CN117246713B - 保压设备和保压方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种保压设备和保压方法，包括依次设置的第一传送机构、第二传送机构和升降机构，其中第二传送机构包括至少一组相对设置的传送带，升降机构的升降板设置在传送带之间，第一传送机构将工件传送至第二传送机构后，升降机构带动工件沿高度方向上升至设置在第二传送机构上方的定位机构，定位机构对工件进行定位后，设置在定位机构上方的保压机构对工件进行保压，保压完成后的工件由升降板移动至第二传送机构，第二传送机构将工件传送至设置在第二传送机构远离第一传送机构的一侧的下料机构，该保压设备实现了全自动生产制造，节省人力成本，实现高效高质量生产。

Description

保压设备和保压方法

技术领域

本发明涉及自动化生产技术领域，具体涉及一种保压设备和保压方法。

背景技术

保压技术是在产品组装过程中，对产品不同方位的密封胶垫施加压力进行保压，从而保证密封胶激活完全贴住产品不会脱落，并实现防水的功能。普通密封胶的保压治具需要员工手动将机台放置到设备里面再进行保压，且保压完成后需要人工将保压完成的工件进行区分下料。并且普通多方位保压治具步骤繁琐，使得生产速度缓慢，同时普通多方位保压治具的每台治具都需要人力进行操作，使得生产过程中产生高额的人工成本费用。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例的目的在于提供一种保压设备和保压方法，能够实现对工件的全自动化上下料与保压，有效降低人工成本并提高了生产效率。

第一方面，本发明实施例提供了一种保压设备，包括：

第一传送机构和第二传送机构，第一传送机构和第二传送机构依次设置，第二传送机构包括至少一组相对设置的传送带；

升降机构，设置有升降板，升降板设置在相对设置的传送带之间；

定位机构，设置在第二传送机构的上方；

保压机构，设置在定位机构的上方；

下料机构，设置在第二传送机构远离第一传送机构的一侧；

其中，第一传送机构将工件传送至第二传送机构，升降板沿高度方向移动带动第二传送机构上的工件移动至定位机构进行定位，保压机构对定位后的工件进行保压，升降板将保压后的工件移动到第二传送机构上并通过第二传送机构传送至下料机构。

进一步地，第一传送机构上设置有第一工件感应器和第一限位件，第一限位件被配置为在第一工件感应器检测到工件时运动以阻挡工件移动；

第二传送机构上设置有第三工件感应器和第三限位件，第三限位件被配置为在第三工件感应器检测到工件时运动以阻挡工件移动。

进一步地，第一传送机构上还设置有第二工件感应器和第二限位件，第二工件感应器在第一工件感应器检测到工件时被唤醒，第二限位件被配置为在第二工件感应器检测到工件时运动以阻挡工件移动；

第二传送机构上还设置有第四工件感应器和第四限位件，第四工件感应器在第三工件感应器检测到工件时被唤醒，第四限位件被配置为在第四工件感应器检测到工件时运动以阻挡工件移动。

进一步地，升降机构还包括第一驱动件，第一驱动件与升降板连接，第一驱动件驱动升降板移动将第二传送机构上的工件托起至定位机构的定位区内。

进一步地，定位机构包括沿第二传送机构的传送方向相对设置的第一定位件和第二定位件，以及相对设置在第一定位件与第二定位件之间的第三定位件和第四定位件，第一定位件、第二定位件、第三定位件和第四定位件包围形成第一定位区，升降板与第一定位区位置对应；

定位机构还包括第一位置感应器、第二位置感应器、第三传感器和第四传感器，第一位置感应器被配置为检测升降板的位置，第二位置感应器、第三传感器和第四传感器分别被配置为检测第二定位块、第三定位块和第四定位块的位置。

进一步地，第一定位件固定设置在升降板上，定位机构还包括相对设置在第一定位件远离第二定位件一侧的第五定位件，以及相对设置在第一定位件与第五定位件之间的第六定位件和第七定位件，第一定位件、第五定位件、第六定位件和第七定位件包围形成第二定位区，第二定位区与升降板的位置对应；

定位机构还包括第五位置感应器、第六传感器和第七传感器，第五位置感应器、第六传感器和第七传感器分别被配置为检测第五定位块、第六定位块和第七定位块的位置。

进一步地，定位机构还包括两个第一方向驱动件和四个第二方向驱动件，两个第一方向驱动件分别连接并驱动第二定位件与第五驱动件沿第一方向相对移动，四个第二方向驱动件分别连接并驱动第三定位件、第四定位件、第六定位件与第七定位件沿第二方向相对移动，第一方向与第二方向相互垂直。

进一步地，保压机构包括：

支撑框架，包括固定框架、移动框架和多个支撑导杆，多个支撑导杆围设在第二传送机构外侧，固定框架设置在支撑导杆顶端，移动框架移动设置在支撑导杆上且位于固定框架下方；

压头模组，包括至少两个压力角度不同的压头，压头与移动框架连接；

第二驱动件，连接固定框架和移动框架，驱动移动框架带动压头模组沿高度方向运动以对定位后的工件保压；

至少两个压力传感器，分别与压头连接，压力传感器检测压头对工件施加的压力。

进一步地，下料机构设置有下料感应器、下料推杆、第一下料区和第二下料区，第一下料区和第二下料区设置在第二传送机构远离第一传送机构的一侧，下料推杆设置在第二传送机构靠近第二下料区的一端，第二传送机构将合格工件传送至第一下料区，或者，下料感应器感应到不合格工件时，下料推杆推动不合格工件自第二传送机构移动至第二下料区。

第二方面，本发明实施例提供了一种保压方法，该保压方法采用第一方面中所述的保压设备，该保压方法包括：

将工件放置在第一传送机构上，第一传送机构将工件传送至第二传送机构；

控制升降板沿高度方向移动带动第二传送机构上的工件移动至定位机构；

控制定位机构对工件进行定位；

控制保压机构沿高度方向移动至工件上方进行保压；

控制升降板将保压后的工件移动到第二传送机构，工件自第二传送机构移动至下料机构。

进一步地，第一传送机构将工件传送至第二传送机构包括：

第一工件感应器检测到工件时，控制第一限位件运动阻挡工件并唤醒第二工件感应器；

第二工件感应器检测到工件时，控制第二限位件运动阻挡工件；

接收到空穴信号时，控制第一限位件和第二限位件复位，第一传送机构将工件传送至第二传送机构上；

第三工件感应器检测到工件时，控制第三限位件运动阻挡工件并唤醒第四工件感应器；

第四工件感应器检测到工件时，控制第四限位件阻挡工件。

进一步地，控制定位机构对工件进行定位包括：

第一位置感应器检测到升降板位于定位机构的定位区时，控制第二定位件、第三定位件、第四定位件、第五定位件、第六定位件和第七定位件移动对工件进行定位；

定位完成后，通过第二位置感应器、第三位置感应器、第四位置感应器、第五位置感应器、第六位置感应器和第七位置感应器发出定位完成信号。

进一步地，控制保压机构沿高度方向移动至工件上方进行保压包括：

根据定位完成信号控制第二驱动件驱动移动框架带动压头模组移动对工件施加压力；

根据压力传感器检测到的压力判断工件保压是否合格。

进一步地，工件自第二传送机构移动至下料机构包括：

下料感应器检测到保压合格的工件时，工件随第二传送机构移动至第一下料区；或者，

下料感应器检测到保压不合格的工件时，控制下料推杆推动工件从第二传送机构移动至第二下料区。

本发明实施例提供了一种保压设备和保压方法，包括依次设置的第一传送机构、第二传送机构和升降机构，其中第二传送机构包括至少一组相对设置的传送带，升降机构的升降板设置在传送带之间，第一传送机构将工件传送至第二传送机构后，升降机构带动工件沿高度方向上升至设置在第二传送机构上方的定位机构，定位机构对工件进行定位后，设置在定位机构上方的保压机构对工件进行保压，保压完成后的工件由升降板移动至第二传送机构，第二传送机构将工件传送至设置在第二传送机构远离第一传送机构的一侧的下料机构，该保压设备实现了全自动生产制造，节省人力成本，实现高效高质量生产。

附图说明

通过以下参照附图对本发明实施例的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：

图1是本发明实施例的保压设备的整体结构示意图；

图2是本发明实施例的保压设备未配置保护罩的结构示意图；

图3是本发明实施例的第一传送机构的结构示意图；

图4是本发明实施例的第二传送机构的结构示意图；

图5是本发明实施例的第二传送机构和升降机构的结构示意图；

图6是本发明实施例的第二传送机构、升降机构和下料机构的结构示意图；

图7是本发明实施例的第二传送机构、升降机构和定位机构的结构示意图；

图8是本发明实施例的压头模组的结构示意图；

图9是本发明实施例的保压方法的流程示意图一；

图10是本发明实施例的保压方法的流程示意图二；

图11是本发明实施例的保压方法的流程示意图三；

图12是本发明实施例的保压方法的流程示意图四。

附图标记说明：

100-第一传送机构；110-第一工件感应器；111-发射端；112-接收端；120-第一限位件；121-第一限位驱动件；122-第一挡块；130-第二工件感应器；140-第二限位件；150-分隔板；160-横梁；200-第二传送机构；210-第三工件感应器；220-第三限位件；230-第四工件感应器；240-第四限位件；250-传送带；251-挡板；252-通孔；253-凹槽；300-升降机构；310-升降板；320-第一定位件；330-第一驱动件；400-定位机构；410-第一定位区；411-第二定位件；412-第三定位件；413-第四定位件；414-第一位置感应器；415-第二位置感应器；416-第三位置感应器；417-第四位置感应器；420-第二定位区；421-第五定位件；422-第六定位件；423-第七定位件；424-第五位置感应器；425-第六位置感应器；426-第七位置感应器；430-第一方向驱动件；440-第二方向驱动件；450-定位框架；451-第一镂空结构；500-保压机构；510-支撑框架；511-支撑导杆；512-固定框架；513-移动框架；514-第二镂空结构；515-第三镂空结构；520-压头模组；521-第一压头；522-第二压头；523-第一悬梁；524-第二悬梁；525-承载台；526-斜向承载台；527-滑动轨道；528-重力块；530-第二驱动件；540-压力传感器；541-第一压力传感器；542-第二压力传感器；600-下料机构；610-下料感应器；620-下料推杆；621-下料驱动件；622-缓冲板；630-第一下料区；640-第二下料区；700-机架；710-保护罩；800-驱动系统。

具体实施方式

以下基于实施例对本申请进行描述，但是本申请并不仅仅限于这些实施例。在下文对本申请的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本申请。为了避免混淆本申请的实质，公知的方法、过程、流程、元件和电路并没有详细叙述。

此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

除非上下文明确要求，否则整个申请文件中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

图2是本实施例的保压设备未配置保护罩的结构示意图。参照图2，本实施例的保压设备包括依次设置的第一传送机构100和第二传送机构200，工件由第一传送机构100传送至第二传送机构200。第二传送机构200处设置有升降机构300，且第二传送机构200上方与升降机构300位置对应处设置有定位机构400。升降机构300能够沿高度方向移动并带动工件自第二传送机构200移动至定位机构400，定位机构400能够对工件进行夹紧固定，以便于设置在定位机构400上方的保压机构500对工件进行保压。将定位机构400和保压机构500设置在第二传送机构200的上方能够有效缩短工件的传送路线，进而减少工件的加工时长，提高生产效率。工件保压完成后，升降机构300将工件移动至第二传送机构200上，并由第二传送机构200将工件传送至下料机构600。该保压设备实现了工件上料、保压、下料的全自动化，大大降低了人工成本，实现了高效高质量的生产。

参照图1，保压设备还包括机架700、驱动系统800和控制系统（图中未示出）。第二传送机构200设置在机架700上，第一传送机构100和下料机构600分别设置在第二传送机构200的两侧，第二传送机构200的四周围设有多个支撑导杆511，定位机构400和保压机构500通过支撑导杆511依次设置在第二传送机构200上方。驱动系统800与保压设备中的各驱动件连接，控制系统与保压设备中的各感应器和传感器控制连接以处理感应器和传感器感应检测到的各种数据，且控制系统与驱动系统控制连接，控制系统通过感应器和传感器检测到的数据控制驱动各驱动件。机架700上还设置有保护罩710和开关720，保护罩710设置在第二传送机构200、定位机构400和保压机构500外侧以避免工件加工时受到外界影响。

参照图2，第一传送机构100与第二传送机构200依次设置以便于工件自第一传送机构100移动至第二传送机构200上。参照图4，第二传送机构200包括相对设置的传送带250，传送带250之间留有一定的空隙，既能够满足升降机构300沿高度方向移动时不受阻碍，还能够保证工件在第二传送机构200上的平稳放置。传送带250的外侧设置有一定高度的挡板251对工件进行限位，以确保工件自第一传送机构100移动至第二传送机构200上时不会偏离第二传送机构200的传送方向。

优选地，本实施例的第一传送机构100和第二传送机构200均为皮带式传送设备。可选地，第一传送机构100和第二传送机构200也可采用其他满足条件的传送设备，如滚筒式传送设备、管链传送设备等。

第一传送机构100与第二传送机构200上均设置有工件感应器和限位件，工件感应器能够感应工件并发出信号，限位件能够阻挡工件移动，第一传送机构100与第二传送机构200上的工件感应器和限位件相互配合能够实现有规律的传送工件。

参照图3，第一传送机构100上设置有第一工件感应器110和第一限位件120，第一限位件120能够在第一工件感应器110感应检测到工件时运动以阻挡工件。第一限位件120包括第一限位驱动件121和第一挡块122，第一限位驱动件121能够驱动第一挡块122往复运动。

在一种实现方式中，第一工件感应器110包括能够发射光线的发射端111和接收光线的接收端112，发射端111和接收端112分别设置在第一传送机构100的两侧。当工件经过发射端111和接收端112之间时，接收端112无法接收发射端111发射出的光线，第一工件感应器110向控制系统传输信号，控制系统通过驱动系统800控制第一限位驱动件121驱动第一挡块122运动以阻挡工件移动。第一工件感应器110与第一限位件120分别设置在第一传送机构100的外侧，并沿第一传送机构100的传送方向依次设置，以便于第一限位件120在第一工件感应器110感应到工件时及时阻挡工件。可选地，第一工件感应器110也可以选用其他适合的红外感应器或接近传感器等。

参照图4，本实施例的第二传送机构200上设置有第三工件感应器210和第三限位件220，第三限位件220能够在第三工件感应器210检测到工件时运动以阻挡工件移动。第三工件感应器210的结构和第三限位件220的结构分别与第一工件感应器110的结构与第一限位件120的结构类似，此处不再赘述。第三工件感应器210和第三限位件220沿第二传送机构200的传送方向依次设置在挡板251的外侧。挡板251上设置有通孔252和凹槽253，通孔252与第三工件感应器210的位置对应，以使第三工件感应器210的发射端与接收端之间没有其他遮挡物，凹槽253与第三限位件220相对应，便于第三限位件220运动以阻挡工件。

进一步地，第一传送机构100上还设置有第二工件感应器130和第二限位件140，第二限位件140在第二工件感应器130检测到工件时运动以阻挡工件移动。第二传送机构200上还设置有第四工件感应器230和第四限位件240，第四限位件240在第四工件感应器230检测到工件后运动以阻挡工件移动。

参照图3，第二工件感应器130、第二限位件140、第一工件感应器110、第一限位件120沿第一传送机构100的传送方向依次设置在第一传送机构100的外侧。第二工件感应器130的结构和第二限位件140的结构分别与第一工件感应器110的结构和第一限位件120的结构类似，此处不再赘述。第二工件感应器130被配置为在第一工件感应器110检测到工件时被唤醒，即第一工件感应器110检测到工件时，控制系统同时控制驱动第一限位件120和打开第二工件感应器130，使得第二限位件140在第一限位件120阻挡工件之后能够继续阻挡余下工件。

参照图4，第四工件感应器230、第四限位件240、第三工件感应器210、第三限位件220沿第二传送机构200的传送方向依次设置在挡板251的外侧。第四工件感应器230的结构和第四限位件240的结构分别与第一工件感应器110的结构和第一限位件120的结构类似，此处不再赘述。第四工件感应器230被配置为在第三工件感应器210检测到工件时被唤醒，即第三工件感应器210检测到工件时，控制系统同时控制驱动第三限位件220和打开第四工件感应器230，使得第四限位件240在第三限位件220阻挡工件之后能够继续阻挡余下工件。

由此，保压设备每次加工时以第二传送机构200上的第三限位件220和第四限位件240阻挡的两个工件为一组进行保压加工，同时加工两个工件大大节省了工件的加工时长，有效提高了生产效率。对工件进行保压加工时，第一传送机构100的第一限位件120和第二限位件140阻挡余下工件。当第二传送机构200上的工件保压完成后，第三限位件220和第四限位件240被驱动复位，升降机构300将保压后的工件带动至第二传送机构200并将保压后的工件移至下料机构600。当保压后的工件被移至下料机构600时，第三工件感应器210和第四工件感应器230向控制系统发出空穴信号，控制系统控制第一限位件120和第二限位件140复位以使得余下工件继续向第二传送机构200传送。

可选地，第二传送机构200上还可以根据不同需求设置不同数量的工件感应器和限位件，以调节每次保压加工的工件数目。第一传送机构100上也可以根据第二传送机构200的工件感应器和限位件来设置不同数量的工件感应器和限位件的数量，以实现工件能够成批次的、有规律的自第一传送机构100向第二传送机构200传送。

优选地，本实施例中的工件感应器均采用对射型感应器，对射型感应器为光电传感器，能够对多种材质或多种尺寸的工件进行检测，且响应时间短，同时对射型传感器能够发出可见光以检测物体也有利于对被检测工件的位置进行调整。可选地，工件感应器也可以采用其他适合的红外感应器或接近传感器等。可选地，各限位件的限位块的运动可以是沿水平方向往复运动，也可以是沿竖直方向往复运动。

优选地，参照图2，本实施例的保压设备设置有两条加工线。参照图3，本实施例中，第一传送机构100上设置有分隔板150，分隔板150将第一传送机构100分隔为两条传送线路，使得保压设备能够同时传送两组工件，提高加工效率。第一传送机构100设置有横梁160，分隔板150固定在横梁160上并与第一传送机构100在高度方向上保持有一定的空隙，确保能够分隔工件的同时不会影响第一传送机构100的运转。参照图4，与第一传送机构100对应，第二传送机构200中设置有两组相对设置的传送带250。可选地，第一传送机构100也可以是排列有两个独立的传送设备以将多个工件分隔传送。

可以理解的是，本实施例的保压设备也可以根据需求调整第一传送机构100和第二传送机构200的传送线路，进而调整加工线的数目，能够有效降低人工成本，提高生产效率。

进一步地，第二传送机构200阻挡工件后，工件感应器向控制系统发送信号，控制系统通过驱动系统800控制升降机构300沿高度方向移动以带动第二传送机构200上的工件移动至定位机构400进行定位。

参照图5，升降机构300包括升降板310和第一驱动件330。第一驱动件330与升降板310连接，且能够驱动升降板310沿高度方向在第二传送机构200和定位机构400之间往复运动。升降板310设置在传送带250之间，且升降板310的位置与第三限位件220和第四限位件240阻挡的两个工件的位置对应，以便于升降板310沿高度方向往复运动时托起和放下工件。

第三工件感应器210和第四工件感应器230未感应到工件时，升降板310位于传送带250下方，当第三工件感应器210和第四工件感应器230感应到工件且第三限位件220和第四限位件240阻挡到工件后，控制系统控制第一驱动件330驱动升降板310沿高度方向向上移动进而将工件托起至定位机构400的定位区进行定位。

定位机构400设置在第二传送机构200的上方，工件被升降板310向上托起能够实现对工件的全方位定位，进而保证保压时工件不会发生移动而导致保压不合格。同时定位机构400与第二传送机构200之间的距离较小，有效缩短了工件的传送路，进而减少了工件的加工时长，提高生产效率。

具体地，参照图6，定位机构400包括第一定位件320、第二定位件411、第三定位件412和第四定位件413。第一定位件320与第二定位件411相对设置，第三定位件412与第四定位件413相对设置在第一定位件320与第二定位件411之间，第一定位件320、第二定位件411、第三定位件412和第四定位件413包围形成第一定位区410。

参照图6，定位机构400还包括相对设置在第一定位件320远离第二定位件411一侧的第五定位件421，以及相对设置在第一定位件320与第五定位件421之间的第六定位件422和第七定位件423，第一定位件320、第五定位件421、第六定位件422和第七定位件423包围形成第二定位区420。第一定位区410和第二定位区420与升降板310的位置对应。第一定位区410和第二定位区420能够分别对升降板310上的工件进行全方位夹紧固定，确保了每一工件保压时的稳定性。

具体地，参照图6，第一定位件320固定在设置在升降板310的中部，升降板310向上托起第二传送机构200上的两个工件时，第一定位件320位于两个工件之间。可选地，第一定位件320也可以固定设置在定位机构400的中部。

参照图6，定位机构400还包括定位框架450，且定位框架450与支撑导杆511固定连接。定位框架450设置有第一镂空结构451，且第一镂空结构451能够容置升降板310。第二定位件411、第三定位件412、第四定位件413、第五定位件421、第六定位件422和第七定位件423分别设置在第一镂空结构451四周，以使得在水平方向上对工件进行全方位定位。参照图7，第三定位件412、第四定位件413、第六定位件422和第七定位件423的顶面分别还设置有抵接件460。抵接件460的形状设置为顶面朝下的平台圆锥，对工件进行定位时，抵接件460与工件顶面抵接以实现在高度方向上对工件进行限位固定。

参照图7，定位机构400还包括两个第一方向驱动件430和四个第二方向驱动件440。两个第一方向驱动件430分别连接并驱动第二定位件411与第五定位件421沿第一方向（图中X轴方向）相对移动。四个第二方向驱动件440分别连接并驱动第三定位件412、第四定位件413、第六定位件422与第七定位件423沿第二方向（图中Y轴方向）相对移动。

对第一定位区410内和第二定位区420内的工件进行第一方向上的定位时，两个第一方向驱动件430分别驱动第二定位件411与第五定位件421沿第一方向向两个工件移动，将两个工件分别夹紧定位在第一定位件320与第二定位件411之间和第一定位件320与第五定位件421之间。对第一定位区410内和第二定位区420内的工件进行第二方向上的定位时，四个第二方向驱动件440分别驱动第三定位件412、第四定位件413、第六定位件422和第七定位件423沿第二方向向两个工件移动，进而将两个工件分别夹紧定位在第三定位件412与第四定位件413之间和第六定位件422与第七定位件423之间。同时第三定位件412、第四定位件413、第六定位件422和第七定位件423上方的抵接件460与工件的顶面抵接，对工件在高度方向上进行限位。

参照图7，定位机构400还包括第一位置感应器414、第二位置感应器415、第三位置感应器416和第四位置感应器417，第一位置感应器414被配置为检测升降板310的位置，第二位置感应器415、第三位置感应器416和第四位置感应器417分别被配置为检测第二定位件411、第三定位件412和第四定位件413的位置。第一位置感应器414设置在定位框架450的一侧，当升降板310带动工件上升至定位机构400时，第一位置感应器414能够检测到升降板310的位置并向控制系统发出信号。

参照图7，第二位置感应器415固定设置在第二定位件411上，且能够检测自身与第一抵接件4112之间的距离。控制系统通过第二位置感应器415与第一抵接件4112之间的距离来判断第二定位件411是否移动到预定位置。第三位置感应器416固定设置在第三定位件412上，第四位置感应器417固定设置在第四定位件413上，且第三位置感应器416和第四位置感应器417的检测原理与第三位置感应器416的检测原理相同。因此，控制系统能够通过第二定位件411、第三定位件412和第四定位件413是否移动到预定位置来判断第一定位区410的工件是否定位完成。

参照图7，定位机构400还包括第五位置感应器424、第六位置感应器425和第七位置感应器426，第五位置感应器424、第六位置感应器425和第七位置感应器426分别被配置为检测第五定位件421、第六定位件422和第七定位件423的位置。第五位置感应器424设置在第五定位件421上，第六位置感应器425设置在第六定位件422上，第七位置感应器426设置在第七定位件423上，且第五位置感应器424、第六位置感应器425和第七位置感应器426的检测原理与第二位置感应器415的检测原理相同。因此，控制系统能够通过第五定位件421、第六定位件422和第七定位件423是否移动到预定位置来判断第二定位区420的工件是否定位完成。

当第一定位区410和第二定位区420的工件全部定位完成后，控制系统控制保压机构500的压头模组520向下移动对工件进行保压。

参照图2，保压机构500包括支撑框架510、压头模组520和第二驱动件530。支撑框架510包括固定框架512、移动框架513和多个支撑导杆511。多个支撑导杆511围设在第二传送机构200外侧，并依次穿过定位机构400的定位框架450向上延伸，固定框架512设置在支撑导杆511顶端，移动框架513移动设置在支撑导杆511上且位于固定框架512下方，压头模组520与移动框架513连接。固定框架512与移动框架513之间通过第二驱动件530连接，第二驱动件530能够驱动移动框架513带动压头模组520沿高度方向运动以对定位后的工件进行保压。

参照图2，固定框架512设置有第二镂空结构514，移动框架513设置有第三镂空结构515，第二镂空结构514与第三镂空结构515位置对应以便于容置压头模组520。第二镂空结构514和第三镂空结构515与定位机构400的第一定位区410和第二定位区420位置也对应，便于压头模组520沿高度方向移动时能够精准对第一定位区410和第二定位区420的工件进行保压。

压头模组520包括至少两个角度不同的压头，能够实现对工件的多方位保压。同时多角度的压头也能够应用于多种不同保压需求的工件，进而提高了该保压设备的利用率，有效降低了设备成本。

具体地，参照图8，第一定位区410和第二定位区420上方分别设置有结构相同的压头模组520，此处以第一定位区410上方的压头模组520为例。压头分别与移动框架513连接，移动框架513移动时能够带动压头移动以对工件进行保压，同时，压头模组520能够同时通过重力和弹力调节压头对工件施加的压力。本实施例中，压头模组520包括第一压头521第二压头521，第一压头521与第二压头522之间相互独立，且第一压头521和第二压头522分别通过固定在移动框架513上的第一悬梁523和第二悬梁524与移动框架513连接。

第一压头521能够对工件施加垂直方向的压力。参照图8，第一压头521上方设置有承载台525，承载台525上能够放置不同重量的重力块528，通过更换不同的重力块528能够改变第一压头521对工件施加的压力。承载台525的一侧与第一悬梁523滑动连接，移动框架513带动第一压头521向下对工件施加压力时，承载台525通过工件对第一压头521反馈的压力带动第一压头521相对于第一悬梁523向上滑动，进而通过弹力实现调节第一压头521对工件施加的压力大小。

第二压头522能够对工件与垂直方向呈45°夹角的压力。参照图8，第二悬梁524设置有斜向承载台526，斜向承载台526与竖直方向呈45°夹角，且斜向承载台526上相对于斜向承载台526平行设置有滑动轨道527，第二压头522连接在滑动轨道527上。移动框架513带动第二压头522向下对工件进行保压时，第二压头522利用自身重力对工件施加压力，同时通过工件对第二压头522反馈的压力沿滑轨移动以实现调节第二压头522对工件施加的压力大小。

第一压头521和第二压头522通过重力和弹力的结合以调节对工件的保压压力，实现精准保压，有效提高了工件保压的合格率。可以理解的是，根据不同产品的需求，保压机构500选择使用第一压头521或第二压头522。可选地，压头模组520中还可以设置其他不同角度的压头以适应不同的产品。第二定位区420上方的压头模组520与上述压头结构相同，此处不再赘述。

保压机构500还包括至少两个压力传感器540，压力传感器540分别与压头连接，以检测压头对工件施加的压力大小并将数据传递给控制系统。参照图8，本实施例中，第一压头521和第二压头522上分别连接有第一压力传感器541和第二压力传感器542。第一压力传感器541和第二压力传感器542能够检测第一压头521和第二压头522对工件施加的压力大小并将数据传递给控制系统。控制系统根据预定程序判断第一压头521或第二压头522对工件的保压是否合格，并区分合格工件与不合格工件的位置，以便于工件被传送至下料机构600时下料感应器610对合格工件和不合格工件进行区分。

工件保压完成后，第二驱动件530带动压头模组520上升复位，定位机构400的定位件全部复位以松开工件，此时，第一驱动件330带动升降板310沿高度方向向下移动并带动保压后的工件移动至第二传送机构200。当移动第二传送机构200时，升降板310继续向下移动，保压后的工件被平稳放置在第二传送机构200的传送带250上，第二传送机构200将保压后的工件移动至下料机构600。

参照图5，下料机构600设置在第二传送机构200远离第一传送机构100的一端，下料机构600包括下料感应器610、下料推杆620、第一下料区630和第二下料区640。参照图4，下料感应器610设置在第二传送机构200靠近第一下料区630和第二下料区640处，即第二传送机构200的末端。当保压后的工件移动第二传送机构200末端时，下料感应器610检测到工件，控制系统将下料感应器610检测到的工件信息和合格工件与不合格工件的位置信息结合对比，然后将工件传送至第一下料区630或第二下料区640。

参照图5，第一下料区630和第二下料区640设置在第二传送机构200远离第一传送机构100的一端，第一下料区630用于下料收纳合格工件，第二下料区640用于下料收纳不合格工件。第一下料区630沿第二传送机构200的传送方向依次设置，以便于第二传送机构200将合格工件传送至第一下料区630。第二下料区640设置在第二传送机构200的两侧，由下料推杆620推动不合格工件自第二传送机构200移动至第二下料区640。

参照图4和图5，下料推杆620设置在第二传送机构200靠近第二下料区640的一端。下料推杆620连接有下料驱动件621，下料驱动件621能够驱动下料推杆620自第二传送机构200的一侧移动至另一侧进而推动不合格工件。当下料感应器610检测到保压后的工件移动至第二传送机构200末端时，向控制系统发送工件位置信息。控制系统根据该位置为保压合格的工件，不控制下料推杆620，保压合格工件随第二传送机构200移动至第一下料区630；或者，控制系统根据该位置为保压不合格的工件，控制下料驱动件621驱动下料推杆620将不合格的工件从第二传送机构200推动至第二下料区640。

第二传送机构200的传送带250之间还设置有缓冲板622，缓冲板622的高度略低于传送带250的高度，能够在不合格工件进行下料时提供缓冲支撑，同时也可以避免合格工件和不合格工件掉落。为方便对不合格工件进行下料，第二传送机构200的挡板251自第二传送机构200开进第一传送机构100的一端延伸至传送带250，避免对不合格工件下料时造成阻碍。

本实施例的保压设备在第一传送机构和第二传送机构上设置有多个感应器和限位件，感应器感应工件位置，限位件阻挡工件，通过感应器和限位件的配合精准掌控工件上料时的传送位置。该保压设备还通过多方位的定位件对工件夹紧定位，以便于保压机构对工件保压加工，保压机构的压头模组对工件施加压力时能够通过重力和弹力调节压力以实现精准保压。保压完成后，升降机构将工件传送至第二传送机构，并由第二传送机构将工件传送至下料机构。该保压设备为全自动化设计，实现全自动智能化生产制造，减少了工厂生产成本，同时该保压设备能够对多个工件同时进行加工，提高了生产效率，实现了高效高质量生产。

本实施例还提供了一种保压方法，该保压方法基于上述实施例的保压设备实现。图9-图12是本实施例的保压方法的流程示意图，参照图9，该保压方法包括以下步骤：

步骤S100，将工件放置在第一传送机构上，第一传送机构将工件传送至第二传送机构。

第一传送机构100上设置有第一工件感应器110、第一限位件120、第二工件感应器130和第二限位件140，第二传送机构200上设置有第三工件感应器210、第三限位件220、第四工件感应器230和第四限位件240。第一工件感应器110、第二工件感应器130、第三工件感应器210和第四工件感应器230能够感应工件并发出信号，第一限位件120、第二限位件140、第三限位件220和第四限位件240能够阻挡工件移动，第一传送机构100与第二传送机构200上的工件感应器和限位件相互配合能够实现有规律的传送工件。

具体地，参照图10，第一传送机构100将工件传送至第二传送机构200包括：

步骤S110，第一工件感应器检测到工件时，控制第一限位件运动阻挡工件并唤醒第二工件感应器。

第一工件感应器110检测到工件前，第二工件感应器130为关闭状态。当工件移动至第一工件感应器110处时，第一工件感应器110检测到工件并向控制系统发出信号，控制系统控制第一限位件120移动以阻挡工件，同时唤醒第二工件感应器130。

步骤S120，第二工件感应器检测到工件时，控制第二限位件运动阻挡工件。

当余下工件继续移动至第二工件感应器130处时，第二工件感应器130检测到余下工件时向控制系统发出信号，控制系统控制第二限位件140移动以阻挡余下工件。

步骤S130，接收到空穴信号时，控制第一限位件和第二限位件复位，第一传送机构将工件传送至第二传送机构上。

保压设备刚启动时，工件未被传送至第二传送机构200，此时第二传送机构200上的第三工件感应器210第四工件感应器230向控制系统发出空穴信号，控制系统控制第一限位件120和第二限位件140复位，使得工件能够被传送至第二传送机构200进行保压；以及，

工件保压完成后，第二传送机构200将工件传送至下料机构600，当第三工件感应器210和/或第四工件感应器230感应到保压后的工件已移走，便会向控制系统发出空穴信号，控制系统控制第一限位件120和第二限位件140复位，使得工件能够继续被传送至第二传送机构200进行保压。

可选地，空穴信号也可以由下料机构600处的下料感应器610发出。当保压设备刚启动时，下料感应器610向控制系统发出空穴信号，控制系统控制第一限位件120和第二限位件140复位，使得工件能够被传送至第二传送机构200进行保压。当工件保压完成且下料感应器610检测到保压后的工件已全部下料后，下料感应器610向控制系统发出空穴信号，控制系统控制第一限位件120和第二限位件140复位，使得工件能够继续被传送至第二传送机构200进行保压。

步骤S140，第三工件感应器检测到工件时，控制第三限位件运动阻挡工件并唤醒第四工件感应器。

第三工件感应器210检测到工件前，第四工件感应器230为关闭状态。当工件移动至第三工件感应器210处时，第三工件感应器210检测到工件并向控制系统发出信号，控制系统控制第三限位件220移动以阻挡工件，同时唤醒第四工件感应器230。

步骤S150，第四工件感应器检测到工件时，控制第四限位件阻挡工件。

当下一工件继续移动至第四工件感应器230处时，第四工件感应器230检测到工件并向控制系统发出信号，控制系统控制第四限位件240移动以阻挡下一工件。

步骤S200，控制升降板沿高度方向移动带动第二传送机构上的工件移动至定位机构。

当第三限位件220和第四限位件240均阻挡下工件后，控制系统控制第一驱动件330驱动升降板310沿高度方向向上移动进而将工件托起至定位机构400的定位区进行定位。

步骤S300，控制定位机构对工件进行定位。

定位机构400设置有第一位置感应器414，用于检测升降板310与定位机构400之间的距离，当升降板310与定位机构400之间的距离达到预定范围内，第一位置感应器414向控制系统发出信号，控制系统控制升降板310停止移动，同时驱动定位机构400开始对工件进行定位。

具体地，参照图11，控制定位机构400对工件进行定位包括：

步骤S310，第一位置感应器检测到升降板位于定位机构的定位区时，控制第二定位件、第三定位件、第四定位件、第五定位件、第六定位件和第七定位件移动对工件进行定位；

参照图7，第一位置感应器414感应到升降板310移动至定位机构400的预定位置时向控制系统发送信号，控制系统通过控制两个第一方向驱动件430分别驱动第二定位件411和第五定位件421移动将第一定位区410和第二定位区420的工件沿第一方向（图中X轴方向）夹紧固定，同时通过控制四个第二方向驱动件411分别驱动第三定位件412、第四定位件413、第六定位件422和第七定位件423移动将第一定位区410和第二定位区420的工件沿第二方向（图中Y轴方向）夹紧固定。

步骤S320，定位完成后，通过第二位置感应器、第三位置感应器、第四位置感应器、第五位置感应器、第六位置感应器和第七位置感应器发出定位完成信号。

第二位置感应器415、第三位置感应器416、第四位置感应器417分别检测第二定位件411、第三定位件412的位置、第四定位件413的位置，即第二位置感应器415、第三位置感应器416、第四位置感应器417能够检测第一定位区410的工件是否定位完成；

第五位置感应器424、第六位置感应器425、第七位置感应器426分别检测第五定位件421、第六定位件422的位置、第七定位件423的位置，即第五位置感应器424、第六位置感应器425、第七位置感应器426能够检测第二定位区420的工件是否定位完成。

当第一定位区410和第二定位区420的工件定位完成后，第二位置感应器415、第三位置感应器416、第四位置感应器417、第五位置感应器424、第六位置感应器425和第七位置感应器426控制系统发出定位完成信号。

步骤S400，控制保压机构沿高度方向移动至工件上方进行保压。

工件定位完成后，控制系统控制保压机构500沿高度方向向下移动对工件进行保压。

具体地，参照图12，控制保压机构沿高度方向移动至工件上方进行保压包括：

步骤S410，根据定位完成信号控制系统控制第二驱动件驱动移动框架带动压头模组移动对工件施加压力。

控制系统接收到第二位置感应器415、第三位置感应器416、第四位置感应器417、第五位置感应器424、第六位置感应器425和第七位置感应器426发出的定位完成信号后，控制第二驱动件530驱动移动框架513向下移动以带动压头模组520上的第一压头521和第二压头522移动，由第一压头521或第二压头522对工件施加压力进行保压。

步骤S420，根据压力传感器检测到判断工件保压是否合格。

第一压头521和第二压头522上分别设置有第一压力传感器541和第二压力传感器542，第一压力传感器541和第二压力传感器542能够检测第一压头521和第二压头522对工件施加的压力大小并将数据传递给控制系统，控制系统根据预定程序判断工件是否保压合格，并区分合格工件与不合格工件的位置。

步骤S500，控制升降板将保压后的工件移动到第二传送机构，工件自第二传送机构移动至下料机构。

工件保压完成后，定位机构400复位，工件被松开，升降板310沿高度方向向下移动至第二传送机构200下方，同时工件随升降板310向下移动回到第二传送机构200的传送带250上，并由第二传送机构200将工件传送至下料机构600。同时当第三工件感应器210和第四工件感应器230检测到工件已移走时向控制系统发出空穴信号。

下料感应器610检测到保压合格的工件时，工件随第二传送机构200移动至第一下料区630；或者，下料感应器610检测到保压不合格的工件时，控制下料推杆620推动工件从第二传送机构200移动至第二下料区640。具体地，当下料感应器610检测到保压后的工件移动至第二传送机构200末端时，向控制系统发送工件位置信息。控制系统根据该位置为保压合格的工件，不控制下料推杆620，保压合格工件随第二传送机构200移动至第一下料区630；或者，控制系统根据该位置为保压不合格的工件，控制下料驱动件621驱动下料推杆620将不合格的工件从第二传送机构200推动至第二下料区640。

本实施例的保压方法通过工件感应器和限位件的配合精准掌控工件上料的传送位置，实现工件有规律的自第一传送机构传送至第二传送机构。升降机构带动工件移动到定位机构进行定位后保压模组对工件进行保压，保压完成后，工件被升降机构带回到第二传送机构上，并通过第二传送机构移动至下料机构完成工件的下料。该保压方法中通过感应器和控制系统、驱动系统的配合实现全自动生产化，减少了人力成本的同时还提高了生产效率，实现高效高质量的生产。

以上所述仅为本申请的优选实施例，并不用于限制本申请，对于本领域技术人员而言，本申请可以有各种改动和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种保压设备，其特征在于，所述保压设备包括：

第一传送机构（100），设置有第一工件感应器（110）和第一限位件（120）；

第二传送机构（200），设置有第三工件感应器（210）和第三限位件（220），所述第二传送机构（200）还包括至少一组相对设置的传送带（250）；

升降机构（300），设置有升降板（310），所述升降板（310）设置在相对设置的所述传送带（250）之间；

定位机构（400），设置在所述第二传送机构（200）的上方，所述定位机构（400）设置有第一定位件（320）、第二定位件（411）、第三定位件（412）和第四定位件（413），所述第一定位件（320）、所述第二定位件（411）、所述第三定位件（412）和所述第四定位件（413）包围形成第一定位区（410）；

保压机构（500），设置在所述定位机构（400）的上方，所述保压机构（500）包括压头模组（520），所述压头模组（520）设置有至少两个压力角度不同的压头；

下料机构（600），设置在所述第二传送机构（200）远离所述第一传送机构（100）的一端；

其中，所述第一传送机构（100）和所述第二传送机构（200）依次设置，所述第一工件感应器（110）、所述第一限位件（120）、所述第三工件感应器（210）和所述第三限位件（220）相互配合，所述第一传送机构（100）将工件传送至所述第二传送机构（200），所述升降板（310）沿高度方向移动带动所述第二传送机构（200）上的工件移动至所述定位机构（400）进行定位，所述保压机构（500）对定位后的所述工件进行保压，所述升降板（310）将保压后的工件移动到所述第二传送机构（200）上并通过所述第二传送机构（200）传送至所述下料机构（600）。

2.根据权利要求1所述的保压设备，其特征在于，所述第一限位件（120）被配置为在所述第一工件感应器（110）检测到工件时运动以阻挡所述工件移动，所述第三限位件（220）被配置为在所述第三工件感应器（210）检测到工件时运动以阻挡所述工件移动。

3.根据权利要求2所述的保压设备，其特征在于，所述第一传送机构（100）上还设置有第二工件感应器（130）和第二限位件（140），所述第二工件感应器（130）在所述第一工件感应器（110）检测到工件时被唤醒，所述第二限位件（140）被配置为在所述第二工件感应器（130）检测到工件时运动以阻挡所述工件移动；

所述第二传送机构（200）上还设置有第四工件感应器（230）和第四限位件（240），所述第四工件感应器（230）在所述第三工件感应器（210）检测到工件时被唤醒，所述第四限位件（240）被配置为在所述第四工件感应器（230）检测到工件时运动以阻挡所述工件移动。

4.根据权利要求1所述的保压设备，其特征在于，所述升降机构（300）还包括第一驱动件（330），所述第一驱动件（330）与所述升降板（310）连接，所述第一驱动件（330）驱动所述升降板（310）移动将所述第二传送机构（200）上的工件托起至所述定位机构（400）的定位区内。

5.根据权利要求1所述的保压设备，其特征在于，所述第一定位件（320）和所述第二定位件（411）沿所述第二传送机构（200）的传送方向相对设置，所述第三定位件（412）和所述第四定位件（413）相对设置在所述第一定位件（320）与所述第二定位件（411）之间，所述升降板（310）与所述第一定位区（410）位置对应；

所述定位机构（400）还包括第一位置感应器（414）、第二位置感应器（415）、第三位置感应器（416）和第四位置感应器（417），所述第一位置感应器（414）被配置为检测所述升降板（310）的位置，所述第二位置感应器（415）、所述第三位置感应器（416）和所述第四位置感应器（417）分别被配置为检测所述第二定位件（411）、所述第三定位件（412）和所述第四定位件（413）的位置。

6.根据权利要求5所述的保压设备，其特征在于，所述第一定位件（320）固定设置在所述升降板（310）上，所述定位机构（400）还包括相对设置在所述第一定位件（320）远离所述第二定位件（411）一侧的第五定位件（421），以及相对设置在所述第一定位件（320）与所述第五定位件（421）之间的第六定位件（422）和第七定位件（423），所述第一定位件（320）、所述第五定位件（421）、所述第六定位件（422）和所述第七定位件（423）包围形成第二定位区（420），所述第二定位区（420）与所述升降板（310）的位置对应；

所述定位机构（400）还包括第五位置感应器（424）、第六位置感应器（425）和第七位置感应器（426），所述第五位置感应器（424）、所述第六位置感应器（425）和所述第七位置感应器（426）分别被配置为检测所述第五定位件（421）、所述第六定位件（422）和所述第七定位件（423）的位置。

7.根据权利要求6所述的保压设备，其特征在于，所述定位机构（400）还包括两个第一方向驱动件（430）和四个第二方向驱动件（440），两个所述第一方向驱动件（430）分别连接并驱动所述第二定位件（411）与所述第五定位件（421）沿第一方向相对移动，四个所述第二方向驱动件（440）分别连接并驱动所述第三定位件（412）、所述第四定位件（413）、所述第六定位件（422）与所述第七定位件（423）沿第二方向相对移动，所述第一方向与所述第二方向相互垂直。

8.根据权利要求1所述的保压设备，其特征在于，所述保压机构（500）包括：

支撑框架（510），包括固定框架（512）、移动框架（513）和多个支撑导杆（511），多个所述支撑导杆（511）围设在所述第二传送机构（200）外侧，所述固定框架（512）设置在所述支撑导杆（511）顶端，所述移动框架（513）移动设置在所述支撑导杆（511）上且位于所述固定框架（512）下方，且所述移动框架（513）与所述压头模组（520）连接；

第二驱动件（530），连接所述固定框架（512）和所述移动框架（513），驱动所述移动框架（513）带动所述压头模组（520）沿高度方向运动以对定位后的工件保压；

至少两个压力传感器（540），分别与所述压头连接，所述压力传感器（540）检测所述压头对工件施加的压力。

9.根据权利要求1所述的保压设备，其特征在于，所述下料机构（600）包括下料感应器（610）、下料推杆（620）、第一下料区（630）和第二下料区（640），所述第一下料区（630）和所述第二下料区（640）设置在所述第二传送机构（200）远离所述第一传送机构（100）的一端，所述下料推杆（620）设置在所述第二传送机构（200）靠近所述第二下料区（640）的一端；

其中，所述下料感应器（610）感应到保压后的工件时，所述第二传送机构（200）将合格工件传送至所述第一下料区（630），或者，所述下料推杆（620）推动不合格工件自所述第二传送机构（200）移动至所述第二下料区（640）。

10.一种保压方法，其特征在于，所述保压方法采用权利要求1-9中任一项所述的保压设备，所述保压方法包括：

将工件放置在第一传送机构（100）上，所述第一传送机构（100）将工件传送至第二传送机构（200）；

控制升降板（310）沿高度方向移动带动所述第二传送机构（200）上的工件移动至定位机构（400）；

控制定位机构（400）对所述工件进行定位；

控制保压机构（500）沿高度方向移动至工件上方进行保压；

控制所述升降板（310）将保压后的工件移动到所述第二传送机构（200），工件自所述第二传送机构（200）移动至所述下料机构（600）。

11.根据权利要求10所述的保压方法，其特征在于，所述第一传送机构（100）将工件传送至所述第二传送机构（200）包括：

第一工件感应器（110）检测到工件时，控制第一限位件（120）运动阻挡工件并唤醒第二工件感应器（130）；

第二工件感应器（130）检测到工件时，控制第二限位件（140）运动阻挡工件；

接收到空穴信号时，控制所述第一限位件（120）和所述第二限位件（140）复位，所述第一传送机构（100）将工件传送至所述第二传送机构（200）上；

第三工件感应器（210）检测到工件时，控制第三限位件（220）运动阻挡工件并唤醒第四工件感应器（230）；

第四工件感应器（230）检测到工件时，控制第四限位件（240）阻挡工件。

12.根据权利要求10所述的保压方法，其特征在于，所述控制定位机构（400）对工件进行定位包括：

第一位置感应器（414）检测到所述升降板（310）位于所述定位机构（400）的定位区时，控制第二定位件（411）、第三定位件（412）、第四定位件（413）、第五定位件（421）、第六定位件（422）和第七定位件（423）移动对工件进行定位；

定位完成后，通过第二位置感应器（415）、第三位置感应器（416）、第四位置感应器（417）、第五位置感应器（424）、第六位置感应器（425）和第七位置感应器（426）发出定位完成信号。

13.根据权利要求12所述的保压方法，其特征在于，所述控制保压机构（500）沿高度方向移动至工件上方进行保压包括：

根据定位完成信号控制第二驱动件（530）驱动移动框架（513）带动压头模组（520）移动对工件施加压力；

根据压力传感器（540）检测判断工件保压是否合格。

14.根据权利要求13所述的保压方法，其特征在于，所述工件自所述第二传送机构（200）移动至所述下料机构（600）包括：

下料感应器（610）检测到保压合格的工件时，所述工件随所述第二传送机构（200）移动至第一下料区（630）；或者，

下料感应器（610）检测到保压不合格的工件时，控制下料推杆（620）推动所述工件从第二传送机构（200）移动至第二下料区（640）。