CN117254127A - 一种长导线软包锂离子电池pack线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种长导线软包锂离子电池PACK线，从上料到下料依次包括上料机、裁切测试机、CCD尺寸检测机、侧面贴胶喷码机、尾部贴胶机、激光焊接机、贴极耳胶机、贴胶折板机、头部绕胶机、头部贴胶机、VOC测漏机、贴标签机、贴双面胶机和下料机。本发明为专门用于制造长导线软包锂离子电池，其可实现自动化生产，仅需在保护板人工上料位安排人手即可，大大降低了人工成本，提高了生产效率，保障了产品合格率，且从上料机到下料机各部分结构紧凑，空间利用率高，很大程度上缩减了整体的占地面积。

Description

一种长导线软包锂离子电池PACK线

技术领域

本发明涉及软包锂电池生产工艺，具体涉及一种长导线软包锂离子电池PACK线。

背景技术

目前，现有的软包锂电池PACK生产线人工操作的半自动化设备需人工约50人，占地面积4000平方米，人工清洁极耳，人工上下壳、电芯、上壳，其上料速度为15S/PCS，人工成本太高，效率低，占地面积大，以致软包锂电池合格率低，产能10PPM，为了提高软包锂电池生产效率、产能和减少人工成本，有必要研究新的生产工艺和研发适应软包锂电池生产的自动化生产线。

发明内容

本发明的目的在于提供一种长导线软包锂离子电池PACK线，专门针对于长导线软包锂离子电池自动化生产，其仅需分配一个工位进行保护板人工上料即可，大大降低了人工成本，提高了生产效率，保障了产品合格率，且各部分结构紧凑，空间利用率高，很大程度上缩减了整体的占地面积。

本发明的技术方案如下：

一种长导线软包锂离子电池PACK线，从上料到下料依次包括上料机、裁切测试机、CCD尺寸检测机、侧面贴胶喷码机、尾部贴胶机、激光焊接机、贴极耳胶机、贴胶折板机、头部绕胶机、头部贴胶机、VOC测漏机、贴标签机、贴双面胶机和下料机，通过上料机将电芯上料至裁切测试机，所述裁切测试机对电芯依次进行定位、电压内阻测试、边电压测试、极耳裁切、极耳整形后传输给CCD尺寸检测机，所述CCD尺寸检测机对电芯进行尺寸测量和厚度测量后传输给侧面贴胶喷码机，所述侧面贴胶喷码机对电芯进行双侧贴胶、双侧裹胶和喷码后传输给尾部贴胶机，所述尾部贴胶机对电芯进行贴尾部胶和裹胶后传输给激光焊接机，所述激光焊接机通过将电芯和长导线保护板进行激光焊接形成长导线软包锂离子电池后传输给贴极耳胶机，所述贴极耳胶机依次对长导线软包锂离子电池进行保护板导线整形、避空位贴胶、胶纸整形、保护板导线整理复原后传输给贴胶折板机，所述贴胶折板机对长导线软包锂离子电池依次进行贴头部胶、头部裹胶、折保护板和保护板整平后传输给头部绕胶机，所述头部绕胶机对长导线软包锂离子电池进行头部绕胶后传输给头部贴胶机，所述头部贴胶机对长导线软包锂离子电池依次进行头部贴胶、头部裹胶和胶纸整平后传输给VOC测漏机，所述VOC测漏机对长导线软包锂离子电池进行测漏检测后传输给贴标签机，所述贴标签机对长导线软包锂离子电池进行贴标签后传输给贴双面胶机，所述贴双面胶机对长导线软包锂离子电池的反面贴双面胶后传输给下料机进行下料。

进一步的，所述CCD尺寸检测机包括第一底框架、设置在第一底框架上的第一工作台及设置在第一工作台上的第一上料机构、第一定位机构、第一搬运机械手、第一转盘机构、CCD检测机构、PPG测厚机构、第一下料机械手和第一下料机构，所述第一转盘机构同圆周依次设有上料工位、尺寸检测工位、测厚工位和下料工位，所述第一转盘机构上对应上料工位、尺寸检测工位、测厚工位、下料工位设置有透明真空吸附治具，所述第一定位机构位于第一上料机构与第一搬运机械手之间，且对应第一转盘机构的上料工位设置，所述CCD检测机构位于第一转盘机构的尺寸检测工位的一侧，所述PPG测厚机构位于第一转盘机构的测厚工位的一侧，所述第一下料机械手和第一下料机构分别位于第一转盘机构的下料工位的一侧，通过第一上料机构将电芯上料至第一定位机构进行位置归正，再通过第一搬运机械手将归正后的电芯搬运到第一转盘机构的上料工位的透明真空吸附治具上放置，在第一转盘机构的作用下依次转动到尺寸检测工位和测厚工位，通过CCD检测机构拍照测量电芯的尺寸，通过PPG测厚机构测量电芯的厚度，测量均OK后，在第一转盘机构的作用下转动到下料工位，通过第一下料机械手将合格电芯搬运到第一下料机构上传输给侧面贴胶喷码机。

进一步的，所述第一定位机构包括第一移动模组、第一上料机械手、第一定位支架和第一气缸夹，所述第一定位支架上设有定位工位，所述第一气缸夹设置在第一定位支架的定位工位上，所述第一移动模组位于第一上料机构的下料端与第一定位支架的一侧，所述第一上料机械手活动设置在第一移动模组上，通过第一上料机械手从第一上料机构上将电芯搬运到第一定位支架的定位工位上，再通过第一气缸夹对电芯进行归正；

所述CCD检测机构包括第一底部光源、CCD支架、焦距调节组件和第一CCD，所述CCD支架上设有升降导轨，所述第一CCD通过焦距调节组件活动设置在升降导轨上，且与第一底部光源上下对应；

所述PPG测厚机构包括第二移动模组、测试平台、第一配重式测厚组件、第二配重式测厚组件和可转动机械手，所述测试平台活动设置在第二移动模组上，所述测试平台上设有第一测厚放置位和第二测厚放置位，所述第一配重式测厚组件和第二配重式测厚组件分别位于第二移动模组的两端对应第一测厚放置位和第二测厚放置位，所述可转动机械手位于测试平台的上方，通过可转动机械手将第一转盘机构的测厚工位上的电芯搬运到测试平台的第一测厚放置位或第二测厚放置位上。

进一步的，所述侧面贴胶喷码机包括第二底框架、设置在第二底框架上的第二工作台及设置在第二工作台上的第二上料机构、第二定位机构、贴胶裹胶机构、第二搬运机械手、第三搬运机械手、喷码移载机构和喷码机构，所述第二定位机构位于第二上料机构与第二搬运机械手之间，所述贴胶裹胶机构位于第二搬运机械手的一侧，所述第三搬运机械手位于贴胶裹胶机构和喷码移载机构的一侧，所述喷码机构位于喷码移载机构的另一侧，通过第二上料机构将电芯上料至第二定位机构进行位置归正，接着通过第二搬运机械手将归正后的电芯搬运到贴胶裹胶机构依次进行双侧贴胶和双侧裹胶，再通过第三搬运机械手将完成裹胶的电芯搬运到喷码移载机构上，由喷码移载机构带动移动到喷码机构处进行喷码。

进一步的，所述第二定位机构包括第三移动模组、第二上料机械手、第二定位支架和第二气缸夹，所述第二定位支架上设有定位工位，所述第二气缸夹设置在第二定位支架的定位工位上，所述第三移动模组位于第二上料机构的下料端与第二定位支架的一侧，所述第二上料机械手活动设置在第三移动模组上，通过第二上料机械手从第二上料机构上将电芯搬运到第二定位支架的定位工位上，再通过第二气缸夹对电芯进行归正；

所述贴胶裹胶机构设有贴胶工位和裹胶工位，所述贴胶裹胶机构包括贴胶组件和裹胶组件，所述贴胶组件位于贴胶工位的两侧，所述裹胶组件位于裹胶工位的两侧；

所述喷码移载机构包括第四移动模组和喷码平台，所述喷码平台活动设置在第四移动模组上。

进一步的，所述激光焊接机包括第三底框架、设置在第三底框架上的第三工作台及设置在第三工作台上的第三上料机构、第三定位机构、CCD极耳检测机构、中转平台、第四搬运机械手、第五搬运机械手、第二转盘机构、激光焊接机构、CCD焊点检测机构和第二下料机构，所述第二转盘机构同圆周依次设有保护板上料工位、空位检测工位、电芯上料工位、激光焊接工位、焊点检测工位和下料工位，所述第四搬运机械手与第三定位机构、CCD极耳检测机构、中转平台并排设置，所述第三定位机构位于第三上料机构的下料端与CCD极耳检测机构之间，所述中转平台位于CCD极耳检测机构与第二转盘机构的电芯上料工位之间，所述第五搬运机械手位于中转平台和第二转盘机构的电芯上料工位的一侧，所述第三工作台的一侧设有保护板人工上料位以对应第二转盘机构的保护板上料工位，所述保护板人工上料位上设置有安全光栅，所述激光焊接机构位于第二转盘机构的激光焊接工位的一侧，所述CCD焊点检测机构位于第二转盘机构的焊点检测工位的一侧，所述第二下料机构位于第二转盘机构的下料工位的一侧。

进一步的，所述第四搬运机械手包括第一伺服驱动模组、活动板、第一升降气缸、连接板、第一吸附爪、第二吸附爪和第三吸附爪，所述第一升降气缸的气缸轴通过连接板间隔连接第一吸附爪、第二吸附爪和第三吸附爪，所述第一升降气缸的缸体通过活动板活动设置在第一伺服驱动模组上，通过第一伺服驱动模组带动在第三定位机构、CCD极耳检测机构、中转平台之间来回往复运动；

所述CCD极耳检测机构包括第五移动模组、第二底部光源、透明检测平台和第二CCD，所述第五移动模组横向设置在第三定位机构的一侧，所述第五移动模组设有电芯放料工位和电芯检测工位，所述透明检测平台活动设置在第五移动模组上，所述第二光源位于透明检测平台的底部，所述第二CCD固定设置在电芯检测工位的上方；

所述激光焊接机构包括第六移动模组、升降调节模组和激光焊接头，所述第六移动模组横向设置在第二转盘机构的激光焊接工位的一侧，所述升降调节模组活动设置在第六移动模组上，所述激光焊接头活动设置在升降调节模组上。

进一步的，所述贴极耳胶机包括第四底框架、设置在第四底框架上的第四工作台及设置在第四工作台上的第四上料机构、第四定位机构、第六搬运机械手、第三转盘机构、线束整形机构、贴胶机构、胶纸整形机构、线束整理复原机构、第二下料机械手和第三下料机构，所述第三转盘机构同圆周依次设有上料工位、线束整形工位、贴胶工位、胶纸整形工位、线束整理复原工位和下料工位，所述第四定位机构位于第四上料机构与第六搬运机械手之间，且对应第三转盘机构的上料工位设置，所述线束整形机构位于第三转盘机构的线束整形工位的一侧，所述贴胶机构位于第三转盘机构的贴胶工位的一侧，所述胶纸整形机构位于第三转盘机构的胶纸整形工位的一侧，所述线束整理复原机构位于第三转盘机构的线束整理复原工位的一侧，所述第二下料机械手和第三下料机构分别位于第三转盘机构的下料工位的一侧，通过第四上料机构将焊接有长导线保护板的电芯上料至第四定位机构进行位置归正，再通过第六搬运机械手将归正后的电芯搬运到第三转盘机构的上料工位，在第三转盘机构的作用下依次经过线束整形机构、贴胶机构、胶纸整形机构、线束整理复原机构进行保护板导线整形、避空位贴胶、胶纸整形、保护板导线整理复原后到达下料工位，待第二下料机械手将产品从第三转盘机构的下料工位搬运到第三下料机构上进行下料。

进一步的，所述第四定位机构包括第七移动模组、第三上料机械手、第三定位支架和第三气缸夹，所述第三定位支架上设有定位工位，所述第三气缸夹设置在第三定位支架的定位工位上，所述第七移动模组位于第四上料机构的下料端与第三定位支架的一侧，所述第三上料机械手活动设置在第七移动模组上，通过第三上料机械手从第四上料机构上将电芯搬运到第三定位支架的定位工位上，再通过第三气缸夹对电芯进行归正；

所述线束整形机构包括第一斜推气缸、第一斜推块、第二伺服驱动模组、第二升降气缸和第一滚轮组件，所述第一斜推气缸的缸体固定设置在第二伺服驱动模组的背面，所述第一斜推气缸的气缸轴倾斜朝下连接第一斜推块，所述第二升降气缸活动设置在第二伺服驱动模组的正面，所述第二升降气缸的气缸轴朝下连接第一滚轮组件，所述第一斜推块与第一滚轮组件相对设置，通过第一斜推块把电芯保护板的头部翘起后，驱动第一滚轮组件从底部把导线180度翻折；

所述胶纸整形机构包括第二斜推气缸、第二斜推块、第三升降气缸和软压块，所述第二斜推气缸的气缸轴倾斜朝下连接第二斜推块，所述第三升降气缸的气缸轴朝下连接软压块，所述第二斜推块与软压块相对设置，一侧通过第二斜推气缸将电芯保护板压住，另一侧通过软压块把胶纸压到避空位缝隙内；

所述线束整理复原机构包括第四升降气缸、第五升降气缸、上压块、下压块、第八移动模组、第六升降气缸和第二滚轮组件，所述第四升降气缸与第五升降气缸上下相对设置，所述第四升降气缸的气缸轴朝下连接上压块，所述第五升降气缸的气缸轴朝上连接下压块，所述第六升降气缸活动设置在第八移动模组上，所述第六升降气缸的气缸轴朝上连接第二滚轮组件，所述下压块与第二滚轮组件前后相对设置，通过上压块和下压块把电芯保护板压住后，驱动第二滚轮组件从底部把导线复位。

进一步的，所述VOC测漏机包括第五底框架、设置在第五底框架上的第五工作台及设置在第五工作台上的第五上料机构、治具前后移动机构、VOC测漏机构、上下料机械手和第四下料机构，所述治具前后移动机构左右设有两个，所述治具前后移动机构包括前后移动模组及活动设置在前后移动模组上的长导线软包锂离子电池摆放治具，所述长导线软包锂离子电池摆放治具上设有若干组长导线软包锂离子电池摆放位，每组长导线软包锂离子电池摆放位可错开放置两个长导线软包锂离子电池，该两个长导线软包锂离子电池的长导线部分分别位于长导线软包锂离子电池摆放位的两侧，该两个长导线软包锂离子电池的电芯部分前后隔开放置，所述前后移动模组前后设有上下料工位和测漏工位，所述第五上料机构和第四下料机构分别位于前后移动模组的上下料工位的两侧，所述VOC测漏机构位于前后移动模组的测漏工位的上方，所述上下料机械手位于第五上料机构与第四下料机构之间，所述上下料机械手包括左右移动模组及左右分别活动设置在左右移动模组上的第四上料机械手和第三下料机械手，所述第四上料机械手和第三下料机械手均包括第七升降气缸、旋转气缸和真空吸盘组件，所述第七升降气缸的气缸轴朝下连接旋转气缸，所述真空吸盘组件转动连接在第七旋转气缸的底部，通过第四上料机械手将长导线软包锂离子电池从第五上料机构上搬运到长导线软包锂离子电池摆放治具上，再通过前后移动模组驱动移动到测漏工位，所述VOC测漏机构对长导线软包锂离子电池摆放治具上的长导线软包锂离子电池进行测漏检测，检测完成后通过前后移动模组驱动返回到上下料工位，由第三下料机械手搬运到第四下料机构上进行下料。

相对于现有技术，本发明的有益效果在于：本发明为专门用于制造长导线软包锂离子电池，其可实现自动化生产，仅需在保护板人工上料位安排人手即可，大大降低了人工成本，提高了生产效率，保障了产品合格率，且上料机、裁切测试机、CCD尺寸检测机、侧面贴胶喷码机、尾部贴胶机、激光焊接机、贴极耳胶机、贴胶折板机、头部绕胶机、头部贴胶机、VOC测漏机、贴标签机、贴双面胶机和下料机各部分结构紧凑，空间利用率高，很大程度上缩减了整体的占地面积。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的一种长导线软包锂离子电池PACK线的结构示意图；

图2为本发明所述CCD尺寸检测机的结构示意图；

图3为本发明所述第一定位机构的结构示意图；

图4为本发明所述CCD检测机构的结构示意图；

图5为本发明所述PPG测厚机构的结构示意图；

图6为本发明所述侧面贴胶喷码机的立体结构图；

图7为本发明所述侧面贴胶喷码机的平面结构图；

图8为本发明所述第二定位机构的结构示意图；

图9为本发明所述贴胶裹胶机构的结构示意图；

图10为本发明所述喷码移载机构的结构示意图；

图11为本发明所述激光焊接机的平面结构图；

图12为本发明所述激光焊接机的侧视图；

图13为本发明所述第二转盘机构的结构示意图；

图14为本发明所述第四搬运机械手的结构示意图；

图15为本发明所述CCD极耳检测机构的结构示意图；

图16为本发明所述激光焊接机构的结构示意图；

图17为本发明所述贴极耳胶机的立体结构图；

图18为本发明所述贴极耳胶机的平面结构图；

图19为本发明所述第四定位机构的结构示意图；

图20为本发明所述线束整形机构的结构示意图；

图21为本发明所述胶纸整形机构的结构示意图；

图22为本发明所述线束整理复原机构的结构示意图；

图23为本发明所述VOC测漏机的结构示意图；

图24为本发明所述长导线软包锂离子电池摆放治具的结构示意图；

图25为本发明所述上下料机械手的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

实施例

请参阅图1，本发明提供一种长导线软包锂离子电池PACK线，从上料到下料依次包括上料机1、裁切测试机2、CCD尺寸检测机3、侧面贴胶喷码机4、尾部贴胶机5、激光焊接机6、贴极耳胶机7、贴胶折板机8、头部绕胶机9、头部贴胶机10、VOC测漏机11、贴标签机12、贴双面胶机13和下料机14。

工作流程：

(1)通过上料机1将电芯上料至裁切测试机2，裁切测试机2对电芯依次进行定位、电压内阻测试、边电压测试、极耳裁切、极耳整形后传输给CCD尺寸检测机3；

(2)CCD尺寸检测机3对电芯进行尺寸测量和厚度测量后传输给侧面贴胶喷码机4；

(3)侧面贴胶喷码机4对电芯进行双侧贴胶、双侧裹胶和喷码后传输给尾部贴胶机5；

(4)尾部贴胶机5对电芯进行贴尾部胶和裹胶后传输给激光焊接机6；

(5)激光焊接机6通过将电芯和长导线保护板进行激光焊接形成长导线软包锂离子电池后传输给贴极耳胶机7；

(6)贴极耳胶机7依次对长导线软包锂离子电池进行保护板导线整形、避空位贴胶、胶纸整形、保护板导线整理复原后传输给贴胶折板机8；

(7)贴胶折板机8对长导线软包锂离子电池依次进行贴头部胶、头部裹胶、折保护板和保护板整平后传输给头部绕胶机9；

(8)头部绕胶机9对长导线软包锂离子电池进行头部绕胶后传输给头部贴胶机10；

(9)头部贴胶机10对长导线软包锂离子电池依次进行头部贴胶、头部裹胶和胶纸整平后传输给VOC测漏机11；

(10)VOC测漏机11对长导线软包锂离子电池进行测漏检测后传输给贴标签机12；

(11)贴标签机12对长导线软包锂离子电池进行贴标签后传输给贴双面胶机13；

(12)贴双面胶机13对长导线软包锂离子电池的反面贴双面胶后传输给下料机14进行下料。

如图2所示，所述CCD尺寸检测机3包括第一底框架301、设置在第一底框架301上的第一工作台302及设置在第一工作台302上的第一上料机构303、第一定位机构304、第一搬运机械手305、第一转盘机构306、CCD检测机构307、PPG测厚机构308、第一下料机械手309和第一下料机构310，第一转盘机构306同圆周依次设有上料工位、尺寸检测工位、测厚工位和下料工位，第一转盘机构306上对应上料工位、尺寸检测工位、测厚工位、下料工位设置有透明真空吸附治具311，第一定位机构304位于第一上料机构303与第一搬运机械手305之间，且对应第一转盘机构306的上料工位设置，CCD检测机构307位于第一转盘机构306的尺寸检测工位的一侧，PPG测厚机构308位于第一转盘机构306的测厚工位的一侧，第一下料机械手309和第一下料机构310分别位于第一转盘机构306的下料工位的一侧。通过第一上料机构303将电芯上料至第一定位机构304进行位置归正，再通过第一搬运机械手305将归正后的电芯搬运到第一转盘机构306的上料工位的透明真空吸附治具311上放置，在第一转盘机构306的作用下依次转动到尺寸检测工位和测厚工位，通过CCD检测机构307拍照测量电芯的尺寸，通过PPG测厚机构308测量电芯的厚度，测量均OK后，在第一转盘机构306的作用下转动到下料工位，通过第一下料机械手309将合格电芯搬运到第一下料机构310上传输给侧面贴胶喷码机4。

其中，如图3所示，所述第一定位机构304包括第一移动模组3041、第一上料机械手3042、第一定位支架3043和第一气缸夹3044，第一定位支架3043上设有定位工位，第一气缸夹3044设置在第一定位支架3043的定位工位上，第一移动模组3041位于第一上料机构303的下料端与第一定位支架3043的一侧，第一上料机械手3042活动设置在第一移动模组3041上。通过第一上料机械手3042从第一上料机构303上将电芯搬运到第一定位支架3043的定位工位上，再通过第一气缸夹3044对电芯进行归正。

其中，如图4所示，所述CCD检测机构307包括第一底部光源3071、CCD支架3072、焦距调节组件3073和第一CCD 3074，CCD支架3072上设有升降导轨3075，第一CCD 3074通过焦距调节组件3073活动设置在升降导轨3075上，且与第一底部光源3071上下对应。

其中，如图5所示，所述PPG测厚机构308包括第二移动模组3081、测试平台3082、第一配重式测厚组件3083、第二配重式测厚组件3084和可转动机械手3085，测试平台3082活动设置在第二移动模组3081上，测试平台3082上设有第一测厚放置位和第二测厚放置位，第一配重式测厚组件3083和第二配重式测厚组件3084分别位于第二移动模组3081的两端对应第一测厚放置位和第二测厚放置位，可转动机械手3085位于测试平台3082的上方，通过可转动机械手3085将第一转盘机构306的测厚工位上的电芯搬运到测试平台3085的第一测厚放置位或第二测厚放置位上。

如图6、图7所示，所述侧面贴胶喷码机4包括第二底框架41、设置在第二底框架41上的第二工作台42及设置在第二工作台42上的第二上料机构43、第二定位机构44、贴胶裹胶机构45、第二搬运机械手46、第三搬运机械手47、喷码移载机构48和喷码机构49，第二定位机构44位于第二上料机构43与第二搬运机械手46之间，贴胶裹胶机构45位于第二搬运机械手46的一侧，其设有贴胶工位和裹胶工位，第三搬运机械手47位于贴胶裹胶机构45和喷码移载机构48的一侧，喷码机构49位于喷码移载机构48的另一侧，通过第二上料机构43将电芯上料至第二定位机构44进行位置归正，接着通过第二搬运机械手46将归正后的电芯搬运到贴胶裹胶机构45依次进行双侧贴胶和双侧裹胶，再通过第三搬运机械手47将完成裹胶的电芯搬运到喷码移载机构48上，由喷码移载机构48带动移动到喷码机构49处进行喷码。

其中，如图8所示，所述第二定位机构44包括第三移动模组441、第二上料机械手442、第二定位支架443和第二气缸夹444，第二定位支架443上设有定位工位，第二气缸夹444设置在第二定位支架443的定位工位上，第三移动模组441位于第二上料机构43的下料端与第二定位支架443的一侧，第二上料机械手442活动设置在第三移动模组441上，通过第二上料机械手43从第二上料机构43上将电芯搬运到第二定位支架443的定位工位上，再通过第二气缸夹444对电芯进行归正。

其中，如图9所示，所述贴胶裹胶机构45包括贴胶组件451和裹胶组件452，贴胶组件451位于贴胶工位的两侧，裹胶组件452位于裹胶工位的两侧；

其中，如图10所述，所述喷码移载机构48包括第四移动模组481和喷码平台482，喷码平台482活动设置在第四移动模组481上，喷码平台482通过第四移动模组481驱动移动到喷码机构49处进行喷码。

如图11～13所示，所述激光焊接机6包括第三底框架601、设置在第三底框架601上的第三工作台602及设置在第三工作台602上的第三上料机构603、第三定位机构604、CCD极耳检测机构605、中转平台606、第四搬运机械手607、第五搬运机械手608、第二转盘机构609、激光焊接机构610、CCD焊点检测机构611和第二下料机构612，第二转盘机构609同圆周依次设有保护板上料工位、空位检测工位、电芯上料工位、激光焊接工位、焊点检测工位和下料工位，第四搬运机械手607与第三定位机构604、CCD极耳检测机构605、中转平台606并排设置，第三定位机构604位于第三上料机构603的下料端与CCD极耳检测机构605之间，中转平台606位于CCD极耳检测机构605与第二转盘机构609的电芯上料工位之间，第五搬运机械手608位于中转平台606和第二转盘机构609的电芯上料工位的一侧，第三工作台602的一侧设有保护板人工上料位613以对应第二转盘机构609的保护板上料工位，保护板人工上料位613上设置有安全光栅614，激光焊接机构610位于第二转盘机构609的激光焊接工位的一侧，CCD焊点检测机构611位于第二转盘机构609的焊点检测工位的一侧，第二下料机构612位于第二转盘机构609的下料工位的一侧。电芯通过第三上料机构603上料，经第四搬运机械手607搬运到第三定位机构604进行位置归正后，再搬运到CCD极耳检测机构605进行极耳检测，检测OK后再搬运到中转平台606上待第五搬运机械手608搬走，同时，保护板从保护板人工上料位613进行人工上料到第二转盘机构609的保护板上料工位，经空位检测后到达电芯上料工位，电芯通过第五搬运机械手608搬运放置到具有保护板的电芯上料工位，经第二转盘机构609转动依次经过激光焊接机构610和CCD焊点检测机构611进行激光焊接和焊点检测，焊点检测OK后经第二转盘机构609转动到下料工位由第二下料机构612抓取下料。

其中，如图14所示，所述第四搬运机械手607包括第一伺服驱动模组6071、活动板6072、第一升降气缸6073、连接板6074、第一吸附爪6075、第二吸附爪6076和第三吸附爪6077，第一升降气缸6073的气缸轴通过连接板6074间隔连接第一吸附爪6075、第二吸附爪6076和第三吸附爪6077，第一升降气缸6073的缸体通过活动板6072活动设置在第一伺服驱动模组6071上，通过第一伺服驱动模组6071带动在第三定位机构604、CCD极耳检测机构605、中转平台606之间来回往复运动，三个吸附爪可进行不同的工作，如：第一吸附爪6075在上料的同时，第二吸附爪6076在进行定位，第三吸附爪6077在进行极耳检测或第三吸附爪6077将电芯下料到中转平台606上的同时，第二吸附爪6076在进行极耳检测，第一吸附爪6075在进行定位，从而大大提高了生产效率。

其中，如图15所示，所述CCD极耳检测机构605包括第五移动模组6051、第二底部光源6052、透明检测平台6053和第二CCD 6054，第五移动模组6051横向设置在第三定位机构604的一侧，第五移动模组6051设有电芯放料工位和电芯检测工位，透明检测平台6053活动设置在第五移动模组6051上，第二光源6052位于透明检测平台6053的底部，第二CCD 6054固定设置在电芯检测工位的上方，第五移动模组6051可驱动透明检测平台6053和第二底部光源6052在电芯放料工位和电芯检测工位之间来回运动。上料时，透明检测平台6053运动到电芯放料工位，由第四搬运机械手607搬运电芯至透明检测平台6053的上方时停住，然后下降将电芯放置到透明检测平台6053上，接着透明检测平台6053运动到电芯检测工位，由上方的第二CCD 6054进行极耳检测。

其中，如图16所示，所述激光焊接机构610包括第六移动模组6101、升降调节模组6102和激光焊接头6103，第六移动模组6101横向设置在第二转盘机构609的激光焊接工位的一侧，升降调节模组6102活动设置在第六移动模组6101上，激光焊接头6103活动设置在升降调节模组6102上，激光焊接头6103在第六移动模组6101的驱动下可进行横向运动，在升降调节模组6102的作用下可进行上下调节，以便于激光焊接。

如图17、图18所示，所述贴极耳胶机7包括第四底框架701、设置在第四底框架701上的第四工作台702及设置在第四工作台702上的第四上料机构703、第四定位机构704、第六搬运机械手705、第三转盘机构706、线束整形机构707、贴胶机构708、胶纸整形机构709、线束整理复原机构710、第二下料机械手711和第三下料机构712，第三转盘机构706同圆周依次设有上料工位、线束整形工位、贴胶工位、胶纸整形工位、线束整理复原工位和下料工位，第四定位机构704位于第四上料机构703与第六搬运机械手705之间，且对应第三转盘机构706的上料工位设置，线束整形机构707位于第三转盘机构706的线束整形工位的一侧，贴胶机构708位于第三转盘机构706的贴胶工位的一侧，胶纸整形机构709位于第三转盘机构706的胶纸整形工位的一侧，线束整理复原机构710位于第三转盘机构706的线束整理复原工位的一侧，第二下料机械手711和第三下料机构712分别位于第三转盘机构706的下料工位的一侧。通过第四上料机构703将焊接有长导线保护板的电芯上料至第四定位机构703进行位置归正后，再通过第六搬运机械手705将归正后的电芯搬运到第三转盘机构706的上料工位，在第三转盘机构706的作用下依次经过线束整形机构707、贴胶机构708、胶纸整形机构709、线束整理复原机构710进行保护板导线整形、避空位贴胶、胶纸整形、保护板导线整理复原后到达下料工位，最后由第二下料机械手711将产品从第三转盘机构706的下料工位搬运到第三下料机构712上进行下料。

其中，如图19所示，所述第四定位机构704包括第七移动模组7041、第三上料机械手7042、第三定位支架7043和第三气缸夹7044，第三定位支架7043上设有定位工位，第三气缸夹7044设置在第三定位支架7043的定位工位上，第七移动模组7041位于第四上料机构703的下料端与第三定位支架7043的一侧，第三上料机械手7042活动设置在第七移动模组7041上，通过第三上料机械手7042从第四上料机构703上将电芯搬运到第三定位支架7043的定位工位上，再通过第三气缸夹7044对电芯进行归正。

其中，如图20所示，所述线束整形机构707包括第一斜推气缸7071、第一斜推块7072、第二伺服驱动模组7073、第二升降气缸7074和第一滚轮组件7075，第一斜推气缸7071的缸体固定设置在第二伺服驱动模组7073的背面，第一斜推气缸7071的气缸轴倾斜朝下连接第一斜推块7072，第二升降气缸7074活动设置在第二伺服驱动模组7073的正面，第二升降气缸7074的气缸轴朝下连接第一滚轮组件7075，第一斜推块7072与第一滚轮组件7075相对设置，通过第一斜推块7072把电芯保护板的头部翘起后，驱动第一滚轮组件7075从底部把导线180度翻折。

其中，如图21所示，所述胶纸整形机构709包括第二斜推气缸7091、第二斜推块7092、第三升降气缸7093和软压块7094，第二斜推气缸7091的气缸轴倾斜朝下连接第二斜推块7092，第三升降气缸7093的气缸轴朝下连接软压块7094，第二斜推块7092与软压块7094相对设置，一侧通过第二斜推气缸7092将电芯保护板压住，另一侧通过软压块7094把胶纸压到避空位缝隙内。

其中，如图22所示，所述线束整理复原机构710包括第四升降气缸7101、第五升降气缸7102、上压块7103、下压块7104、第八移动模组7105、第六升降气缸7106和第二滚轮组件7107，第四升降气缸7101与第五升降气缸7102上下相对设置，第四升降气缸7101的气缸轴朝下连接上压块7103，第五升降气缸7102的气缸轴朝上连接下压块7104，第六升降气缸7106活动设置在第八移动模组7105上，第六升降气缸7106的气缸轴朝上连接第二滚轮组件7107，下压块7104与第二滚轮组件7107前后相对设置，通过上压块7103和下压块7104把电芯保护板压住后，驱动第二滚轮组件7107从底部把导线复位。

如图23所示，所述VOC测漏机11包括第五底框架111、设置在第五底框架111上的第五工作台112及设置在第五工作台112上的第五上料机构113、治具前后移动机构114、VOC测漏机构115、上下料机械手116和第四下料机构117，治具前后移动机构114左右设有两个，治具前后移动机构114包括前后移动模组1141及活动设置在前后移动模组1141上的长导线软包锂离子电池摆放治具1142。结合图24所示，长导线软包锂离子电池摆放治具1142上设有若干组长导线软包锂离子电池摆放位1143，每组长导线软包锂离子电池摆放位1143可错开放置两个长导线软包锂离子电池100，该两个长导线软包锂离子电池100的长导线部分分别位于长导线软包锂离子电池摆放位的两侧，该两个长导线软包锂离子电池100的电芯部分前后隔开放置，通过该错开式摆放，可摆放的电池数量更多，产能更高。前后移动模组1141前后设有上下料工位和测漏工位，第五上料机构113和第四下料机构117分别位于前后移动模组1141的上下料工位的两侧，VOC测漏机构115位于前后移动模组1141的测漏工位的上方，上下料机械手116位于第五上料机构113与第四下料机构117之间。结合图25所示，上下料机械手116包括左右移动模组1161及左右分别活动设置在左右移动模组1161上的第四上料机械手1162和第三下料机械手1163，第四上料机械手1162和第三下料机械手1163均包括第七升降气缸11631、旋转气缸11632和真空吸盘组件11633，第七升降气缸11631的气缸轴朝下连接旋转气缸11632，真空吸盘组件11633转动连接在第七旋转气缸11631的底部。通过第四上料机械手1162将长导线软包锂离子电池从第五上料机构113上搬运到长导线软包锂离子电池摆放治具1142上，再通过前后移动模组1141驱动移动到测漏工位，VOC测漏机构115对长导线软包锂离子电池摆放治具1142上的长导线软包锂离子电池进行测漏检测，检测完成后通过前后移动模组1141驱动返回到上下料工位，由第三下料机械手1163搬运到第四下料机构117上进行下料。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种长导线软包锂离子电池PACK线，其特征在于：从上料到下料依次包括上料机、裁切测试机、CCD尺寸检测机、侧面贴胶喷码机、尾部贴胶机、激光焊接机、贴极耳胶机、贴胶折板机、头部绕胶机、头部贴胶机、VOC测漏机、贴标签机、贴双面胶机和下料机，通过上料机将电芯上料至裁切测试机，所述裁切测试机对电芯依次进行定位、电压内阻测试、边电压测试、极耳裁切、极耳整形后传输给CCD尺寸检测机，所述CCD尺寸检测机对电芯进行尺寸测量和厚度测量后传输给侧面贴胶喷码机，所述侧面贴胶喷码机对电芯进行双侧贴胶、双侧裹胶和喷码后传输给尾部贴胶机，所述尾部贴胶机对电芯进行贴尾部胶和裹胶后传输给激光焊接机，所述激光焊接机通过将电芯和长导线保护板进行激光焊接形成长导线软包锂离子电池后传输给贴极耳胶机，所述贴极耳胶机依次对长导线软包锂离子电池进行保护板导线整形、避空位贴胶、胶纸整形、保护板导线整理复原后传输给贴胶折板机，所述贴胶折板机对长导线软包锂离子电池依次进行贴头部胶、头部裹胶、折保护板和保护板整平后传输给头部绕胶机，所述头部绕胶机对长导线软包锂离子电池进行头部绕胶后传输给头部贴胶机，所述头部贴胶机对长导线软包锂离子电池依次进行头部贴胶、头部裹胶和胶纸整平后传输给VOC测漏机，所述VOC测漏机对长导线软包锂离子电池进行测漏检测后传输给贴标签机，所述贴标签机对长导线软包锂离子电池进行贴标签后传输给贴双面胶机，所述贴双面胶机对长导线软包锂离子电池的反面贴双面胶后传输给下料机进行下料。

2.根据权利要求1所述的一种长导线软包锂离子电池PACK线，其特征在于：所述CCD尺寸检测机包括第一底框架、设置在第一底框架上的第一工作台及设置在第一工作台上的第一上料机构、第一定位机构、第一搬运机械手、第一转盘机构、CCD检测机构、PPG测厚机构、第一下料机械手和第一下料机构，所述第一转盘机构同圆周依次设有上料工位、尺寸检测工位、测厚工位和下料工位，所述第一转盘机构上对应上料工位、尺寸检测工位、测厚工位、下料工位设置有透明真空吸附治具，所述第一定位机构位于第一上料机构与第一搬运机械手之间，且对应第一转盘机构的上料工位设置，所述CCD检测机构位于第一转盘机构的尺寸检测工位的一侧，所述PPG测厚机构位于第一转盘机构的测厚工位的一侧，所述第一下料机械手和第一下料机构分别位于第一转盘机构的下料工位的一侧，通过第一上料机构将电芯上料至第一定位机构进行位置归正，再通过第一搬运机械手将归正后的电芯搬运到第一转盘机构的上料工位的透明真空吸附治具上放置，在第一转盘机构的作用下依次转动到尺寸检测工位和测厚工位，通过CCD检测机构拍照测量电芯的尺寸，通过PPG测厚机构测量电芯的厚度，测量均OK后，在第一转盘机构的作用下转动到下料工位，通过第一下料机械手将合格电芯搬运到第一下料机构上传输给侧面贴胶喷码机。

3.根据权利要求2所述的一种长导线软包锂离子电池PACK线，其特征在于：所述第一定位机构包括第一移动模组、第一上料机械手、第一定位支架和第一气缸夹，所述第一定位支架上设有定位工位，所述第一气缸夹设置在第一定位支架的定位工位上，所述第一移动模组位于第一上料机构的下料端与第一定位支架的一侧，所述第一上料机械手活动设置在第一移动模组上，通过第一上料机械手从第一上料机构上将电芯搬运到第一定位支架的定位工位上，再通过第一气缸夹对电芯进行归正；

所述CCD检测机构包括第一底部光源、CCD支架、焦距调节组件和第一CCD，所述CCD支架上设有升降导轨，所述第一CCD通过焦距调节组件活动设置在升降导轨上，且与第一底部光源上下对应；

所述PPG测厚机构包括第二移动模组、测试平台、第一配重式测厚组件、第二配重式测厚组件和可转动机械手，所述测试平台活动设置在第二移动模组上，所述测试平台上设有第一测厚放置位和第二测厚放置位，所述第一配重式测厚组件和第二配重式测厚组件分别位于第二移动模组的两端对应第一测厚放置位和第二测厚放置位，所述可转动机械手位于测试平台的上方，通过可转动机械手将第一转盘机构的测厚工位上的电芯搬运到测试平台的第一测厚放置位或第二测厚放置位上。

4.根据权利要求1所述的一种长导线软包锂离子电池PACK线，其特征在于：所述侧面贴胶喷码机包括第二底框架、设置在第二底框架上的第二工作台及设置在第二工作台上的第二上料机构、第二定位机构、贴胶裹胶机构、第二搬运机械手、第三搬运机械手、喷码移载机构和喷码机构，所述第二定位机构位于第二上料机构与第二搬运机械手之间，所述贴胶裹胶机构位于第二搬运机械手的一侧，所述第三搬运机械手位于贴胶裹胶机构和喷码移载机构的一侧，所述喷码机构位于喷码移载机构的另一侧，通过第二上料机构将电芯上料至第二定位机构进行位置归正，接着通过第二搬运机械手将归正后的电芯搬运到贴胶裹胶机构依次进行双侧贴胶和双侧裹胶，再通过第三搬运机械手将完成裹胶的电芯搬运到喷码移载机构上，由喷码移载机构带动移动到喷码机构处进行喷码。

5.根据权利要求4所述的一种长导线软包锂离子电池PACK线，其特征在于：所述第二定位机构包括第三移动模组、第二上料机械手、第二定位支架和第二气缸夹，所述第二定位支架上设有定位工位，所述第二气缸夹设置在第二定位支架的定位工位上，所述第三移动模组位于第二上料机构的下料端与第二定位支架的一侧，所述第二上料机械手活动设置在第三移动模组上，通过第二上料机械手从第二上料机构上将电芯搬运到第二定位支架的定位工位上，再通过第二气缸夹对电芯进行归正；

所述贴胶裹胶机构设有贴胶工位和裹胶工位，所述贴胶裹胶机构包括贴胶组件和裹胶组件，所述贴胶组件位于贴胶工位的两侧，所述裹胶组件位于裹胶工位的两侧；

所述喷码移载机构包括第四移动模组和喷码平台，所述喷码平台活动设置在第四移动模组上。

6.根据权利要求1所述的一种长导线软包锂离子电池PACK线，其特征在于：所述激光焊接机包括第三底框架、设置在第三底框架上的第三工作台及设置在第三工作台上的第三上料机构、第三定位机构、CCD极耳检测机构、中转平台、第四搬运机械手、第五搬运机械手、第二转盘机构、激光焊接机构、CCD焊点检测机构和第二下料机构，所述第二转盘机构同圆周依次设有保护板上料工位、空位检测工位、电芯上料工位、激光焊接工位、焊点检测工位和下料工位，所述第四搬运机械手与第三定位机构、CCD极耳检测机构、中转平台并排设置，所述第三定位机构位于第三上料机构的下料端与CCD极耳检测机构之间，所述中转平台位于CCD极耳检测机构与第二转盘机构的电芯上料工位之间，所述第五搬运机械手位于中转平台和第二转盘机构的电芯上料工位的一侧，所述第三工作台的一侧设有保护板人工上料位以对应第二转盘机构的保护板上料工位，所述保护板人工上料位上设置有安全光栅，所述激光焊接机构位于第二转盘机构的激光焊接工位的一侧，所述CCD焊点检测机构位于第二转盘机构的焊点检测工位的一侧，所述第二下料机构位于第二转盘机构的下料工位的一侧。

7.根据权利要求6所述的一种长导线软包锂离子电池PACK线，其特征在于：所述第四搬运机械手包括第一伺服驱动模组、活动板、第一升降气缸、连接板、第一吸附爪、第二吸附爪和第三吸附爪，所述第一升降气缸的气缸轴通过连接板间隔连接第一吸附爪、第二吸附爪和第三吸附爪，所述第一升降气缸的缸体通过活动板活动设置在第一伺服驱动模组上，通过第一伺服驱动模组带动在第三定位机构、CCD极耳检测机构、中转平台之间来回往复运动；

所述CCD极耳检测机构包括第五移动模组、第二底部光源、透明检测平台和第二CCD，所述第五移动模组横向设置在第三定位机构的一侧，所述第五移动模组设有电芯放料工位和电芯检测工位，所述透明检测平台活动设置在第五移动模组上，所述第二光源位于透明检测平台的底部，所述第二CCD固定设置在电芯检测工位的上方；

所述激光焊接机构包括第六移动模组、升降调节模组和激光焊接头，所述第六移动模组横向设置在第二转盘机构的激光焊接工位的一侧，所述升降调节模组活动设置在第六移动模组上，所述激光焊接头活动设置在升降调节模组上。

8.根据权利要求1所述的一种长导线软包锂离子电池PACK线，其特征在于：所述贴极耳胶机包括第四底框架、设置在第四底框架上的第四工作台及设置在第四工作台上的第四上料机构、第四定位机构、第六搬运机械手、第三转盘机构、线束整形机构、贴胶机构、胶纸整形机构、线束整理复原机构、第二下料机械手和第三下料机构，所述第三转盘机构同圆周依次设有上料工位、线束整形工位、贴胶工位、胶纸整形工位、线束整理复原工位和下料工位，所述第四定位机构位于第四上料机构与第六搬运机械手之间，且对应第三转盘机构的上料工位设置，所述线束整形机构位于第三转盘机构的线束整形工位的一侧，所述贴胶机构位于第三转盘机构的贴胶工位的一侧，所述胶纸整形机构位于第三转盘机构的胶纸整形工位的一侧，所述线束整理复原机构位于第三转盘机构的线束整理复原工位的一侧，所述第二下料机械手和第三下料机构分别位于第三转盘机构的下料工位的一侧，通过第四上料机构将焊接有长导线保护板的电芯上料至第四定位机构进行位置归正，再通过第六搬运机械手将归正后的电芯搬运到第三转盘机构的上料工位，在第三转盘机构的作用下依次经过线束整形机构、贴胶机构、胶纸整形机构、线束整理复原机构进行保护板导线整形、避空位贴胶、胶纸整形、保护板导线整理复原后到达下料工位，待第二下料机械手将产品从第三转盘机构的下料工位搬运到第三下料机构上进行下料。

9.根据权利要求8所述的一种长导线软包锂离子电池PACK线，其特征在于：所述第四定位机构包括第七移动模组、第三上料机械手、第三定位支架和第三气缸夹，所述第三定位支架上设有定位工位，所述第三气缸夹设置在第三定位支架的定位工位上，所述第七移动模组位于第四上料机构的下料端与第三定位支架的一侧，所述第三上料机械手活动设置在第七移动模组上，通过第三上料机械手从第四上料机构上将电芯搬运到第三定位支架的定位工位上，再通过第三气缸夹对电芯进行归正；

所述线束整形机构包括第一斜推气缸、第一斜推块、第二伺服驱动模组、第二升降气缸和第一滚轮组件，所述第一斜推气缸的缸体固定设置在第二伺服驱动模组的背面，所述第一斜推气缸的气缸轴倾斜朝下连接第一斜推块，所述第二升降气缸活动设置在第二伺服驱动模组的正面，所述第二升降气缸的气缸轴朝下连接第一滚轮组件，所述第一斜推块与第一滚轮组件相对设置，通过第一斜推块把电芯保护板的头部翘起后，驱动第一滚轮组件从底部把导线180度翻折；

所述胶纸整形机构包括第二斜推气缸、第二斜推块、第三升降气缸和软压块，所述第二斜推气缸的气缸轴倾斜朝下连接第二斜推块，所述第三升降气缸的气缸轴朝下连接软压块，所述第二斜推块与软压块相对设置，一侧通过第二斜推气缸将电芯保护板压住，另一侧通过软压块把胶纸压到避空位缝隙内；

所述线束整理复原机构包括第四升降气缸、第五升降气缸、上压块、下压块、第八移动模组、第六升降气缸和第二滚轮组件，所述第四升降气缸与第五升降气缸上下相对设置，所述第四升降气缸的气缸轴朝下连接上压块，所述第五升降气缸的气缸轴朝上连接下压块，所述第六升降气缸活动设置在第八移动模组上，所述第六升降气缸的气缸轴朝上连接第二滚轮组件，所述下压块与第二滚轮组件前后相对设置，通过上压块和下压块把电芯保护板压住后，驱动第二滚轮组件从底部把导线复位。

10.根据权利要求1所述的一种长导线软包锂离子电池PACK线，其特征在于：所述VOC测漏机包括第五底框架、设置在第五底框架上的第五工作台及设置在第五工作台上的第五上料机构、治具前后移动机构、VOC测漏机构、上下料机械手和第四下料机构，所述治具前后移动机构左右设有两个，所述治具前后移动机构包括前后移动模组及活动设置在前后移动模组上的长导线软包锂离子电池摆放治具，所述长导线软包锂离子电池摆放治具上设有若干组长导线软包锂离子电池摆放位，每组长导线软包锂离子电池摆放位可错开放置两个长导线软包锂离子电池，该两个长导线软包锂离子电池的长导线部分分别位于长导线软包锂离子电池摆放位的两侧，该两个长导线软包锂离子电池的电芯部分前后隔开放置，所述前后移动模组前后设有上下料工位和测漏工位，所述第五上料机构和第四下料机构分别位于前后移动模组的上下料工位的两侧，所述VOC测漏机构位于前后移动模组的测漏工位的上方，所述上下料机械手位于第五上料机构与第四下料机构之间，所述上下料机械手包括左右移动模组及左右分别活动设置在左右移动模组上的第四上料机械手和第三下料机械手，所述第四上料机械手和第三下料机械手均包括第七升降气缸、旋转气缸和真空吸盘组件，所述第七升降气缸的气缸轴朝下连接旋转气缸，所述真空吸盘组件转动连接在第七旋转气缸的底部，通过第四上料机械手将长导线软包锂离子电池从第五上料机构上搬运到长导线软包锂离子电池摆放治具上，再通过前后移动模组驱动移动到测漏工位，所述VOC测漏机构对长导线软包锂离子电池摆放治具上的长导线软包锂离子电池进行测漏检测，检测完成后通过前后移动模组驱动返回到上下料工位，由第三下料机械手搬运到第四下料机构上进行下料。