CN117266298A - 防拉缸液压破碎锤 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防拉缸液压破碎锤，包括下缸体、中缸体和氮气室，下缸体内设置有凿岩钎杆，中缸体内设置有活塞，活塞的上端为氮气室，活塞在中缸体的油腔内上下往复运动；下端悬浮装置压力传感器实时反馈下悬浮装置的压力至控制系统，控制系统控制下端悬浮装置压力控制阀给下悬浮装置提供压力稳定的液压介质；上端悬浮装置压力传感器实时反馈上悬浮装置的压力至控制系统，控制系统控制上端悬浮装置压力控制阀给上悬浮装置提供压力稳定的液压介质；上悬浮装置恒压组件、下悬浮装置恒压组件的主要作用是平衡上悬浮装置及下悬浮装置的工作压力，使其能够达到压力平衡的目的；本发明中破碎锤有效地避免了破碎锤拉缸的问题。

Description

防拉缸液压破碎锤

技术领域

本发明属于工程机械技术领域，特别涉及一种防拉缸液压破碎锤。

背景技术

液压破碎锤是利用液压系统产生的高压油液驱动活塞在中缸体内高速往复运动，通过活塞撞击钎杆进行破碎作业。活塞与中缸体通过橡胶密封圈及橡胶支撑环对中缸体及活塞进行密封，活塞在运动过程中活塞与中缸体产生刚性接触，导致摩擦阻力加大，从而出现拉缸问题。由于破碎锤破碎的物料在形状上属于异形物体，钎杆在破碎异形物体的过程中不能垂直受力，导致活塞在锤击钎杆时活塞偏向受力，活塞的外表面和中缸体的内表面在往复运动过程中，由弹性摩擦转变为刚性摩擦，导致活塞的外表面拉伤。

破碎锤拉缸对液压系统及产品性能产生众多危害：

（1）、拉缸产生的金属屑随着液压油进入系统，导致摩擦副增加，使液压元件的机械磨损加剧，使工作元件运动速度发生变化，影响工作的稳定性，降低工作精度，缩短使用寿命；

（2）、金属屑会加速液压油的老化，使其氧化加快，导致油液变质，缩短油液的使用寿命；

（3）、金属屑随着液压系统循环，在高压下形成团装物体，导致执行元件产生卡滞，严重时导致动作失灵；

（4）、拉缸后中缸体只能返厂修复，修复后的中缸体尺寸势必发生变化。为了保证原设计的冲击能不变，必须要对油缸的前后腔面积进行重新设计计算，一方面要保证前后腔的面积比和原设计一致，同时前后腔的面积和原来的面积也要一致，否则会引起流量改变，导致液压锤和承载主机流量匹配不合理，造成不良后果，所以修复后的中缸体只能配制一只新的活塞，才能保证其完全恢复至原设计的间隙，从而使破碎锤的工作效率得到恢复。因此，拉缸问题，导致破碎锤修复周期长，维修成本高，从而导致工厂成本增加，产品可靠性差，客户投诉率高；

（5）、金属屑使密封件划伤，导致密封件密封性能丧失。

发明内容

本发明提供一种防拉缸液压破碎锤，以解决现有技术中破碎锤拉缸的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种防拉缸液压破碎锤，包括下缸体、中缸体和氮气室，所述下缸体位于中缸体的底部，所述氮气室位于中缸体的顶部，

所述下缸体内设置有凿岩钎杆，所述凿岩钎杆沿下缸体轴向设置，且自下缸体下端伸出于下缸体，所述中缸体内设置有活塞，所述活塞沿中缸体轴向设置，所述活塞的下端与凿岩钎杆的上端相对，所述活塞的上端为氮气室，所述活塞在中缸体内的油腔内上下往复运动；

所述中缸体的外侧壁上设置有下端悬浮装置压力传感器、下端悬浮装置压力控制阀、上端悬浮装置压力控制阀和上端悬浮装置压力传感器；所述中缸体与活塞之间设置有下悬浮装置和上悬浮装置；

所述下端悬浮装置压力传感器实时反馈下悬浮装置的压力至控制系统，控制系统控制下端悬浮装置压力控制阀给下悬浮装置提供压力稳定的液压介质；所述上端悬浮装置压力传感器实时反馈上悬浮装置的压力至控制系统，控制系统控制上端悬浮装置压力控制阀给上悬浮装置提供压力稳定的液压介质；

所述中缸体的外侧壁上自下至上依次设置有通过上下悬浮装置恒压组件连接管路连接下悬浮装置恒压组件和上悬浮装置恒压组件；上悬浮装置恒压组件、下悬浮装置恒压组件的主要作用是平衡上悬浮装置及下悬浮装置的工作压力，使其能够达到压力平衡。

进一步的，所述中缸体的外侧壁上依次设置有通过上下悬浮装置连接管连接的下端悬浮装置控制阀座和上端悬浮装置控制阀座，沿着中缸体的轴向所述下端悬浮装置控制阀座位于上端悬浮装置控制阀座的下方，所述下端悬浮装置控制阀座上设置有下端悬浮装置保压阀、下端悬浮装置压力控制阀和下端悬浮装置压力传感器，所述上端悬浮装置控制阀座上设置有上端悬浮装置保压阀、上端悬浮装置压力控制阀和上端悬浮装置压力传感器，所述下端悬浮装置控制阀座通过静压悬浮孔与下悬浮装置连通，所述上端悬浮装置控制阀座通过上悬浮装置静压悬浮孔与上悬浮装置连通。

进一步的，所述下缸体与凿岩钎杆之间设置有导向套和内衬套，所述内衬套位于导向套的上方，所述内衬套设置于下缸体的下端内。

进一步的，所述中缸体与活塞之间自下至上依次设置有密封组件I、下悬浮装置和上悬浮装置，所述密封组件I位于中缸体下端内，所述上悬浮装置与活塞之间设置有密封组件II，所述中缸体与上悬浮装置之间设置有密封组件III。

进一步的，所述密封组件I包括沿着活塞轴向自下至上依次设置的防尘密封、主油封、缓冲油封，活塞通过防尘密封、主油封、缓冲油封对活塞下端进行防尘密封；所述密封组件II包括STEP阶梯密封和气密封，活塞上端通过STEP阶梯密封对中缸体上腔的液压油进行密封，气密封对氮气室中的高低压氮气进行密封，所述密封组件III包括上悬浮装置一级密封和上悬浮装置二级密封，所述上悬浮装置一级密封、上悬浮装置二级密封用于中缸体高压端与氮气室之间的缓冲密封，防尘密封、主油封、缓冲油封、STEP阶梯密封、气密封在密封的同时也起到支持活塞的作用。

进一步的，所述防尘密封、主油封、缓冲油封、STEP阶梯密封和气密封的材质均为橡胶。

进一步的，所述中缸体上设置有换向阀总成、高压蓄能器总成、进油口和回油口，所述换向阀总成、高压蓄能器总成、进油口和回油口均通过油道连接中缸体内的油腔；

所述换向阀总成包括换向阀盖、换向阀套和换向阀芯，所述换向阀芯套装于换向阀套内，所述换向阀盖加盖于换向阀套和换向阀芯之上。换向阀总成为机械换向阀，在液压油作用下实现换向，从而驱动活塞杆往复运动，活塞在往复运行过程中通过高压蓄能器总成中的高压氮气进行压力削峰让液压系统运行顺畅。

进一步的，所述下端悬浮装置控制阀座通过上端固定螺栓I固定于中缸体上，所述上端悬浮装置控制阀座通过下端固定螺栓I固定于中缸体上；所述下悬浮装置恒压组件通过下端固定螺栓II固定于中缸体上，所述上悬浮装置恒压组件通过下端固定螺栓II固定于中缸体上。

进一步的，所述下悬浮装置与活塞之间、下悬浮装置与中缸体均通过下悬浮装置PTFE密封涂层密封，所述上悬浮装置与活塞之间、上悬浮装置与中缸体均通过上悬浮装置PTFE密封涂层密封。

进一步的，所述氮气室内为高低压氮气，所述氮气室的侧壁上设置有高压充气阀总成。

进一步的，所述下缸体的侧壁上设置有排气阀总成。

进一步的，所述下缸体外设置有下夹板，所述氮气室外设置有上夹板，所述氮气室的顶部设置有贯穿螺栓总成；所述下缸体、中缸体和氮气室外设置有支架，支架之间通过锁紧螺栓总成固定连接，所述控制系统安装于支架外壁上。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明中破碎锤的活塞和中缸体不易磨损、密封性好，有效地避免了破碎锤拉缸的问题。

附图说明

图1是本发明中支架的外部结构示意图；

图2是本发明的结构示意图；

图3是本发明立体示意图；

图4是本发明的剖视图；

图5是本发明图4的局部放大图；

图6是本发明的局部剖视图；

图7是本发明中下悬浮装置的结构示意图；

图8是本发明图7中A部的局部放大图；

图9是本发明中上悬浮装置的结构示意图；

图10是本发明图9中B部的局部放大图；

其中：1-支架，2-锁紧螺栓总成，3-控制系统，4-下端悬浮装置控制阀座，5-下端悬浮装置保压阀，6-下端悬浮装置压力控制阀，7-下端悬浮装置压力传感器，8-上下悬浮装置连接管，9-上端悬浮装置控制阀座，10-上端悬浮装置保压阀，11-上端悬浮装置压力控制阀，12-上端悬浮装置压力传感器，13-上端固定螺栓I，14-下端固定螺栓I，15-下悬浮装置恒压组件，16-下端固定螺栓II，17-上下悬浮装置恒压组件连接管路，18-上悬浮装置恒压组件，19-下端固定螺栓II，20-凿岩钎杆，21-导向套，22-下缸体，23-内衬套，24-活塞，25-防尘密封，26-主油封，27-缓冲油封，28-下悬浮装置，29-上悬浮装置，30-STEP阶梯密封，31-气密封，32-氮气室，33-高低压氮气，34-贯穿螺栓总成，35-高压充气阀总成，36-上夹板，37-换向阀总成，371-换向阀盖，372-换向阀套，373-换向阀芯，38-高压蓄能器总成，39-排气阀总成，40-下夹板，41-下悬浮装置PTFE密封涂层，42-上悬浮装置PTFE密封涂层，43-静压悬浮孔，44-上悬浮装置一级密封，45-上悬浮装置二级密封，46-上悬浮装置静压悬浮孔，47-中缸体，48-进油口，49-回油口。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

现有技术中破碎锤拉缸的问题具体表现为：液压破碎锤在工作过程中钎杆失去导向作用，导致钎杆和活塞的轴线发生倾斜，活塞在打击钎杆的工作中，其端面所受的外力不是一个垂直力，而是一个与活塞中心线成一定角度的外力，该力可分解成一个轴向反力和一个径向力。径向力使活塞偏向中缸体的一侧，从而原本两者之间的间隙消失，油膜遭到破坏，活塞与中缸体之间变为刚性摩擦，加速了活塞和中缸体内孔的磨损，并在活塞外壁和中缸体内壁上产生大面积的划伤，从而活塞和中缸体的间隙进一步增大，导致活塞与中缸体之间的高压油泄漏增加，压力快速降低，导致破碎锤冲击能下降，工作效率降低，随着工作时间的延长，活塞及中缸体的拉伤面积逐步增加，刚性摩擦力急剧上升，摩擦产生的大量金属屑，通过破碎锤液压系统进入到挖机系统，引起以下一系列问题：挖掘机液压系统的崩溃、破碎锤的密封失效、换向阀卡滞不工作、导致产品无法修复及报废等，因此，大大地缩短了液压破碎锤的使用寿命及液压破碎锤的可靠性。在现有技术中，破碎锤拉缸现象一直是影响破碎锤工作性能的主要因素，并且此现象一直得不到解决。

如图1至10所示，一种防拉缸液压破碎锤，包括下缸体22、中缸体47和氮气室32，所述下缸体22位于中缸体47的底部，所述氮气室32位于中缸体47的顶部，

所述下缸体22内设置有凿岩钎杆20，所述凿岩钎杆20沿下缸体22轴向设置，且自下缸体22下端伸出于下缸体22，所述中缸体47内设置有活塞24，所述活塞24沿中缸体47轴向设置，所述活塞24的下端与凿岩钎杆20的上端相对，所述活塞24的上端为氮气室32，所述活塞24在中缸体47内的油腔内上下往复运动；所述中缸体47上设置有换向阀总成37、高压蓄能器总成38、进油口48和回油口49，所述换向阀总成37、高压蓄能器总成38、进油口48和回油口49均通过油道连接中缸体47内的油腔，具体地讲，液压动力通过进油口48提供动能推动活塞24上移，活塞24是通过中缸体47中的油路控制换向阀总成37、换向阀套371、换向阀芯372、换向阀盖373进行换向，使活塞杆24做往复运动并通过压缩氮气室33中的高低压氮气33产生向下的动能撞击凿岩钎杆20进行破碎作业；

所述中缸体47的外侧壁上设置有通过上下悬浮装置连接管8连接的下端悬浮装置控制阀座4和上端悬浮装置控制阀座9，沿着中缸体47的轴向所述下端悬浮装置控制阀座4位于上端悬浮装置控制阀座9的下方，所述下端悬浮装置控制阀座4上设置有下端悬浮装置保压阀5、下端悬浮装置压力控制阀6和下端悬浮装置压力传感器7，所述上端悬浮装置控制阀座9上设置有上端悬浮装置保压阀10、上端悬浮装置压力控制阀11和上端悬浮装置压力传感器12，所述下端悬浮装置控制阀座4通过静压悬浮孔43与下悬浮装置28连通，所述上端悬浮装置控制阀座9通过上悬浮装置静压悬浮孔46与上悬浮装置29连通；具体地讲，所述下端悬浮装置压力传感器7实时反馈下悬浮装置28的压力至控制系统3，控制系统3控制下端悬浮装置压力控制阀6给下悬浮装置28提供压力稳定的液压介质；所述上端悬浮装置压力传感器12实时反馈上悬浮装置29的压力至控制系统3，控制系统3控制上端悬浮装置压力控制阀11给上悬浮装置29提供压力稳定的液压介质；

所述中缸体47的外侧壁上设置有通过上下悬浮装置恒压组件连接管路17连接下悬浮装置恒压组件15和上悬浮装置恒压组件18，沿着中缸体47的轴向所述下悬浮装置恒压组件15位于上悬浮装置恒压组件18的下方，所述上悬浮装置恒压组件18、下悬浮装置恒压组件15的主要作用是平衡上悬浮装置29、下悬浮装置28的工作压力，使其能够达到压力平衡的目的。

作为一个优选方案，所述下缸体22与凿岩钎杆20之间依次设置有导向套21和内衬套23，所述内衬套23位于导向套21的上方，所述内衬套23设置于下缸体22的下端内；所述中缸体47与活塞24之间自下至上依次设置有密封组件I、下悬浮装置28和上悬浮装置29，所述密封组件I位于中缸体47下端内，所述上悬浮装置29与活塞24之间设置有密封组件II，所述中缸体47与上悬浮装置29之间设置有密封组件III。具体地讲，所述密封组件I包括沿着活塞24轴向自下至上依次设置的防尘密封25、主油封26、缓冲油封27，活塞24通过防尘密封25、主油封26、缓冲油封27对活塞24下端进行防尘密封；所述密封组件II包括STEP阶梯密封30和气密封31，活塞24上端通过STEP阶梯密封30对中缸体47上腔的液压油进行密封，气密封31对氮气室32中的高低压氮气进行密封，所述密封组件III包括上悬浮装置一级密封44和上悬浮装置二级密封45，所述上悬浮装置一级密封44、上悬浮装置二级密封45用于中缸体47高压端与氮气室32之间的缓冲密封，防尘密封25、主油封26、缓冲油封27、STEP阶梯密封30、气密封31在密封的同时也起到支持活塞的作用。优选地，所述防尘密封25、主油封26、缓冲油封27、STEP阶梯密封30和气密封31的材质均为橡胶。

作为一个优选方案，所述换向阀总成37包括换向阀盖371、换向阀套372和换向阀芯373，所述换向阀芯373套装于换向阀套372内，所述换向阀盖371加盖于换向阀套372和换向阀芯373之上。换向阀总成37为机械换向阀，在液压油作用下实现换向，从而驱动活塞杆24往复运动，活塞24在往复运行过程中通过高压蓄能器总成38中的高压氮气进行压力削峰让液压系统运行顺畅。

作为一个优选方案，所述下端悬浮装置控制阀座4通过上端固定螺栓I13固定于中缸体47上，所述上端悬浮装置控制阀座9通过下端固定螺栓I14固定于中缸体47上；所述下悬浮装置恒压组件15通过下端固定螺栓II16固定于中缸体47上，所述上悬浮装置恒压组件18通过下端固定螺栓II19固定于中缸体47上，下悬浮装置恒压组件15和上悬浮装置恒压组件18通过上下悬浮装置恒压组件连接管路17进行连接接，上悬浮装置恒压组件18和下悬浮装置恒压组件15主要作用是平衡上悬浮装置29及下悬浮装置28的工作压力、使其能够达到压力平衡的目的。

作为一个优选方案，所述下悬浮装置28与活塞24之间、下悬浮装置28与中缸体47均通过下悬浮装置PTFE密封涂层41密封，所述上悬浮装置29与活塞24之间、上悬浮装置29与中缸体47均通过上悬浮装置PTFE密封涂层42密封。具体地讲，下悬浮装置的PTFE密封涂层41用于密封下悬浮装置28与活塞24中缸体47之间的密封，上悬浮装置PTFE密封涂层42用于密封下悬浮装置28与活塞24中缸体47之间的密封，上悬浮装置一级密封44、上悬浮装置二级密封45用于中缸体47高压端与氮气室32之间的缓冲密封；关于PTFE密封涂层材料：PTFE与钢的摩擦系数在0.045到0.08之间，是所有密封材料与钢摩擦系数最低的材料，PTFE密封涂层的摩擦系数可以极大的减少活塞24在往复运动过程中的表面摩擦，降低活塞24在表面滑动时所需要施加的力，能够显著减少活塞24在往复运动过程中产生的磨损，使其保持长期的稳定性，可有效的减少维修次数，对环境和资源的利用特别有益，能够有效的延长产品使用寿命。

作为一个优选方案，所述氮气室32内为高低压氮气33，所述氮气室32的侧壁上设置有高压充气阀总成35。

所述下缸体22的侧壁上设置有排气阀总成39。所述下缸体22外设置有下夹板40，所述氮气室32外设置有上夹板36，所述氮气室32的顶部设置有贯穿螺栓总成34；所述下缸体22、中缸体47和氮气室32外设置有支架1，支架1之间通过锁紧螺栓总成2固定连接，所述控制系统3安装于支架1外壁上。

本发明的原理：液压动力通过进油口48提供动能推动活塞24上移，活塞24是通过中缸体47中的油路控制换向阀总成37、换向阀套371、换向阀芯372、换向阀盖373进行换向，使活塞24做往复运动并通过压缩氮气室33中的高低压氮气33产生向下的动能撞击凿岩钎杆20进行破碎作业，活塞24在撞击凿岩钎杆20时通过导向套21和内衬套23在下缸体22内进行固定及导向，在破碎岩体时，岩体的形状具有不规则性，凿岩钎杆20在破碎过程中不能垂直于破碎岩体释放冲击力，破碎锤在工作过程中总需要仰角破碎，导致活塞偏向受力，从而导致凿岩钎杆20与导向套21和内衬套23产生磨损，活塞24下端通过防尘密封25、主油封26和缓冲油封27进行防尘密封，活塞24上端通过STEP阶梯密封30对中缸体47上腔的液压油进行密封，气密封31 对氮气室32中的高低压氮气进行密封，防尘密封25、主油封26、缓冲油封27、STEP阶梯密封30、气密封31在密封的同时也起到支持活塞的作用，由于防尘密封25、主油封26、缓冲油封27、STEP阶梯密封30和气密封31材料为橡胶材质相对较软；

在活塞24与凿岩钎杆20偏向撞击时，无法承载较大的支撑力，并且密封件长期偏向受力容易导致密封失效，当活塞24受到太大的偏载力时，且防尘密封25、主油封26、缓冲油封27、STEP阶梯密封30和气密封31支撑作用失效，活塞24外表面与中缸体47内壁因偏载力产生刚性摩擦，就会导致破碎锤拉缸，因此，本发明还需要对活塞24在工作过程中的偏载力进行抵消；

为了抵消活塞24在工作过程中的偏载力，中缸体47的侧壁上设置有通过上下悬浮装置连接管8连接的下端悬浮装置控制阀座4和上端悬浮装置控制阀座9，所述下端悬浮装置控制阀座4上设置有下端悬浮装置保压阀5、下端悬浮装置压力控制阀6和下端悬浮装置压力传感器7，所述上端悬浮装置控制阀座9上设置有上端悬浮装置保压阀10、上端悬浮装置压力控制阀11和上端悬浮装置压力传感器12，下端悬浮装置控制阀座4通过下端固定螺栓I14与中缸体47连接，上端悬浮装置控制阀座9通过上端固定螺栓I 13与中缸体47连接，所述下端悬浮装置控制阀座4通过静压悬浮孔43与下悬浮装置28连通，下端悬浮装置压力传感器7负责实时反馈下悬浮装置28的压力至控制系统3，控制系统通过内部设定的控制程序控制下端悬浮装置压力控制阀6给下悬浮装置28提供压力稳定的液压介质，下悬浮保压装置10能够长时间保持液压油的静压压力；所述上端悬浮装置控制阀座9通过上悬浮装置静压悬浮孔46与上悬浮装置29连通，上端悬浮装置压力传感器12负责实时反馈上悬浮装置28的压力至控制系统3，控制系统3通过内部设定的控制程序控制上端悬浮装置压力控制阀11给上悬浮装置29提供压力稳定的液压介质，上端悬浮保压装置10能够长时间保持液压油的静压压力，下端悬浮装置压力控制阀6、上端悬浮装置压力控制阀11提供给上悬浮装置29、下悬浮装置28压力稳定的液压介质，通过下悬浮装置静压悬浮孔43、上悬浮装置静压悬浮孔46使活塞24在工作过程中产生静压悬浮状态，静压悬浮状态的活塞24在受到偏载力时能够通过上悬浮装置29、下悬浮装置28上均匀设置的下悬浮装置静压悬浮孔43、上悬浮装置静压悬浮孔46产生的静态压力抵消活塞24在偏打过程中产生的偏载力，使活塞24在工作过程中始终产生的是与液压介质的弹性摩擦，不会因为受到偏载力产生刚性磨擦，同时能够保证密封件不会产生偏向受力产生的疲劳失效，提高产品性能及稳定性；

控制系统3：可以根据不同的工况设置不同的静压压力，通过反馈系统实时监控工作时的静压压力，同时具备活塞24与中缸体47之间的刚性碰撞检测功能，当发生刚性碰撞时能够根据实际情况自动调整静压压力，提升破碎锤的使用可靠性。需要说明的是，本发明中的控制部分为现有技术，故不赘述。

本发明未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。此外，“第一”、“第二”仅由于描述目的，且不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。

本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后所要说明的是：以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改和等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种防拉缸液压破碎锤，其特征在于，包括设置于中缸体（47）底部的下缸体（22）和设置于中缸体（47）顶部的氮气室（32），

所述下缸体（22）内设置有凿岩钎杆（20），所述中缸体（47）内设置有活塞（24），所述活塞（24）的下端与凿岩钎杆（20）的上端相对，所述活塞（24）的上端为氮气室（32），所述活塞（24）在中缸体（47）内的油腔中上下往复运动；

所述中缸体（47）的外侧壁上设置有下端悬浮装置压力传感器（7）、下端悬浮装置压力控制阀（6）、上端悬浮装置压力控制阀（11）和上端悬浮装置压力传感器（12）；所述中缸体（47）与活塞（24）之间设置有下悬浮装置（28）和上悬浮装置（29）；

所述下端悬浮装置压力传感器（7）实时反馈下悬浮装置（28）的压力至控制系统（3），控制系统（3）控制下端悬浮装置压力控制阀（6）给下悬浮装置（28）提供压力稳定的液压介质；所述上端悬浮装置压力传感器（12）实时反馈上悬浮装置（29）的压力至控制系统（3），控制系统（3）控制上端悬浮装置压力控制阀（11）给上悬浮装置（29）提供压力稳定的液压介质。

2.根据权利要求1所述的防拉缸液压破碎锤，其特征在于，

所述中缸体（47）的外侧壁上设置有通过上下悬浮装置连接管（8）连接的下端悬浮装置控制阀座（4）和上端悬浮装置控制阀座（9），所述下端悬浮装置控制阀座（4）上设置有下端悬浮装置保压阀（5）、下端悬浮装置压力控制阀（6）和下端悬浮装置压力传感器（7），所述上端悬浮装置控制阀座（9）上设置有上端悬浮装置保压阀（10）、上端悬浮装置压力控制阀（11）和上端悬浮装置压力传感器（12），所述下端悬浮装置控制阀座（4）通过静压悬浮孔（43）与下悬浮装置（28）连通，所述上端悬浮装置控制阀座（9）通过上悬浮装置静压悬浮孔（46）与上悬浮装置（29）连通。

3.根据权利要求1所述的防拉缸液压破碎锤，其特征在于，

所述下缸体（22）与凿岩钎杆（20）之间设置有导向套（21）和内衬套（23），所述内衬套（23）设置于下缸体（22）的下端内，所述内衬套（23）位于导向套（21）的上方。

4.根据权利要求1所述的防拉缸液压破碎锤，其特征在于，

所述中缸体（47）与活塞（24）之间自下至上依次设置有密封组件I、下悬浮装置（28）和上悬浮装置（29），所述密封组件I位于中缸体（47）下端内，所述上悬浮装置（29）与活塞（24）之间设置有密封组件II，所述中缸体（47）与上悬浮装置（29）之间设置有密封组件III；

所述密封组件I包括沿着活塞（24）轴向自下至上依次设置的防尘密封（25）、主油封（26）、缓冲油封（27）；所述密封组件II包括STEP阶梯密封（30）和气密封（31），所述密封组件III包括上悬浮装置一级密封（44）和上悬浮装置二级密封（45）；

所述防尘密封（25）、主油封（26）、缓冲油封（27）、STEP阶梯密封（30）和气密封（31）的材质均为橡胶。

5.根据权利要求1所述的防拉缸液压破碎锤，其特征在于，

所述中缸体（47）上设置有换向阀总成（37）、高压蓄能器总成（38）、进油口（48）和回油口（49），所述换向阀总成（37）、高压蓄能器总成（38）、进油口（48）和回油口（49）均通过油道连接中缸体（47）内的油腔；

所述换向阀总成（37）包括换向阀盖（371）、换向阀套（372）和换向阀芯（373），所述换向阀芯（373）套装于换向阀套（372）内，所述换向阀盖（371）加盖于换向阀套（372）和换向阀芯（373）之上。

6.根据权利要求2所述的防拉缸液压破碎锤，其特征在于，

所述中缸体（47）的外侧壁上还设置有通过上下悬浮装置恒压组件连接管路（17）连接的下悬浮装置恒压组件（15）和上悬浮装置恒压组件（18）；

所述下端悬浮装置控制阀座（4）通过上端固定螺栓I（13）固定于中缸体（47）上，所述上端悬浮装置控制阀座（9）通过下端固定螺栓I（14）固定于中缸体（47）上；所述下悬浮装置恒压组件（15）通过下端固定螺栓II（16）固定于中缸体（47）上，所述上悬浮装置恒压组件（18）通过下端固定螺栓II（19）固定于中缸体（47）上。

7.根据权利要求1所述的防拉缸液压破碎锤，其特征在于，

所述下悬浮装置（28）与活塞（24）之间、下悬浮装置（28）与中缸体（47）均通过下悬浮装置PTFE密封涂层（41）密封，所述上悬浮装置（29）与活塞（24）之间、上悬浮装置（29）与中缸体（47）均通过上悬浮装置PTFE密封涂层（42）密封。

8.根据权利要求1所述的防拉缸液压破碎锤，其特征在于，

所述氮气室（32）内为高低压氮气（33），所述氮气室（32）的侧壁上设置有高压充气阀总成（35）。

9.根据权利要求1所述的防拉缸液压破碎锤，其特征在于，

所述下缸体（22）的侧壁上设置有排气阀总成（39）。

10.根据权利要求1所述的防拉缸液压破碎锤，其特征在于，

所述下缸体（22）外设置有下夹板（40），所述氮气室（32）外设置有上夹板（36），所述氮气室（32）的顶部设置有贯穿螺栓总成（34）；所述下缸体（22）、中缸体（47）和氮气室（32）外设置有支架（1），支架（1）之间通过锁紧螺栓总成（2）固定连接，所述控制系统（3）安装于支架（1）外壁上。