CN117267605A - 液氢双层球罐组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了液氢双层球罐组装工艺，涉及液氢双层球罐组装技术领域，该液氢双层球罐组装工艺，包括以下步骤：步骤一：将液氢双层球罐的组装板材和安装工具运输至安装现场，并预制加工壁板及底板；步骤二：安装液氢双层球罐的底板和支撑柱，安装球罐外罐底板并进行防腐作业；步骤三：安装内罐底板，并对内罐底板进行防腐操作。本发明通过在球罐外罐底板的下表面均匀涂抹上防锈漆底涂料，其涂层厚度不小于180um，同时在内罐底板的上表面均匀涂抹防腐涂料，可以对该液氢双层球罐起到防腐防锈的效果，延长了液氢双层球罐的使用寿命，降低了该液氢双层球罐组装的质量风险，提高了组装质量，使得组装后双层球罐的各项技术指标更易于得以保证。

Description

液氢双层球罐组装工艺

技术领域

本发明涉及液氢双层球罐组装技术领域，具体涉及液氢双层球罐组装工艺。

背景技术

液化天然气因其体积仅为气态时的1/600，可大大的节约储运空间和成本，并且运输方式较为灵活，燃烧性能更好，从而备受世人关注，在液化天然气的使用过程中需要使用到液氢双层球罐。其液氢双层球罐广泛用于天然气、石化、煤化工等领域，尤其是液化天然气行业中，因此液氢双层球罐的投用势在必行。在众多工艺中，尤其是天然气装置中都有液氢双层球罐，在低温情况下，球罐焊缝的脆性及储存物料的强腐蚀性，对焊缝及球罐的整体均匀受力有很高的要求，因此当球罐出现漏气或出现质量问题时，会使液氢双层球罐发生爆炸，从而造成安全事故。为了保证液氢双层球罐的质量及使用安全，急需一种液氢双层球罐的组装工艺，可以快速安全地组装液氢双层球罐。

针对现有技术存在以下问题：

现有的球罐组装工艺，由于液氢双层球罐的防腐效果较差，降低了组装质量，会有较多的不良品产生，使得球罐在使用过程中发生爆炸造成安全事故，影响使用，缩短了球罐的使用寿命；由于组装过程中工艺对焊缝有较高的要求，使得球罐的组装板因焊缝处出现变形的问题，不便于球罐的组装，且组装后产品的合格率差；现有的球罐组装工艺，其组装工艺流程复杂，由于球罐的形状会需要较多的辅助时间对球罐进行组装，组装周期长，组装效率低。

发明内容

本发明提供液氢双层球罐组装工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

液氢双层球罐组装工艺，该液氢双层球罐组装工艺，包括以下步骤：

步骤一：将液氢双层球罐的组装板材和安装工具运输至安装现场，并预制加工壁板及底板；

步骤二：安装液氢双层球罐的底板和支撑柱，安装球罐外罐底板并进行防腐作业；

步骤三：安装内罐底板，并对内罐底板进行防腐操作，组装中幅板；

步骤四：安装内罐带壁板；

步骤五：安装内罐罐顶和外罐第二带壁板至第十带壁板；

步骤六：在外罐处设置抱杆，提升外罐第二带壁板至第十带壁板；

步骤七：在内罐底板和外罐底板间填充珍珠岩，安装梯子、平台和接管附件；

步骤八：对球罐的顶端进行封头组装及焊接；

步骤九：对球罐体充水试验，对内外球罐进行气密性试验，竣工验收。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤二包括：将球罐底板安装在安装现场，将支撑柱焊接在球罐底板上，将所述外罐底板进行组对焊接在支撑柱上、真空实验及焊缝检测，在球罐外罐底板的下表面均匀涂抹上防锈漆底涂料，涂层厚度不小于180um。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤三包括：在内罐底板的上表面均匀涂抹防腐涂料，对内罐底板的边缘板进行焊接、检测以及对中幅板进行组装，并焊接中幅板，收缩中幅板的组装顺序与焊接顺序相一致。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤三中幅板的焊接采用隔缝施焊工艺，所述隔缝施焊工艺为：

S1：选择中幅长板进行焊接；

S2：焊接边缘小板；

S3：焊接短焊缝；

S4：焊接长焊缝；

S5：焊接龟甲缝。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤六还包括：提升完外罐带壁板后，对内罐底板进行焊接，所述步骤二中外罐底板或步骤六中内罐底板采用带垫板的对接工艺进行焊接，焊接前在焊缝正下方垫高10-20mm。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述内罐底板的边缘板外添加刚性拘束，所述内罐底板的边缘板焊缝采用外小内大的组对间隙，外侧8-10mm，内侧13-15mm。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤四包括以下步骤：

A1：吊装内罐第一块带支柱的第一带壁板，就位后用拖拉绳将赤道带板固定，然后找正，之后吊装第二块相邻的带支柱第三带壁板，随后吊装不带支柱的第二带壁板插入第一带壁板和第三带壁板之间并用卡具固定，按照第一带壁板和第二带壁板的安装工艺依次安装第四带壁板至第十带壁板，安装内罐顶板，在内罐顶板处垂直设置抱杆；

A2：调整内罐带壁板，使其组装几何尺寸——角变形、对口错边量、对口间隙、椭圆度、支柱垂直度和赤道带水平度均满足标准要求，检查合格后进行点焊，同时用挡板将柱腿固定，以防止组装下带壁板时柱腿向内移动。

由于采用了上述技术方案，本发明相对现有技术来说，取得的技术进步是：

本发明提供液氢双层球罐组装工艺，采用防锈漆底涂料和防腐涂料之间的相互配合，通过在球罐外罐底板的下表面均匀涂抹上防锈漆底涂料，其涂层厚度不小于180um，同时在内罐底板的上表面均匀涂抹防腐涂料，可以对该液氢双层球罐起到防腐防锈的效果，延长了液氢双层球罐的使用寿命，降低了该液氢双层球罐组装的质量风险，提高了组装质量，使得组装后双层球罐的各项技术指标更易于得以保证，避免不良品的产生，解决了球罐在使用过程中发生爆炸造成安全事故的问题，使该球罐能够安全地使用，提高了安全性。

本发明提供液氢双层球罐组装工艺，采用组对间隙、隔缝施焊和钢性拘束之间的相互配合，通过利用隔缝施焊工艺对中幅长板进行焊接，依次焊接边缘小板、短焊缝、长焊缝和龟甲缝，有效的避免了中幅板焊接时变形的现象，通过带垫板的对接工艺对外罐底板和内罐底板进行焊接，在焊接前在焊缝正下方垫高10-20mm，同时在边缘板外添加钢性拘束，避免了焊缝处发生弯曲变形的问题，内罐底板的边缘板焊缝采用外小内大的组对间隙进行焊接，可以减小罐底边缘板的变形，提高了组装效率，保证了组装产品的合格率。

本发明提供液氢双层球罐组装工艺，采用吊装内罐带壁板、调整内罐带壁板的组装几何尺寸、挡板、柱腿和边缘板之间的相互配合，通过利用吊装的方式安装内罐带壁板，将不带支柱的带壁板插入相邻的两带壁板之间并用卡具固定，再安装内罐顶板，然后调整内罐带壁板，使其组装几何尺寸——角变形、对口错边量、对口间隙、椭圆度、支柱垂直度和赤道带水平度均满足标准要求后进行点焊，同时用挡板将柱腿固定，以防止组装下带壁板时柱腿向内移动，降低了辅助时间对液氢双层球罐的组装造成的影响，提高了组装效率，缩短了组装周期，同时内罐底板的边缘板焊缝采用外小内大的组对间隙，避免了内罐底边缘板焊接变形的问题，保证了液氢双层球罐的组装质量，依次安装内罐罐顶和外罐第二带壁板至第十带壁板，在内罐和外罐的夹层间填充珍珠岩，最后再继续球罐的顶端封头组装和焊接，组装工艺流程简单。

附图说明

图1为本发明的组装工艺流程示意图。

实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：

实施例1，如图1所示，本发明提供了液氢双层球罐组装工艺，该液氢双层球罐组装工艺，包括以下步骤：

步骤一：将液氢双层球罐的组装板材和安装工具运输至安装现场，并预制加工壁板及底板；

步骤二：安装液氢双层球罐的底板和支撑柱，安装球罐外罐底板并进行防腐作业；

步骤三：安装内罐底板，并对内罐底板进行防腐操作，组装中幅板；

步骤四：安装内罐带壁板；

步骤五：安装内罐罐顶和外罐第二带壁板至第十带壁板；

步骤六：在外罐处设置抱杆，提升外罐第二带壁板至第十带壁板；

步骤七：在内罐底板和外罐底板间填充珍珠岩，安装梯子、平台和接管附件；

步骤八：对球罐的顶端进行封头组装及焊接；

步骤九：对球罐体充水试验，对内外球罐进行气密性试验，竣工验收。

在本实施例中，在对液氢双层球罐进行组装时，先将组装板材和安装工具运输至安装现场，预制加工壁板及底板，将球罐的底板安装在安装现场，将支撑柱焊接在底板上，将球罐外罐底板焊接在球罐的支撑柱上，并在球罐外罐底板的下表面均匀涂抹上防锈漆底涂料，其涂层厚度不小于180um，安装内罐底板，同时在内罐底板的上表面均匀涂抹防腐涂料，可以对该液氢双层球罐起到防腐防锈的效果，延长了液氢双层球罐的使用寿命，降低了该液氢双层球罐组装的质量风险，利用吊装的方式安装内罐带壁板，将不带支柱的带壁板插入相邻的两带壁板之间并用卡具固定，再安装内罐顶板，然后调整内罐带壁板，使其组装几何尺寸——角变形、对口错边量、对口间隙、椭圆度、支柱垂直度和赤道带水平度均满足标准要求后进行点焊，同时用挡板将柱腿固定，以防止组装下带壁板时柱腿向内移动，降低了辅助时间对液氢双层球罐的组装造成的影响，提高了组装效率，再安装内罐罐顶，依次安装外罐第二带壁板至第十带壁板，提升外罐第二带壁板至第十带壁板，在内罐底板和外罐底板间填充珍珠岩，安装梯子、平台和接管附件，最后再继续球罐的顶端封头组装和焊接，然后对球罐体进行冲水试验，对内外球罐进行气密性试验，从而竣工进行验收，组装工艺流程简单。

实施例2，在实施例1的基础上，本发明提供技术方案：优选的，步骤二包括：将球罐底板安装在安装现场，将支撑柱焊接在球罐底板上，将外罐底板进行组对焊接在支撑柱上、真空实验及焊缝检测，在球罐外罐底板的下表面均匀涂抹上防锈漆底涂料，涂层厚度不小于180um，步骤三包括：在内罐底板的上表面均匀涂抹防腐涂料，对内罐底板的边缘板进行焊接、检测以及对中幅板进行组装，并焊接中幅板，收缩中幅板的组装顺序与焊接顺序相一致。

在本实施例中，通过在球罐外罐底板的下表面均匀涂抹上防锈漆底涂料，其涂层厚度不小于180um，同时在内罐底板的上表面均匀涂抹防腐涂料，可以对该液氢双层球罐起到防腐防锈的效果，延长了液氢双层球罐的使用寿命，降低了该液氢双层球罐组装的质量风险，提高了组装质量，使得组装后双层球罐的各项技术指标更易于得以保证，避免不良品的产生，解决了球罐在使用过程中发生爆炸造成安全事故的问题，使该球罐能够安全地使用，提高了安全性。

实施例3，在实施例2的基础上，本发明提供技术方案：优选的，步骤三中幅板的焊接采用隔缝施焊工艺，隔缝施焊工艺为：

S1：选择中幅长板进行焊接；

S2：焊接边缘小板；

S3：焊接短焊缝；

S4：焊接长焊缝；

S5：焊接龟甲缝。

步骤六还包括：提升完外罐带壁板后，对内罐底板进行焊接，步骤二中外罐底板或步骤六中内罐底板采用带垫板的对接工艺进行焊接，焊接前在焊缝正下方垫高10-20mm，内罐底板的边缘板外添加刚性拘束，内罐底板的边缘板焊缝采用外小内大的组对间隙，外侧8-10mm，内侧13-15mm。

在本实施例中，通过利用隔缝施焊工艺对中幅长板进行焊接，依次焊接边缘小板、短焊缝、长焊缝和龟甲缝，有效的避免了中幅板焊接时变形的现象，通过带垫板的对接工艺对外罐底板和内罐底板进行焊接，在焊接前在焊缝正下方垫高10-20mm，同时在边缘板外添加钢性拘束，避免了焊缝处发生弯曲变形的问题，内罐底板的边缘板焊缝采用外小内大的组对间隙进行焊接，可以减小罐底边缘板的变形，提高了组装效率，保证了组装产品的合格率。

实施例4，在实施例3的基础上，本发明提供技术方案：优选的，步骤四包括以下步骤：

A1：吊装内罐第一块带支柱的第一带壁板，就位后用拖拉绳将赤道带板固定，然后找正，之后吊装第二块相邻的带支柱第三带壁板，随后吊装不带支柱的第二带壁板插入第一带壁板和第三带壁板之间并用卡具固定，按照第一带壁板和第二带壁板的安装工艺依次安装第四带壁板至第十带壁板，安装内罐顶板，在内罐顶板处垂直设置抱杆；

A2：调整内罐带壁板，使其组装几何尺寸——角变形、对口错边量、对口间隙、椭圆度、支柱垂直度和赤道带水平度均满足标准要求，检查合格后进行点焊，同时用挡板将柱腿固定，以防止组装下带壁板时柱腿向内移动。

在本实施例中，通过利用吊装的方式安装内罐带壁板，将不带支柱的带壁板插入相邻的两带壁板之间并用卡具固定，再安装内罐顶板，然后调整内罐带壁板，使其组装几何尺寸——角变形、对口错边量、对口间隙、椭圆度、支柱垂直度和赤道带水平度均满足标准要求后进行点焊，同时用挡板将柱腿固定，以防止组装下带壁板时柱腿向内移动，降低了辅助时间对液氢双层球罐的组装造成的影响，提高了组装效率，缩短了组装周期，同时内罐底板的边缘板焊缝采用外小内大的组对间隙，避免了内罐底边缘板焊接变形的问题，保证了液氢双层球罐的组装质量，依次安装内罐罐顶和外罐第二带壁板至第十带壁板，在内罐和外罐的夹层间填充珍珠岩，最后再继续球罐的顶端封头组装和焊接，组装工艺流程简单。

综上，在对液氢双层球罐进行组装时，先将组装板材和安装工具运输至安装现场，准备机具和胎具，将赤道带板的胎具进行校正之后，辅以支柱支撑架在现场进行支撑柱与赤道带板进行组对工作，其赤道带板为底板和带壁板，预制加工壁板及底板，将球罐的底板安装在安装现场，将支撑柱焊接在底板上，支撑柱与球罐外罐底板组对检查合格后进行断续焊接，将球罐外罐底板焊接在球罐的支撑柱上，并在球罐外罐底板的下表面均匀涂抹上防锈漆底涂料，其涂层厚度不小于180um，安装内罐底板，同时在内罐底板的上表面均匀涂抹防腐涂料，可以对该液氢双层球罐起到防腐防锈的效果，延长了液氢双层球罐的使用寿命，降低了该液氢双层球罐组装的质量风险，提高了组装质量，使得组装后双层球罐的各项技术指标更易于得以保证，避免不良品的产生，解决了球罐在使用过程中发生爆炸造成安全事故的问题，使该球罐能够安全的使用，提高了安全性，对内罐底板的边缘板进行焊接、检测以及对中幅板进行组装，并焊接中幅板，收缩中幅板的组装顺序与焊接顺序相一致，采用隔缝施焊工艺对中幅板进行焊接，有效的避免了中幅板焊接时变形的现象，利用吊装的方式安装内罐带壁板，吊装内罐第一块带支柱的第一带壁板，就位后用拖拉绳将赤道带板固定，然后找正，之后吊装第二块相邻的带支柱第三带壁板，随后吊装不带支柱的第二带壁板插入第一带壁板和第三带壁板之间并用卡具固定，按照第一带壁板和第二带壁板的安装工艺依次安装第四带壁板至第十带壁板，安装内罐顶板，在内罐顶板处垂直设置抱杆，然后调整内罐带壁板，使其组装几何尺寸——角变形、对口错边量、对口间隙、椭圆度、支柱垂直度和赤道带水平度均满足标准要求后进行点焊，同时用挡板将柱腿固定，以防止组装下带壁板时柱腿向内移动，降低了辅助时间对液氢双层球罐的组装造成的影响，提高了组装效率，缩短了组装周期，同时内罐底板的边缘板焊缝采用外小内大的组对间隙，避免了内罐底边缘板焊接变形的问题，保证了液氢双层球罐的组装质量，再安装内罐罐顶，依次安装外罐第二带壁板至第十带壁板，提升外罐第二带壁板至第十带壁板，然后对内罐底板进行焊接，外罐底板和内罐底板采用带垫板的对接工艺进行焊接，焊接前在焊缝正下方垫高10-20mm，同时在内罐底板的边缘板外添加刚性拘束，避免了焊缝处发生弯曲变形的问题，内罐底板的边缘板焊缝采用外小内大的组对间隙进行焊接，可以减小罐底边缘板的变形，提高了组装效率，保证了组装产品的合格率，在内罐和外罐的夹层间填充珍珠岩，安装梯子、平台和接管附件，最后再继续球罐的顶端封头组装和焊接，然后对球罐体进行冲水试验，对内外球罐进行气密性试验，从而竣工进行验收，验时应严格按要求做好防护措施，无关人员应远离现场，探伤时，应设警示标志，非工作人员不得进入探伤安全距离，组装工艺流程简单，吊装前对吊点索具严格检查，吊装时，起重工上下统一指挥，先试吊，检查确切后，方可起吊，做到吊装万无一失，组焊平台应架设绑扎牢固稳定，跳板铺设平整不得少于2块，且宽度不得小于500mm。

本申请一般性地对本发明做了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之做一些修改或改进，这对于技术领域的一般技术人员是显而易见的。因此，在不脱离本发明思想精神的修改或改进，均在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.液氢双层球罐组装工艺，其特征在于：该液氢双层球罐组装工艺，包括以下步骤：

步骤一：将液氢双层球罐的组装板材和安装工具运输至安装现场，并预制加工壁板及底板；

步骤二：安装液氢双层球罐的底板和支撑柱，安装球罐外罐底板并进行防腐作业；

步骤三：安装内罐底板，并对内罐底板进行防腐操作，组装中幅板；

步骤四：安装内罐带壁板；

步骤五：安装内罐罐顶和外罐第二带壁板至第十带壁板；

步骤六：在外罐处设置抱杆，提升外罐第二带壁板至第十带壁板；

步骤七：在内罐底板和外罐底板间填充珍珠岩，安装梯子、平台和接管附件；

步骤八：对球罐的顶端进行封头组装及焊接；

步骤九：对球罐体充水试验，对内外球罐进行气密性试验，竣工验收。

2.根据权利要求1所述的液氢双层球罐组装工艺，其特征在于：所述步骤二包括：将球罐底板安装在安装现场，将支撑柱焊接在球罐底板上，将所述外罐底板进行组对焊接在支撑柱上、真空实验及焊缝检测，在球罐外罐底板的下表面均匀涂抹上防锈漆底涂料，涂层厚度不小于180um。

3.根据权利要求1所述的液氢双层球罐组装工艺，其特征在于：所述步骤三包括：在内罐底板的上表面均匀涂抹防腐涂料，对内罐底板的边缘板进行焊接、检测以及对中幅板进行组装，并焊接中幅板，收缩中幅板的组装顺序与焊接顺序相一致。

4.根据权利要求3所述的液氢双层球罐组装工艺，其特征在于：所述步骤三中幅板的焊接采用隔缝施焊工艺，所述隔缝施焊工艺为：

S1：选择中幅长板进行焊接；

S2：焊接边缘小板；

S3：焊接短焊缝；

S4：焊接长焊缝；

S5：焊接龟甲缝。

5.根据权利要求1所述的液氢双层球罐组装工艺，其特征在于：所述步骤六还包括：提升完外罐带壁板后，对内罐底板进行焊接，所述步骤二中外罐底板或步骤六中内罐底板采用带垫板的对接工艺进行焊接，焊接前在焊缝正下方垫高10-20mm。

6.根据权利要求1所述的液氢双层球罐组装工艺，其特征在于：所述内罐底板的边缘板外添加刚性拘束，所述内罐底板的边缘板焊缝采用外小内大的组对间隙，外侧8-10mm，内侧13-15mm。

7.根据权利要求6所述的液氢双层球罐组装工艺，其特征在于：所述步骤四包括以下步骤：

A1：吊装内罐第一块带支柱的第一带壁板，就位后用拖拉绳将赤道带板固定，然后找正，之后吊装第二块相邻的带支柱第三带壁板，随后吊装不带支柱的第二带壁板插入第一带壁板和第三带壁板之间并用卡具固定，按照第一带壁板和第二带壁板的安装工艺依次安装第四带壁板至第十带壁板，安装内罐顶板，在内罐顶板处垂直设置抱杆；

A2：调整内罐带壁板，使其组装几何尺寸——角变形、对口错边量、对口间隙、椭圆度、支柱垂直度和赤道带水平度均满足标准要求，检查合格后进行点焊，同时用挡板将柱腿固定，以防止组装下带壁板时柱腿向内移动。