CN117264361B - 一种常温可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及高分子材料技术领域，具体涉及一种常温可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂及其制备方法，包括以下重量份原料：苯乙烯‑乙烯/丁烯‑苯乙烯共聚物1～20份、苯乙烯‑异戊二烯‑苯乙烯共聚物40～50份、增粘树脂30～35份、增强树脂5～10份、抗氧剂0.3～0.5份。本发明中，以苯乙烯基共聚物为主体材料进行共混改性后达成的，无溶剂挥发、残留等问题，而且添加的粘弹性复合材料以及纳米纤维复合凝胶可以有效的提高共聚物基树脂的弹性和粘性，使其具有模量大且弹性恢复好的优点，拉伸后永久变形小，可以快速回复原状，易和例如无纺布类的其他材料冷压粘接复合后满足复合产品的用途，具有很高的经济效应。
Description
技术领域
本发明涉及高分子材料技术领域，具体为一种常温可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂及其制备方法。
背景技术
最近几年，随着化学工业和服装工业以及卫材行业的快速发展，弹力无纺布得到了越来越多的应用，而弹性纤维(或膜，网膜，带等形状)材料作为弹力无纺布的重要组成部分得到越来越多的关注。在众多的合成纤维材料中，氨纶弹性纤维以其具有高的断裂伸长(400％以上)、低模量和高的弹性回复率和延伸度(本身的4～8倍)而成为最广泛使用的一种，同时该材料具有较好的耐酸碱性、耐溶剂性、耐磨性、染色性、耐热性和抗老化性，使其在运动衣、游泳衣、松紧带、绷带、紧身衣裤等领域具有非常广泛的应用价值。
而目前氨纶存在以下几方面的问题：①氨纶主流的生产方法为溶液干法纺丝工艺路线，需要有DMAC(DMF)作为溶剂参与聚合物合成过程，存在DMF、DMAC等溶剂的回收、排放、残留等问题以及由此带来的高生产成本；②氨纶受到原材料、生产过程高能耗等影响价格高，提升含氨纶织物成本；③氨纶裸丝无法与无纺布粘结，需要二次放卷浸覆高温热熔胶来进行复合，造成工艺操作复杂，氨纶纤维高温熔断、弹力损失等。
发明内容
针对上述存在的技术不足，本发明的目的是提供一种可作为弹性纤维(膜、网膜、带等形状)材料使用的苯乙烯共聚物基树脂及其制备方法，以解决背景技术描述中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种用于常温可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂，包括以下重量份原料：苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物1～20份、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物40～50份、增粘树脂30～35份、增强树脂5～10份、抗氧剂0.3～0.5份。
作为本发明的进一步优选方案，所述苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物中，苯乙烯含量大于15％，熔融指数大于10g/10min(200℃，5kg)；
所述抗氧剂为抗氧剂1010与抗氧剂168的复合使用，其质量比为1：(1.3～1.8)。
作为本发明的进一步优选方案，所述增粘树脂为双环戊二烯加氢石油树脂和粘弹性复合材料按照质量比1：(0.3～0.8)组成；
所述增强树脂为聚ɑ-甲基苯乙烯树脂和纳米纤维复合凝胶按照质量比1：(2～5)组成。
作为本发明的进一步优选方案，所述粘弹性复合材料的制备方法如下：
1)将乙烯-辛烯共聚物、碳酸钙晶须以及聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维真空干燥8～12h后，进行预混，然后加入转矩流变仪中，混炼15～30min，得到混合料，然后放入模具型腔中，置于模压机中，在170～178℃下加热15～20min后，在12～15MPa压力下保持15～20min，冷却后脱模，得到片材；
2)将片材置于高压釜发泡装置中，采用超临界二氧化碳为物理发泡剂，发泡2～5h，待发泡结束后，在0.5～1.0s内使高压釜内的压力迅速降至大气压，泄压后取出发泡物，冷冻12～15h，然后裁切成条状物，得到条形结构的粘弹性复合材料。
作为本发明的进一步优选方案，步骤1)中，所述乙烯-辛烯共聚物、碳酸钙晶须以及聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维的质量比(85～95)：(5～10)：(10～15)；
所述混炼在230～240℃和60～100r/min下进行。
作为本发明的进一步优选方案，步骤2)中，所述发泡在60～65℃以及9～12MPa下进行；
所述冷冻温度为-5～-10℃。
作为本发明的进一步优选方案，所述纳米纤维复合凝胶的制备方法如下：
1)将纤维素纳米纤维分散于聚乙烯吡咯烷酮溶液中，在室温下充分搅拌后形成悬浮液，放入95～98℃水浴中继续搅拌1～2h，形成溶胶液；
2)向多巴胺中滴加入pH值为10.5～11.0的氢氧化钠溶液，在60～65℃下预聚合30～50min，得到聚多巴胺，将三氯化铁溶解在蒸馏水中，得到三氯化铁溶液，再将硼砂溶解于蒸馏水中，得到硼砂溶液，备用；
3)调节水浴温度为90～96℃，将聚多巴胺和三氯化铁溶液依次缓慢加入到溶胶液中，充分搅拌后用浓度为10～15wt％的氢氧化钠溶液调节pH值至9～10，再加入硼砂溶液，搅拌反应1～3h，待反应结束后静置消泡30～50min，然后倒入硅胶模具中，密封后放入-25～-35℃冷冻3～5h，取出后在室温下解冻2～3h，循环冷冻-解冻处理3～5次，经真空冷冻干燥48～52h，即可得到纳米纤维复合凝胶。
作为本发明的进一步优选方案，所述纤维素纳米纤维与聚乙烯吡咯烷酮溶液的用量比例为(2～5)g：(300～400)mL；
所述聚乙烯吡咯烷酮溶液的浓度为15～18wt％；
所述多巴胺与氢氧化钠溶液的用量比例为(1～2)g：(5～10)mL；
所述三氯化铁与蒸馏水的用量比例为(0.3～0.8)g：(5～8)mL；
所述硼砂与蒸馏水的用量比例为(0.3～0.5)g：(10～16)mL。
作为本发明的进一步优选方案，所述聚多巴胺、三氯化铁溶液、溶胶液、硼砂溶液的体积比为(6～12)：(5～10)：(300～400)：(10～16)。
一种用于常温可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂的制备方法，包括如下步骤：
1)将物料按比例混合均匀；
2)将上述混合物经平行双螺杆挤出机进行熔融混炼，挤出造粒，在除湿集成系统中冷却，脱水，计量及包装；
其中，混炼温度为150～190℃，时间为40～80s，除湿集成系统为水下离心风送系统，循环水温度为35～40℃。
本发明的有益效果是：
本发明中，以乙烯-辛烯共聚物、碳酸钙晶须以及聚对苯二甲酸丙二醇酯作为原料，通过熔体混炼得到复合材料，并通过采用超临界二氧化碳发泡法对其进行釜压发泡，得到泡孔结构的粘弹性复合材料，该粘弹性复合材料中的泡孔结构较为均匀，而且泡孔直径分布较窄，泡孔壁较厚且连续性高，从而具有较高的回弹性，使得粘弹性复合材料在不同的压缩速度和压缩应变下均能呈现较快速的响应和恢复性能以及良好的重复性，通过将粘弹性复合材料裁切成条状，添加到苯乙烯共聚物基树脂中，长条状的粘弹性复合材料在共聚物基树脂内构建形成多层次的泡孔层，可以将外界的冲击能量进行吸收，从而减少外界冲击力对树脂材料的破坏，从而使得共聚物基树脂既具有很好的常温粘性，便于与其他材料复合，又具有很好的弹性，受力后可以很快的恢复原状。
以纤维素纳米纤维和聚乙烯吡咯烷酮作为原料，配合硼砂溶液，形成的产物中构筑了三种网络结构，包括仅靠聚乙烯吡咯烷酮结晶形成的物理交联网络、仅以B-O键合形成的化学交联网络以及两种网络共存的结构，三种网络结构的共存，使其具有更低的粘性耗散水平和更高的弹性存储水平，同时，添加的聚多巴胺和三氯化铁进一步构筑了聚多巴胺-Fe3+金属配位网络，得到纳米纤维复合凝胶，构筑的金属配位网络可以让纳米纤维复合凝胶内部的力学结构更加稳定，从而使其具有更加优异的强度和延展性，引入到共聚物基树脂，可以进一步增强其弹性性能。
本发明中，以苯乙烯基共聚物为主体材料进行共混改性后达成的，无溶剂挥发、残留等问题，而且添加的粘弹性复合材料以及纳米纤维复合凝胶可以有效的提高共聚物基树脂的弹性和粘性，使其具有在压粘复合后使复合物拉伸模量大且弹性恢复好的优点，拉伸后永久变形小，可以快速回复原状，和其他材料配混后满足产品的用途，具有很高的经济效应。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例中，苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物的具体牌号为美国科腾的G1652；
苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物的具体牌号为美国科腾的D1163；
抗氧剂为抗氧剂1010与抗氧剂168的复合使用，其质量比为1：1.3。
实施例1
一种用于常温可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂，包括以下重量份原料：苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物1份、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物40份、增粘树脂30份、增强树脂5份、抗氧剂0.3份；
该苯乙烯共聚物基树脂的制备方法，包括如下步骤：
1)将物料按比例混合均匀；
2)将上述混合物经平行双螺杆挤出机进行熔融混炼，挤出造粒，在除湿集成系统中冷却，脱水，计量及包装；
其中，混炼温度为150℃，时间为40s，除湿集成系统为水下离心风送系统，循环水温度为35℃。
其中，增粘树脂为双环戊二烯加氢石油树脂和粘弹性复合材料按照质量比1：0.3组成；
粘弹性复合材料的制备方法如下：
1)将乙烯-辛烯共聚物、碳酸钙晶须以及聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维真空干燥8h后，按照质量比85：5：10进行预混，然后加入转矩流变仪中，在230℃和60～100r/min下混炼15min，得到混合料，然后放入模具型腔中，置于模压机中，在170℃下加热15min后，在12MPa压力下保持15min，冷却后脱模，得到片材；
2)将片材置于高压釜发泡装置中，采用超临界二氧化碳为物理发泡剂，在60℃以及9MPa下发泡2h，待发泡结束后，在0.5s内使高压釜内的压力迅速降至大气压，泄压后取出发泡物，在-5℃下冷冻12h，然后裁切成条状物，得到条形结构的粘弹性复合材料。
其中，增强树脂为聚ɑ-甲基苯乙烯树脂和纳米纤维复合凝胶按照质量比1：2组成；
纳米纤维复合凝胶的制备方法如下：
1)将2g纤维素纳米纤维分散于300mL浓度为15wt％的聚乙烯吡咯烷酮溶液中，在室温下充分搅拌后形成悬浮液，放入95℃水浴中继续搅拌1h，形成溶胶液；
2)向1g多巴胺中滴加入5mLpH值为10.5的氢氧化钠溶液，在60℃下预聚合30min，得到聚多巴胺，将0.3g三氯化铁溶解在5mL蒸馏水中，得到三氯化铁溶液，再将0.3g硼砂溶解于10mL蒸馏水中，得到硼砂溶液，备用；
3)调节水浴温度为90℃，将6mL聚多巴胺和5mL三氯化铁溶液依次缓慢加入到300mL溶胶液中，充分搅拌后用浓度为10wt％的氢氧化钠溶液调节pH值至9，再加入10mL硼砂溶液，搅拌反应1h，待反应结束后静置消泡30min，然后倒入硅胶模具中，密封后放入-25℃冷冻3h，取出后在室温下解冻2h，循环冷冻-解冻处理3次，经真空冷冻干燥48h，即可得到纳米纤维复合凝胶。
实施例2
一种用于常温可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂，其特征在于，包括以下重量份原料：苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物10份、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物45份、增粘树脂32份、增强树脂7份、抗氧剂0.4份；
该苯乙烯共聚物基树脂的制备方法，包括如下步骤：
1)将物料按比例混合均匀；
2)将上述混合物经平行双螺杆挤出机进行熔融混炼，挤出造粒，在除湿集成系统中冷却，脱水，计量及包装；
其中，混炼温度为170℃，时间为60s，除湿集成系统为水下离心风送系统，循环水温度为38℃。
其中，增粘树脂为双环戊二烯加氢石油树脂和粘弹性复合材料按照质量比1：0.5组成；
粘弹性复合材料的制备方法如下：
1)将乙烯-辛烯共聚物、碳酸钙晶须以及聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维真空干燥8～12h后，按照质量比90：7：13进行预混，然后加入转矩流变仪中，在240℃和80r/min下混炼25min，得到混合料，然后放入模具型腔中，置于模压机中，在175℃下加热18min后，在13MPa压力下保持18min，冷却后脱模，得到片材；
2)将片材置于高压釜发泡装置中，采用超临界二氧化碳为物理发泡剂，在62℃以及10MPa下发泡3h，待发泡结束后，在0.8s内使高压釜内的压力迅速降至大气压，泄压后取出发泡物，在-8℃下冷冻13h，然后裁切成条状物，得到条形结构的粘弹性复合材料。
其中，增强树脂为聚ɑ-甲基苯乙烯树脂和纳米纤维复合凝胶按照质量比1：3组成；
纳米纤维复合凝胶的制备方法如下：
1)将3g纤维素纳米纤维分散于350mL浓度为16wt％的聚乙烯吡咯烷酮溶液中，在室温下充分搅拌后形成悬浮液，放入96℃水浴中继续搅拌1.5h，形成溶胶液；
2)向1.5g多巴胺中滴加入8mLpH值为11的氢氧化钠溶液，在62℃下预聚合40min，得到聚多巴胺，将0.5g三氯化铁溶解在7mL蒸馏水中，得到三氯化铁溶液，再将0.4g硼砂溶解于15mL蒸馏水中，得到硼砂溶液，备用；
3)调节水浴温度为95℃，将10mL聚多巴胺和7mL三氯化铁溶液依次缓慢加入到350mL溶胶液中，充分搅拌后用浓度为12wt％的氢氧化钠溶液调节pH值至9.5，再加入15mL硼砂溶液，搅拌反应2h，待反应结束后静置消泡40min，然后倒入硅胶模具中，密封后放入-30℃冷冻4h，取出后在室温下解冻2.5h，循环冷冻-解冻处理4次，经真空冷冻干燥50h，即可得到纳米纤维复合凝胶。
实施例3
一种用于常温可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂，其特征在于，包括以下重量份原料：苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物20份、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物50份、增粘树脂35份、增强树脂10份、抗氧剂0.5份；
该苯乙烯共聚物基树脂的制备方法，包括如下步骤：
1)将物料按比例混合均匀；
2)将上述混合物经平行双螺杆挤出机进行熔融混炼，挤出造粒，在除湿集成系统中冷却，脱水，计量及包装；
其中，混炼温度为190℃，时间为80s，除湿集成系统为水下离心风送系统，循环水温度为40℃。
其中，增粘树脂为双环戊二烯加氢石油树脂和粘弹性复合材料按照质量比1：0.8组成；
粘弹性复合材料的制备方法如下：
1)将乙烯-辛烯共聚物、碳酸钙晶须以及聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维真空干燥8～12h后，按照质量比95：10：15进行预混，然后加入转矩流变仪中，在240℃和100r/min下混炼30min，得到混合料，然后放入模具型腔中，置于模压机中，在178℃下加热20min后，在15MPa压力下保持20min，冷却后脱模，得到片材；
2)将片材置于高压釜发泡装置中，采用超临界二氧化碳为物理发泡剂，在65℃以及12MPa下发泡5h，待发泡结束后，在1s内使高压釜内的压力迅速降至大气压，泄压后取出发泡物，在-10℃下冷冻15h，然后裁切成条状物，得到条形结构的粘弹性复合材料。
其中，增强树脂为聚ɑ-甲基苯乙烯树脂和纳米纤维复合凝胶按照质量比1：5组成；
纳米纤维复合凝胶的制备方法如下：
1)将5g纤维素纳米纤维分散于400mL浓度为18wt％的聚乙烯吡咯烷酮溶液中，在室温下充分搅拌后形成悬浮液，放入98℃水浴中继续搅拌2h，形成溶胶液；
2)向2g多巴胺中滴加入10mLpH值为11的氢氧化钠溶液，在65℃下预聚合50min，得到聚多巴胺，将0.8g三氯化铁溶解在8mL蒸馏水中，得到三氯化铁溶液，再将0.5g硼砂溶解于16mL蒸馏水中，得到硼砂溶液，备用；
3)调节水浴温度为96℃，将12mL聚多巴胺和10mL三氯化铁溶液依次缓慢加入到400mL溶胶液中，充分搅拌后用浓度为15wt％的氢氧化钠溶液调节pH值至10，再加入16mL硼砂溶液，搅拌反应3h，待反应结束后静置消泡50min，然后倒入硅胶模具中，密封后放入-35℃冷冻5h，取出后在室温下解冻3h，循环冷冻-解冻处理5次，经真空冷冻干燥52h，即可得到纳米纤维复合凝胶。
对比例1：本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于，增粘树脂中不含有粘弹性复合材料。
对比例2：本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于，粘弹性复合材料的制备中，未进行超临界二氧化碳发泡。
对比例3：本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于，增强树脂中不含有纳米纤维复合凝胶。
对比例4：本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于，纳米纤维复合凝胶的制备中，省去聚多巴胺和三氯化铁溶液。
对比例5：本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于，增粘树脂中不含有粘弹性复合材料，且增强树脂中不含有纳米纤维复合凝胶。
测试实验：
将实施例1～3和对比例1～5所得树脂，分别由平板硫化机和250*250*1.2(mm)金属镂空模框在170℃(上下模板)35～40g用量，预热5min后，15MPa压力，50秒时间下热压，转30℃上下板15MPa压合冷却50秒。各片分别裁制哑铃型试样，按GB/T528-2009硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能测定，拉伸形变率测试：上述压片裁制成25mm宽，100m(标记为L0)长样片，拉伸到400mm，保持10h，解除拉力回复30min后测量长度(标记为L1)；形变率则为(L1-L0)/L0*100。
结果如下表1。表1树脂本体性能测试
通过表1可知，本发明中的苯乙烯共聚物基树脂，其拉伸强度和回弹性得到综合提升，含有的增粘树脂和增强树脂在制备苯乙烯共聚物基树脂过程中起到了协同作用，协同提高了拉伸强度和回弹性，使得苯乙烯共聚物基树脂具有很好的弹性。
将实施例1～3和对比例1～5所得树脂使用单螺杆挤出机在180℃、螺杆转速40rpm的条件下熔融挤出经计量泵，送入喷丝(膜、网膜)组件，并于离子化处理(防粘)金属网带状物上收集，再用卷绕机牵引，得到膜厚为40μm的膜层，将得到的膜层使用常温层压装置(23-26℃，辊压0.6MPa)与无纺布平铺压粘，最后测试膜层与无纺布之间的剥离强度(剥离角度180°，拉伸速度50mm/min，温度为23℃)，结果见表2。
表2树脂粘结力性能测试
通过表2可知，本发明中的苯乙烯共聚物基树脂，在具有较佳的拉伸强度和回弹性的基础上，常温粘性也较高，可以与例如无纺布类的其他材料冷压粘接，满足复合材料的使用需求，具有较高的经济价值。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (7)
1.一种常温下可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂，其特征在于，包括以下重量份原料：苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯共聚物1～20份、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物40～50份、增粘树脂30～35份、增强树脂5～10份、抗氧剂0.3～0.5份；所述增粘树脂为双环戊二烯加氢石油树脂和粘弹性复合材料按照质量比1：（0.3～0.8）组成；
所述粘弹性复合材料的制备方法如下：
1）将乙烯-辛烯共聚物、碳酸钙晶须以及聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维真空干燥8～12h后，进行预混，然后加入转矩流变仪中，混炼15～30min，得到混合料，然后放入模具型腔中，置于模压机中，在170～178℃下加热15～20min后，在12～15MPa压力下保持15～20min，冷却后脱模，得到片材；
2）将片材置于高压釜发泡装置中，采用超临界二氧化碳为物理发泡剂，发泡2～5h，待发泡结束后，在0.5～1.0s内使高压釜内的压力迅速降至大气压，泄压后取出发泡物，冷冻12～15h，然后裁切成条状物，得到条形结构的粘弹性复合材料；
所述增强树脂为聚ɑ-甲基苯乙烯树脂和纳米纤维复合凝胶按照质量比1：（2～5）组成；
所述纳米纤维复合凝胶的制备方法如下：
11）将纤维素纳米纤维分散于聚乙烯吡咯烷酮溶液中，在室温下充分搅拌后形成悬浮液，放入95～98℃水浴中继续搅拌1～2h，形成溶胶液；
12）向多巴胺中滴加入pH值为10.5～11.0的氢氧化钠溶液，在60～65℃下预聚合30～50min，得到聚多巴胺，将三氯化铁溶解在蒸馏水中，得到三氯化铁溶液，再将硼砂溶解于蒸馏水中，得到硼砂溶液，备用；
13）调节水浴温度为90～96℃，将聚多巴胺和三氯化铁溶液依次缓慢加入到溶胶液中，充分搅拌后用浓度为10～15wt%的氢氧化钠溶液调节pH值至9～10，再加入硼砂溶液，搅拌反应1～3h，待反应结束后静置消泡30～50min，然后倒入硅胶模具中，密封后放入-25～-35℃冷冻3～5h，取出后在室温下解冻2～3h，循环冷冻-解冻处理3～5次，经真空冷冻干燥48～52h，即可得到纳米纤维复合凝胶。
2.根据权利要求1所述的一种常温下可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂，其特征在于，所述苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物中，苯乙烯含量大于15%，熔融指数大于10g/10min；所述抗氧剂为抗氧剂1010与抗氧剂168的复合使用，其质量比为1：（1.3～1.8）。
3.根据权利要求1所述的一种常温下可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂，其特征在于，制备所述粘弹性复合材料时，步骤1）中，所述乙烯-辛烯共聚物、碳酸钙晶须以及聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维的质量比（85～95）：（5～10）：（10～15）；所述混炼在230～240℃和60～100r/min下进行。
4.根据权利要求1所述的一种常温下可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂，其特征在于，制备所述粘弹性复合材料时，步骤2）中，所述发泡在60～65℃以及9～12MPa下进行；所述冷冻温度为-5～-10℃。
5.根据权利要求1所述的一种常温下可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂，其特征在于，制备所述纳米纤维复合凝胶时，步骤11）中，所述纤维素纳米纤维与聚乙烯吡咯烷酮溶液的用量比例为（2～5）g：（300～400）mL；所述聚乙烯吡咯烷酮溶液的浓度为15～18wt%；步骤12）中，所述多巴胺与氢氧化钠溶液的用量比例为（1～2）g：（5～10）mL；所述三氯化铁与蒸馏水的用量比例为（0.3～0.8）g：（5～8）mL；所述硼砂与蒸馏水的用量比例为（0.3～0.5）g：（10～16）mL。
6.根据权利要求1所述的一种常温下可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂，其特征在于，制备所述纳米纤维复合凝胶时，步骤13）中，所述聚多巴胺、三氯化铁溶液、溶胶液、硼砂溶液的体积比为（6～12）：（5～10）：（300～400）：（10～16）。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种常温下可压粘的高弹性苯乙烯共聚物基树脂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将物料按比例混合均匀，经平行双螺杆挤出机进行熔融混炼，挤出造粒，在除湿集成系统中冷却，脱水，计量及包装；其中，混炼温度为150～190℃，时间为40～80s，除湿集成系统为水下离心风送系统，循环水温度为35～40℃。
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