1.01MPa之间浮动）后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，全开循环水阀门、增压泵自启开始降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入TP-10终止剂，其加入量1000ppm，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
实施例13：如附图1所示，该种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，按下述方法进行：
第一步，向聚合釜（137m3）加入低压缓冲剂，低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为100ppm，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入主分散剂，主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇，醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为850ppm，当氯乙烯单体的一半入釜时，加入辅助分散剂，辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为100ppm；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，CNP与EHP的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，聚合釜夹套循环水阀门、增压泵开启，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为61℃，温度变化幅度0.5℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到220min（此时压力降达到30kPa至45kPa）时，循环水阀门全关、增压泵停止，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃（此时聚合釜压力在0.98MPa至1.01MPa之间浮动）后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，全开循环水阀门、增压泵自启开始降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入TP-10终止剂，其加入量1000ppm，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
按照实施例7至13所述方法制备聚氯乙烯时，其转化率数据见表1。
通过表1数据可知，聚合釜夹套环循水的停止时间选自反应时间180分钟递增至200分钟不同时间时，转化率由83.35%递增至85.50%，随后随着反应时间递增，转化率呈递减趋势。由此可知，在聚合反应发生200分钟时，停止聚合釜夹套环循水，能够提高聚合反应的转化率。
以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
Claims (10)
1.一种提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，其特征在于按下述方法进行：
第一步，向聚合釜加入所需量低压缓冲剂，低压缓冲剂加入完毕后，开始向聚合釜加入脱盐水与氯乙烯单体，在氯乙烯单体入釜的同时加入所需量主分散剂，当氯乙烯单体入釜到设定值时，加入所需量辅助分散剂；
第二步，当氯乙烯单体、脱盐水加入完成后，将所需量引发剂加入聚合釜引发悬浮聚合反应，引发剂进料结束后，即进入反应控制阶段，通过聚合釜夹套环循水，控制聚合釜反应温度为50℃至62℃；
第三步，当聚合釜的聚合反应时间达到200min时，此时压力降达到15kPa至22kPa，关闭聚合釜夹套环循水,当聚合釜温度升高10℃后，再次启动聚合釜夹套循环水对聚合釜进行降温，当聚合釜压力降达到150kPa时，加入所需量终止剂，聚合反应终止后，出料得到聚氯乙烯。
2.根据权利要求1所述的提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，其特征在于第三步中，当聚合釜温度升高10℃时，聚合釜压力达到0.98MPa至1.01MPa。
3.根据权利要求1或2所述的提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，其特征在于低压缓冲剂为碳酸氢铵，加剂量为100ppm至120ppm。
4.根据权利要求1或2所述的提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，其特征在于主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇和羟丙基甲基纤维素中的一种以上；醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为700ppm至850ppm，羟丙基甲基纤维素的加剂量为190ppm至220ppm。
5.根据权利要求3所述的提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，其特征在于主分散剂为醇解度80%的聚乙烯醇和羟丙基甲基纤维素中的一种以上；醇解度为80%的聚乙烯醇的加剂量为700ppm至850ppm，羟丙基甲基纤维素的加剂量为190ppm至220ppm。
6.根据权利要求1或2或5所述的提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，其特征在于引发剂包括过氧化新癸酸异丙苯酯和过氧化二碳酸二(2-乙基己基)酯，过氧化新癸酸异丙苯酯与过氧化二碳酸二(2-乙基己基)酯的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm至850ppm。
7.根据权利要求3所述的提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，其特征在于引发剂包括过氧化新癸酸异丙苯酯和过氧化二碳酸二(2-乙基己基)酯，过氧化新癸酸异丙苯酯与过氧化二碳酸二(2-乙基己基)酯的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm至850ppm。
8.根据权利要求4所述的提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，其特征在于引发剂包括过氧化新癸酸异丙苯酯和过氧化二碳酸二(2-乙基己基)酯，过氧化新癸酸异丙苯酯与过氧化二碳酸二(2-乙基己基)酯的质量比为4:1，引发剂的加入量为700ppm至850ppm。
9.根据权利要求1或2或5或7或8所述的提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，其特征在于辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为100ppm至200ppm；或/和，终止剂为TP-10终止剂，其加入量1000ppm至1200ppm。
10.根据权利要求4或6所述的提高大型国产化PVC聚合釜转化率的方法，其特征在于辅助分散剂为醇解度40%的聚乙烯醇，其加剂量为100ppm至200ppm；或/和，终止剂为TP-10终止剂，其加入量1000ppm至1200ppm。
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